Care este cea mai importantă mișcare în timpul frezării? Frezarea

Calculul modurilor de frezare implică determinarea vitezei de tăiere, a vitezei de rotație a tăietorului și a selecției avansului. La frezare, se disting două mișcări principale: rotația frezei în jurul axei sale - mișcarea principală și mișcarea piesei de prelucrat în raport cu freza - mișcarea de avans. Viteza de rotație a tăietorului se numește viteza de tăiere, iar viteza de mișcare a piesei se numește avans. Viteza de tăiere în timpul frezării este lungimea traseului (in m), care trece în urmă 1 min punctul tăietorului principal cel mai îndepărtat de axa de rotație.

Viteza de tăiere poate fi determinată cu ușurință cunoscând diametrul frezei și frecvența de rotație a acestuia (rpm). Într-o revoluție a tăietorului, muchia tăietoare a dintelui va parcurge o cale egală cu lungimea unui cerc cu diametrul D:

l = πD, Unde l- traseul muchiei de tăiere pe rotație a tăietorului.

Lungimea drumului

Lungimea traseului parcurs de marginea dintelui tăietor pe unitatea de timp,

L = ln = πDn, Unde n- frecventa de rotatie, rpm.

Viteza de taiere

Se obișnuiește să se noteze diametrul tăietorului în milimetri și viteza de tăiere în metri pe minut (m/min), astfel încât formula scrisă mai sus poate fi scrisă ca:

În condiții de producție, este adesea necesar să se determine viteza de rotație a frezei necesare pentru a obține o anumită viteză de tăiere. În acest caz, utilizați formula:

Furaj de frezare

La frezare se face o distincție între avans pe dinte, pe rotație și avans minut. Avansul pe dinte S z este distanța la care piesa de prelucrat (sau dispozitivul de tăiere) se mișcă în timpul rotației dispozitivului de tăiere cu un pas, adică după unghiul dintre doi dinți adiacenți. Avansul pe rotație S 0 este distanța prin care piesa de prelucrat (sau dispozitivul de tăiere) se deplasează în timpul unei rotații complete a dispozitivului de tăiere:

S 0 = S z Z

Alimentare pe minut

Avansul minut S m este distanța la care piesa de prelucrat (sau dispozitivul de tăiere) se deplasează în timpul procesului de tăiere în 1 minut. Avansul pe minut este măsurat în mm/min:

S m = S 0 n, sau S m = S z Zn

Determinarea timpului de frezare al unei piese

Cunoscând avansul minut, este ușor de calculat timpul necesar frezării unei piese. Pentru a face acest lucru, este suficient să împărțiți lungimea de prelucrare (adică, traseul pe care piesa de prelucrat trebuie să o parcurgă în raport cu dispozitivul de tăiere) la avansul minut. Astfel, este convenabil să se judece productivitatea procesării după valoarea alimentării minute. Adâncimea de tăiere t este distanța (în mm) dintre suprafețele prelucrate și cele prelucrate, măsurată perpendicular pe suprafața prelucrată, sau grosimea stratului de metal îndepărtat într-o singură trecere de tăiere.

Viteza de tăiere, avansul și adâncimea de tăiere sunt elemente ale modului de tăiere. La instalarea unei mașini, adâncimea de tăiere, avansul și viteza de tăiere sunt stabilite pe baza capacităților sculei de tăiere, a metodei de frezare a materialului prelucrat și a caracteristicilor de prelucrare.Cu cât freza îndepărtează mai mult metal din piesa de prelucrat pe unitate de timp , cu atât productivitatea de frezare va fi mai mare. Desigur, productivitatea de frezare, toate celelalte lucruri fiind egale, va crește odată cu creșterea adâncimii de tăiere, a avansului sau a vitezei de tăiere.

Frezarea- este vorba de prelucrarea lamei cu o mișcare principală de tăiere de rotație comunicată sculei și având o rază de traiectorie constantă, precum și cel puțin o mișcare de avans direcționată perpendicular pe axa mișcării principale.

Frezarea este o metodă tehnologică productivă și universală de prelucrare mecanică a pieselor de prelucrat prin tăiere. În inginerie mecanică, prin frezare se prelucrează plane, corniche, caneluri ale secțiunilor dreptunghiulare și de profil, caneluri, suprafețe profilate etc. Frezarea este, de asemenea, utilizată pentru tăierea barelor laminate, filetarea și frezarea cu roți dintate (aceste procese nu sunt tratate în această carte).

Pentru a prelucra suprafețe plane și modelate pe mașinile de frezat, se folosesc freze - unelte cu mai mulți dinți (cu mai multe tăișuri). Fiecare dinte al unui tăietor este un simplu tăietor.

Scopul tăietorilor. Principalele tipuri de freze sunt prezentate în Fig. 2.17. Pentru prelucrarea planelor deschise pe mașini de frezat orizontal, se folosesc freze cilindrice solide (Fig. 2.17, a) și freze prefabricate cu cuțite de inserție (Fig. 2.17, b).

Orez. 2.17. Principalele tipuri de freze:
a, b - cilindric; c, d, d - capăt; e, g - final; z - cu cheie; și - disc cu două și trei fețe; k - crestat și tăiat; l - unghiular; m - în formă; A - freze montate cu orificii cilindrice sau conice; T - baze de capăt pentru fixarea tăietorilor; P - freze cu canale longitudinale și transversale; K și C - freze de capăt cu tije conice și cilindrice

Pentru prelucrarea performantă a planurilor continue și discontinue pe mașini de frezat verticală și mașini speciale se folosesc capete de frezat frontal (Fig. 2.17, c) echipate cu cuțite din carbură.

Prelucrarea planurilor de împerechere situate la diferite niveluri, paralele sau înclinate (fețe de cub, hexagoane, teșituri, lavare etc.) se realizează cu freze cu cap plin (Fig. 2.17, d) și cu cuțite de inserție (Fig. 2.17, e ) .

Frezarea canelurilor și marginilor se efectuează cu freze de capăt (Fig. 2.17, f, g), cheie (Fig. 2.17, h) și disc (Fig. 2.17, i). Frezele sunt utilizate pe scară largă pentru prelucrarea planurilor semideschise, a canelurilor și pentru lucrări de copiere (vezi Fig. 2.17, e). Pentru prelucrarea canalelor închise se folosesc freze pentru caneluri (vezi Fig. 2.17, h).

Tăierea canelurilor și a fantelor înguste se realizează cu tăietori (Fig. 2.17, j) și cu freze cu caneluri.

Frezele unghiulare (Fig. 2.17, l) sunt folosite pentru frezarea canelurilor drepte și elicoidale dintre dinți la fabricarea frezelor, alezoarelor, frezei și a altor unelte. Frezarea suprafețelor modelate se efectuează cu freze modelate (Fig. 2.17, m).

La clasificarea tăietorilor, pe lângă scopul lor, se ține cont de proiectarea acestora; metoda de fixare a acestora pe mașină; designul dintelui; aranjarea dinților în raport cu axa; direcția dinților.

Există următoarele modele de tăiere: întreg; compozit (de exemplu, cu elemente de tăiere lipite sau lipite); prefabricate (de exemplu, echipate cu plăci de carbură cu mai multe fațete); compoziție (seturi de tăietoare), constând din mai multe tăietoare individuale standard sau speciale și concepute pentru prelucrarea simultană a mai multor suprafețe.

Fixarea frezelor la mașini. Piesele de legătură - baze de montare - pentru freze pot fi găuri cilindrice cu canale longitudinale sau transversale, tije conice și cilindrice (vezi Fig. 2.17).

Frezele cilindrice, cu disc, cu fața, colțul și cu formă sunt montate pe dornuri de frezat (vezi capitolul 5). Pentru a reduce deformarea dornului de frezat, capetele de sprijin ale frezei trebuie să fie strict paralele între ele și perpendiculare pe axa frezei. Abaterea suprafețelor de capăt de sprijin față de axa tăietorului nu trebuie să depășească 0,04...0,05 mm. Rotirea frezelor montate pe un dorn se transmite printr-o cheie longitudinală sau de capăt.

Frezele frontale cu dinți mici se montează pe dornuri scurtate cu ajutorul unui șurub, iar cele cu dinți mari și cuțite de inserție se montează pe dornuri speciale.

Dispozitivele de tăiere pentru capete și chei cu un diametru de până la 20 mm, pentru care o tijă cilindrică servește drept bază de montare, sunt fixate de dornurile de capăt cu ajutorul unei cleme. Frezele de capete, fețe și chei cu diametrul de peste 200 mm, pentru care baza de montare este o tijă conică, se instalează direct în axul mașinii sau folosind bucșe conice adaptoare. Tija conică este strânsă în mufa conică a arborelui folosind un șurub (vezi capitolul 5).

Capetele de frezare frontală (vezi Fig. 2.17, c) sunt montate direct pe axul mașinii. Orificiul de bază, canalul de cheie și orificiul pentru montarea șuruburilor sunt realizate în funcție de dimensiunile capetelor frontale ale arborelor mașinii de frezat.

Dintii frezele pot fi ascuțite (Fig. 2.18, a) și spălate (Fig. 2.19, a). Dinții ascuțiți sunt ascuțiți de-a lungul suprafeței posterioare la un unghi posterior α (vezi Fig. 2.18, liniile T-T). Acești dinți sunt ușor de fabricat și oferă un finisaj ridicat al suprafeței. Dezavantajele dinților ascuțiți sunt reducerea înălțimii dintelui și pierderea dimensiunilor profilului după reșlefuire.

Orez. 2.18. Formele dinților tăietorilor ascuțiți:
a - ascuțit; b - cu spatele drept; c - cu spatele cu două unghiuri; g - cu spatele curbat (parabola); α - unghi de degajare; γ - unghiul frontal; H - inaltimea dintelui; ε - pasul unghiular al dinților; T-T - linie de ascuțire

Se folosesc trei tipuri de dinți ascuțiți: cu spatele drept (Fig. 2.18, b), spatele cu două unghiuri (Fig. 2.18, c) și spatele curbat (Fig. 2.18, d). Dinții cu spatele drept sunt caracteristici tăietorilor cu dinți fini care permit reșlefuiri de 6...8 dinți și sunt destinați lucrărilor ușoare.

Dinții cu spate dublu sunt obișnuiți la frezele cu dinți grosieri concepute pentru lucrări grele. Spatele dintelui, format din două suprafețe, este construit astfel încât dintele să aibă o formă apropiată de parabolă. Frezele cu dinți de acest tip, cu o rezistență mai mare a dinților, au un volum mai mare al canelurii.

Dinții cu spatele curbat, realizati de-a lungul unei parabole, au o rezistență egală în toate secțiunile, ceea ce face posibilă creșterea înălțimii dintelui și, prin urmare, creșterea numărului de retrase și creșterea volumului canelurii.

Pentru frezele cu spate cu o suprafață posterioară formată de-a lungul unei spirale Arhimede (vezi Fig. 2.19, a), ascuțirea se efectuează de-a lungul suprafeței frontale (linia T-T). Dintele acestor freze rămâne neschimbat ca formă (Fig. 2.19, b) și dimensiunile profilului modelat în timpul tuturor ascuțirilor până la utilizarea completă a frezei. Dintele cu spate este folosit în principal la frezele modelate.

Orez. 2.19. Cutter cu spate:
a - cu suprafata posterioara formata dupa o spirala lui Arhimede; b - elemente structurale; D o - diametrul orificiului de montare; D - diametrul exterior; H - inaltimea dintelui; h 1 - înălțimea profilului; k - magnitudinea căderii spatelui capului; T-T - linie de ascuțire; α - unghiul de ascuțire a tăietorului

După locația dinților față de ax distingeți: freze cilindrice cu dinți amplasați pe suprafața cilindrului (vezi Fig. 2.17, a și b); freze cu dinți situate la capătul cilindrului (vezi Fig. 2.17, d și e); freze de colț cu dinți amplasați pe un con (vezi Fig. 2.17, l); freze profilate cu dinți așezați la suprafață cu generatoare profilată (vezi Fig. 2.17, m) (cu profil convex și concav). Unele tipuri de freze au dinți atât pe suprafața cilindrică, cât și pe cea de capăt, de exemplu, freze cu discuri cu două și trei fețe (a se vedea Fig. 2.17, i și j), tăietoare de capăt (a se vedea Fig. 2.17, e), cu cheie ( vezi Fig. 2.17, h).

Direcția dintelui frezele pot fi: cu dinți drepti (vezi Fig. 2.17, i și j); elicoidal (vezi Fig. 2.17, l) și cu un dinte de șurub (vezi Fig. 2.17, a). Unghiul de înclinare al dintelui elicoidal asigură o frezare silențioasă (fără vibrații).

La frezare, se folosesc două scheme:

frezarea sus(Fig. 2.20, a). Direcțiile de avans D s și viteza frezei v sunt contrare. Tăierea începe în punctul 1 (grosimea zero a stratului tăiat) și se termină în punctul 2 (cea mai mare grosime a stratului tăiat);
frezare în jos(Fig. 2.20, b). Direcția mișcării de avans D s coincide cu direcția vitezei v a frezei. Tăierea începe în punctul 2 (cea mai mare grosime a stratului tăiat) și se termină în punctul 1 (grosimea zero a stratului tăiat).

Orez. 2.20. Scheme de frezare:
a - contrafrezare; b - frezare în jos; Dr - direcția mișcării de tăiere; Ds - direcția de mișcare a avansului; 1 - punct cu valoarea zero a stratului tăiat; 2 - punctul cu cea mai mare grosime a stratului tăiat; v - viteza de taiere; t - adâncimea de tăiere; φ - unghiul zonei de tăiere; с - lățimea așchiilor

Când se lucrează conform primei scheme de tăiere, tăierea este dificilă, deoarece dintele alunecă și are loc o eliberare mare de căldură, ceea ce accelerează ștergerea frezei. Când se lucrează conform celei de-a doua scheme, se asigură o calitate superioară a suprafeței prelucrate și ștergerea lentă a frezei. Cu toate acestea, lucrul are loc în smucituri (în momentul în care dintele taie metalul), astfel încât frezarea în jos este posibilă doar la mașini special adaptate în acest scop.

Parametrii geometrici ai tăietorilor sunt selectați în funcție de următorii factori: materialul piesei de prelucrat și partea de tăiere a frezei, designul acesteia și condițiile de frezare. Unghiurile de tăiere din față γ și α din spate sunt formate prin freze de ascuțire (Fig. 2.21).

Orez. 2.21. Parametrii geometrici ai părții de tăiere a unui tăietor cilindric:
γ - unghiul frontal; α - unghi de degajare; β - unghi de ascuțire; δ - unghiul de tăiere

Prezența unui unghi de greblare facilitează pătrunderea sculei și separarea așchiilor. Pe măsură ce unghiul de greblare crește, condițiile de lucru ale sculei se îmbunătățesc, forța de tăiere scade și durabilitatea acesteia crește.

Cu toate acestea, un unghi de greblare prea mare va slăbi corpul sculei de tăiere adiacent lamei și se va ciobi și se va rupe cu ușurință. În acest caz, îndepărtarea căldurii se deteriorează. Pe baza acestui lucru, pentru fiecare unealtă sunt recomandate valori foarte specifice ale unghiului de deplasare.

La unghiuri mici α, frecarea crește, forțele de tăiere și temperatura de tăiere cresc, suprafețele de flancuri ale sculei se uzează rapid și durabilitatea acesteia scade. La valori foarte mari ale unghiurilor α, rezistența sculei scade și disiparea căldurii se deteriorează. Unghiul dintre suprafețele din față și din spate ale lamei de tăiere se numește unghi de ascuțire β în planul de tăiere.

Întrebări de control

Ce suprafețe sunt prelucrate prin frezare?
După ce criterii sunt clasificate frezele?
Ce factori influențează alegerea parametrilor geometrici ai tăietorului?
Descrieți două modele de frezare.
Care este diferența dintre frezele cu spate și frezele ascuțite?

Frezarea este utilizată pentru prelucrarea planurilor, a șanțurilor, a canelurilor, a tăierii pieselor de prelucrat etc. Sistemul de tăiere a metalelor include o mașină de frezat, o freză și un dispozitiv pentru ținerea piesei de prelucrat (de exemplu, un menghin). În timpul funcționării, unealta fixată în ax se rotește, iar piesa de prelucrat montată pe masa mașinii de frezat se mișcă în oricare dintre cele trei direcții. Capacități tehnologice de frezare - obținerea de 7...12 precizie de calitate și rugozitate a suprafeței prelucrate Ra ³ 1,6 microni.

O freză este o unealtă cu mai multe lame pentru prelucrare cu o mișcare de tăiere principală rotativă, fără posibilitatea de a modifica raza traiectoriei acestei mișcări și cu cel puțin o mișcare de avans, a cărei direcție nu coincide cu axa de rotație. (GOST 25751-83).

Frezele sunt una dintre cele mai utilizate instrumente în prelucrarea metalelor, iar frezele vin într-o mare varietate de tipuri și modele. Figura 17 prezintă exemple de prelucrare cilindric a), capătul b), capătul c), disc cu trei fețe d), disc cu un singur unghi e), disc cu două fețe f), disc în formă de g), pentru prelucrarea fantelor în formă de T cu freze. Pentru toate schițele, direcția de mișcare a avansului este perpendiculară pe planul de desen.

Frezare cilindrica folosit pentru avioane de prelucrare. Capabilitati tehnologice - atingerea preciziei si rugozitatii de clasa a XII-a a suprafetei prelucrate Ra 6,3-12,5 microni. Un tăietor cilindric (Fig. 18) poate fi realizat cu dinți drepti sau elicoidali. Dintii elicoidali imbunatatesc uniformitatea procesului de frezare, reducand sarcinile de soc. Fiecare dinte tăietor poartă o muchie de tăiere K, formată ca urmare a intersecției suprafețelor posterioare A a și față A g. Un tăietor cilindric este un instrument de atașare; partea sa de legătură este o gaură cu o canelură pentru transmiterea cuplului de la axul mașinii.

În timpul funcționării (Fig. 19), tăietorul este amplasat pe un dorn care este fixat de mașină pe ambele părți. Cuțitul efectuează mișcarea principală de tăiere de rotație; piesa de prelucrat se deplasează perpendicular pe axa de rotație (mișcare de avans), montată pe masa mașinii. În cardurile de prelucrare tehnologică sunt specificate viteza de rotație a axului n, avansul pe dinte S Z, avansul minut S M, adâncimea de tăiere t și lățimea de frezare B. Parametrii fizici ai modului de tăiere sunt determinați după cum urmează:

Viteza de așchiere V este calculată în același mod ca la prelucrarea cu o unealtă axială. Figura formată de conturul dinților în timpul unui ciclu al mișcării principale (număr 1 / Z de rotații) are o formă de segment complex. În calculele secțiunii tăiate, se presupune că lățimea b este egală cu lățimea de frezare B (t = B). Grosimea tăiată a nu este o valoare constantă, grosimea maximă

În calcule, grosimea medie de tăiere a CP este determinată la jumătate din unghiul de contact d.

În funcție de direcția de mișcare a piesei de prelucrat, se face distincția între frezarea în sus și în jos. Dacă direcțiile vitezei de tăiere V și ale vectorilor de avans S coincid, frezarea se numește frezare în jos, iar în direcții opuse (Fig. 15) – frezare în contra.

În prezent, frezarea cilindrică nu este folosită practic în producție pentru obținerea avioanelor din cauza productivității scăzute și a curățeniei suprafețelor. Cu toate acestea, frezele cilindrice sunt adesea folosite în seturi (mai multe freze cu diametre diferite pe un arbore) pentru prelucrarea simultană a suprafețelor trepte.

Frezare frontală este principala metodă de prelucrare a planurilor. Capacități tehnologice - obținerea preciziei și rugozității de calitate a 7-a a suprafeței prelucrate Ra 6,3-1,6 microni. O freză de capăt (Fig. 20) este un corp care poartă elemente de tăiere (dinți, cuțite) situate la capăt. Acest design permite utilizarea frezelor de diametru mare cu un număr semnificativ de dinți, ceea ce crește productivitatea prelucrării în comparație cu frezarea cilindrică, deoarece în orice moment un număr mare de elemente de tăiere de lucru sunt în contact cu piesa de prelucrat. O freză de capăt este o unealtă de atașare; în timpul funcționării, este fixată pe un dorn, cantilever prins în axul mașinii. Montarea pe dorn se realizează de-a lungul orificiului cilindric și a capătului superior al corpului. Pentru transmiterea cuplului, este prevăzută o cheie axială sau de capăt.

Prin proiectare, fiecare dinte tăietor poate fi considerat ca un tăietor pentru strunjirea longitudinală externă (Fig. 6). Singura diferență este în designul părții de fixare și de conectare, care asigură o legătură rigidă cu corpul tăietorului.

În timpul procesului de frezare (Fig. 21), unealta realizează mișcarea principală de tăiere de rotație, piesa de prelucrat, montată pe masa mașinii, efectuează o mișcare liniară de avans într-un plan perpendicular pe axa de rotație. În cardurile de prelucrare tehnologică sunt specificate viteza de rotație a arborelui n, avansul pe dinte S Z, avansul minut S M, adâncimea de tăiere t și lățimea de frezare B.

Parametrii modului de tăiere sunt determinați după cum urmează:

Viteza de așchiere V este calculată în același mod ca la prelucrarea cu o unealtă axială. Figura formată de conturul dinților în timpul unui ciclu al mișcării principale (număr 1 / Z de rotații) are forma unui segment. În calculele secțiunii tăiate, lățimea b = t / sin j. Grosimea a este o valoare variabilă, valoarea maximă a MAX = S Z sin j.

Moara de capat(Fig. 22) este destinat prelucrarii marginilor, canelurilor si zonelor de contur ale piesei. Partea de lucru a frezei este formată din dinți elicoidali separați de caneluri pentru așchii. Fiecare dinte este format din suprafața A g posterioară principală frontală A a la periferie și suprafața posterioară auxiliară A a 1 la capăt. Muchia de tăiere principală K este elicoidală, muchia de tăiere auxiliară K 1 este dreaptă. Partea de legătură a frezei este o tijă conică sau cilindrică.

În stoc!
Performanță ridicată, confort, ușurință în operare și fiabilitate în funcționare.

Ecrane de sudura si perdele de protectie - in stoc!
Protecție împotriva radiațiilor la sudare și tăiere. Alegere mare.
Livrare în toată Rusia!

Frezarea este o prelucrare a lamei cu o mișcare principală de tăiere de rotație transmisă sculei și având o rază de traiectorie constantă, precum și cel puțin o mișcare de avans direcționată perpendicular pe axa mișcării principale.

Pentru prelucrarea performantă a planurilor continue și discontinue pe frezarea verticală și a celor speciale se folosesc capete de frezat frontal (Fig. 2.17, c) echipate cu cuțite din carbură.

Tăierea canelurilor și a fantelor înguste se realizează cu tăietori (Fig. 2.17, j) și cu freze cu caneluri.

Fixarea frezelor la mașini. Piesele de legătură - baze de montare - pentru freze pot fi găuri cilindrice cu canale longitudinale sau transversale, tije conice și cilindrice (vezi Fig. 2.17).

Frezele cilindrice, cu discuri, cu fața, colț și formate sunt montate pe dornuri de frezat. Pentru a reduce deformarea dornului de frezat, capetele de sprijin ale frezei trebuie să fie strict paralele între ele și perpendiculare pe axa frezei. Abaterea suprafețelor de capăt de sprijin față de axa tăietorului nu trebuie să depășească 0,04...0,05 mm. Rotirea frezelor montate pe un dorn este transmisă printr-o cheie longitudinală sau de capăt.

Frezele frontale cu dinți mici se montează pe dornuri scurtate cu ajutorul unui șurub, iar cele cu dinți mari și cuțite de inserție se montează pe dornuri speciale.

Dintii frezele pot fi ascuțite (Fig. 2.18, a) și spate (Fig. 2.19, a). Dinții ascuțiți sunt ascuțiți de-a lungul suprafeței posterioare la un unghi posterior α (vezi Fig. 2.18, liniile T-T). Acești dinți sunt ușor de fabricat și oferă un finisaj ridicat al suprafeței. Dezavantajele dinților ascuțiți sunt reducerea înălțimii dintelui și pierderea dimensiunilor profilului după reșlefuire.

La frezare, se folosesc două scheme:

frezarea sus(Fig. 2.20, a). Direcțiile de avans D s și viteza frezei v sunt contrare. Tăierea începe în punctul 1 (grosimea zero a stratului tăiat) și se termină în punctul 2 (cea mai mare grosime a stratului tăiat);
frezare în jos(Fig. 2.20, b). Direcția mișcării de avans D s coincide cu direcția vitezei v a frezei. Tăierea începe în punctul 2 (cea mai mare grosime a stratului tăiat) și se termină în punctul 1 (grosimea zero a stratului tăiat).

Prezența unui unghi γ facilitează pătrunderea sculei și separarea așchiilor. Pe măsură ce unghiul de greblare crește, condițiile de lucru ale sculei se îmbunătățesc, forța de tăiere scade și durabilitatea acesteia crește.

La unghiuri mici α, frecarea crește, forțele de tăiere și temperatura de tăiere cresc, suprafețele de flancuri ale sculei se uzează rapid și durabilitatea acesteia scade. La valori foarte mari ale unghiurilor a, rezistența sculei scade și disiparea căldurii se deteriorează. Unghiul dintre suprafețele din față și din spate ale lamei de tăiere se numește unghi de ascuțire β în planul de tăiere.

Frezarea este un tip de prelucrare de tăiere folosind o unealtă numită freză.
Freza este o unealtă de tăiere cu mai mulți dinți, fiecare fiind un simplu tăietor, așa cum se arată în Fig. 4.

Când se rotește, tăietorul își taie dinții în piesa de prelucrat care se apropie de ea și cu fiecare dinte taie așchii de pe suprafața sa. După finalizarea trecerii, tăietorul se va îndepărta din prelucrate suprafața piesei de prelucrat este un strat de metal. Se numește suprafața obținută după trecerea tăietorului prelucrate suprafaţă. Se numește suprafața formată pe piesa de prelucrat direct de muchia tăietoare a frezei suprafata de taiere.
În funcție de locația axei tăietorului față de suprafața prelucrată, se distinge frezarea cilindric tăietor (Fig. 5, a) și Sfârşit tăietor (Fig. 5, b).
După cum se poate observa din fig. 5, freza se rotește în jurul axei sale, iar piesa de prelucrat se deplasează înainte fie paralel cu axa orizontală (Fig. 5, a), fie perpendicular pe axa verticală (Fig. 5, b) a frezei.

Mișcarea de rotație a tăietorului se numește mișcarea principală, iar mișcarea înainte a piesei de prelucrat este mișcarea de alimentare. Ambele mișcări trebuie efectuate de o mașină de frezat.
Mișcarea principală, adică rotația mașinii de tăiere, este determinată de numărul de rotații ale axului mașinii pe minut, avansul este determinat de valoarea mișcării minute a mesei mașinii cu piesa de prelucrat fixată pe ea în raport cu freza. .

Principalele tipuri de lucrări de frezare

În fig. Figura 6 prezintă câteva operațiuni tipice de bază efectuate pe mașinile de frezat folosind diferite tipuri de freze. Aceste lucrări nu acoperă întreaga varietate a operațiunilor de frezare, dar determină cantitatea de cunoștințe pe care elevul o va primi după absolvirea școlii și calificarea ca operator de morărit.

Domeniul de aplicare a frezării

Frezarea este un proces foarte productiv de prelucrare prin așchiere, așa că a devenit relativ rapid utilizat pe scară largă.
Frezarea a devenit deosebit de răspândită odată cu dezvoltarea producției pe scară largă și în masă, deoarece face posibilă producerea unor cantități mari de piese identice cu o anumită precizie la ore de lucru reduse.
Dezvoltarea frezei și utilizarea pe scară largă a frezei au condus, la rândul lor, la o serie de îmbunătățiri ale sculelor de frezat și mașinilor de frezat, în urma cărora productivitatea muncii este în continuă creștere și calitatea muncii efectuate se îmbunătățește.
Morăritul în producția modernă este de mare importanță: s-a reflectat în reconstrucția economiei naționale a URSS. Una dintre primele care au fost construite a fost uzina de frezat Gorki în 1932. În prezent, mașinile de frezat sunt produse, pe lângă uzina Gorki, de fabricile de freze Dmitrov, Odesa, Lvov, uzina Zalgiris din Vilnius, uzina de mașini-unelte grele Ulyanovsk etc.
Nu există o singură ramură a ingineriei mecanice, de la producția de instrumente de precizie până la cele mai mari turbine hidraulice, în care frezarea nu este folosită la fabricarea pieselor.

ÎNTREBĂRI DE CONTROL

1. Care sunt principalele metode de prelucrare a metalelor?
2. Ce se numește prelucrarea metalelor fără îndepărtarea așchiilor? Enumerați metodele de prelucrare a metalelor cunoscute de dvs. fără a îndepărta așchiile.
3. Cum se numește prelucrarea metalelor cu îndepărtarea așchiilor?
4. Ce metode de prelucrare a metalelor cu îndepărtarea așchiilor cunoașteți?
5. Ce este tăierea metalelor?
6. Cum are loc îndepărtarea așchiilor în timpul prelucrării metalului?
7. Care este procesul de măcinare?
8. Ce mișcare se numește principală?
9. Ce este mișcarea de avans?
10. Ce tipuri de frezare cunoașteți?