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anotación

Se completó el proyecto de graduación sobre el tema: “Mejora proceso tecnológico reparación de bombeo tubos de compresor en la empresa".

Este proyecto contiene una liquidación y nota explicativa en 84 páginas y una parte gráfica en 9 hojas de formato A1.

Palabras clave: edificio de producción, reparación, tecnología, fondo de tiempo, ciclo de reparación, sección, disposición de equipos, área, trabajador, defecto, stand.

En el proyecto de graduación, se dan las características organizativas y económicas de la empresa, que describe la ubicación de la empresa, las principales actividades, se dan indicadores económicos.

Se realiza un análisis detallado de los defectos de tubería y acoples que se presentan durante su funcionamiento.

Se da el cálculo del sitio para la reparación de puentes medianos.

En la parte constructiva del proyecto se propone un banco para ensayo de tubería. Al utilizar este desarrollo de diseño, la intensidad de mano de obra asociada con la realización del trabajo de prueba se reduce en un 55 % y la productividad laboral se incrementa en 2 veces.

Modernización del proceso tecnológico de tubería de recuperación

Se considera el sistema de gestión de protección laboral en la empresa.

Se proporciona una valoración económica de la adaptación y una valoración económica del proyecto en su conjunto.

Introducción .................................................. . .................................................. .. .. 1. Características organizativas y económicas JSC.................................................. 1.1. Breve reseña histórica………………………………………………………………………………………………………………………………………… . 1.2. Características generales de la empresa .............................................. .................................. ...... 1.3. Los objetivos de las actividades de producción de la empresa de reparación ...... 1.4. una breve descripción de producción y edificio técnico ... ... ... 1.5. Los principales indicadores económicos de la empresa……………….....…... 2. Análisis de mal funcionamiento de tubería y acoples a las mismas... 2.1. Mal funcionamiento de los tubos y formas de eliminarlos…………..…. 2.2. Desgaste del cuerpo de tubería……..……………………...…………………………..…. 2.3. Defectos de tuberías y roscas………………....……………………..…… 3. Organización del proceso productivo…………………………...….. 3.1. Organización de reparación de tuberías …………………………………… 3.2. Diseño de un sitio para la reparación de tubería …………………... 3.2.1. El modo de operación de la empresa y los fondos de tiempo………………………… 3.2.2. Cálculo de los principales parámetros del proceso productivo………….. 3.2.3. Construcción de un cronograma para la secuencia y coordinación de operaciones durante la reparación de tubería……………………………………………………………… 3.2.4. Cálculo del número de equipos y puestos de trabajo…………………… 3.2.5. Cálculo del área del sitio de reparación de tubería…………..………………..... 3.2.6. El diseño del equipo en el sitio…………………………………… 3.2.7. Cálculo del número de trabajadores en el sitio……………………..……… 3.3. Diseño estético de los lugares de trabajo y del sitio …………………… 3.4. Tecnología de reparación de tubería en el área diseñada….. 4. Desarrollo del diseño de un stand para pruebas hidráulicas de tubería……………………………… 4.1. Justificación de la necesidad de utilizar soportes para la reparación de tuberías……………………………………………………………………. 4.2 Descripción general de los diseños existentes de soportes para pruebas hidráulicas de tubería………………………………………………………………... 4.3. Descripción y principio de funcionamiento de la estructura ........................................................ 4.4. Cálculos de ingeniería del diseño del stand propuesto………………. 4.4.1. Selección de un motor eléctrico para un dispositivo de giro ...... 4.4.2. Selección de acoplamiento………………………………………………..……..… 4.4.3. Cálculo del eje de cabeza final…………..……………….………... 4.4.4. Cálculo de los rodamientos de los rodillos de apoyo del bogie del dispositivo de volteo……………………………………………………………………. 4.5. Eficiencia económica del desarrollo del diseño………….. 4.5.1 Gastos de fabricación del stand ……………………………………………… 4.5.1.1. El costo de los materiales básicos .............................................. ........... ........... 4.5.1.2. El costo de las piezas compradas, ensamblajes, ensamblajes.………..…………....... 4.5.1.3. Sueldo trabajadores de producción ………….……..…...… 4.5.1.4. Gastos generales de producción (taller) …………....…………..... 4.5.2. El valor en libros de la estructura fabricada .........…………....... 4.5.2.1 Remuneración…………………………………………………………………….. 4.5.2.2. Deducciones por depreciación ……………………………..………… 4.5.2.3. Gastos de reparación y mantenimiento del stand………………. 4.5.2.4. Costo unitario del trabajo de reparación……………………………… 4.5.3. Inversiones de capital específicas ……………………………………... 4.5.4. Reducción de costes específicos ................................……………….…………...…. . 4.5.5. Cálculo del coeficiente de la reserva potencial de la eficiencia de diseño ........................................... ........ ........……………………………… 4.5.6. El límite de eficiencia del dispositivo según la relación de los ritmos de operación....……….…………........................... .... .......................………. 4.5.7. proporción real ritmos de operación………..……..….......…... 4.5.8. Coeficiente de reserva de eficiencia potencial ……………. 4.6 Indicación de medidas de seguridad………………………………………………………………………………………… 5. Parte tecnológica del proyecto………………………………...……… 5.1 Datos iniciales para restaurar la rosca del tubo colector... 5.2 Selección del modo de soldadura en ambiente de dióxido de carbono………………………….. 5.3. Cálculo de provisiones…………………..…….................................. . ....…….... 5.4 Cálculo de las condiciones de corte………………………………………….…………...……. 6. Protección laboral……………………………………………….…………...…...... 6.1 Descripción de un nuevo soporte para pruebas de presión de tubería….…… 6.2 Análisis del estado de protección laboral al trabajar en el área de pruebas de presión de tubería…………………………………………...…... .......... ............ 6.3 Análisis del estado de protección laboral cuando se trabaja en un banco de pruebas de presión. 6.4 Instrucciones para la protección laboral cuando se trabaja en un soporte de prensado….. 6.4.1 Requerimientos generales seguridad……………………………………… 6.4.2 Requisitos de seguridad antes de iniciar el trabajo ………………… 6.4.3 Requisitos de seguridad durante el trabajo. ………………………… 6.4.4 Requisitos de seguridad en situaciones de emergencia ………………….. 6.5. Cálculo de puesta a tierra………………………………………………………….. 7. Estudio de factibilidad de la efectividad del proyecto de organización de reparación de tubería…………………………………………. 7.1 Datos iniciales ………………………………………...……………… 7.2 Costo unitario de los productos de reparación…………...………... 7.3 Cálculo de indicadores de intensidad laboral de productos y productividad laboral…………………………………………………………………………………… 7.4 Cálculo de indicadores económicos del proyecto……………………………… 7.4.1 Costo del principal activos de producción………………………. 7.4.2 Cálculo del costo de las reparaciones…………………………. 7.4.2.1 Nómina anual de trabajadores de producción…….. 7.4.2.2 Costo de repuestos y materiales de reparación……………….. 7.4.2.3 Gastos generales del taller de producción…………………………. 7.4.2.4 Cálculo del costo unitario de los productos de reparación……………… 7.5 Evaluación económica proyecto……………………………………………. 7.5.1 Inversiones de capital específicas…………………………………….. 7.5.2 Costos reducidos específicos…………………………………………. 7.5.3 Cálculo del coeficiente de reserva de eficiencia potencial………. 7.5.3.1 Ritmos de producción de reparación…………………………………………. 7.5.3.2 Costos específicos reducidos por hora de trabajo…………………………. 7.5.3.3 Frontera de eficiencia del proyecto…………………………………… 7.5.3.4 Relación real de ritmos de producción…………………….. 7.5.3.5 Relación de Reserva de Eficiencia Potencial……………… 7.5.4 Intensidad laboral de una unidad de productos de reparación…………………………. 7.5.5 Indicador de reducción de la intensidad laboral…………………………………….. 7.5.6 Indicador de crecimiento de la productividad laboral………………………… 7.5.7 Período de recuperación de inversiones de capital adicionales………….. 7.5.8 Coeficiente de eficiencia económica de las inversiones de capital adicionales…………………………………………………………... 7.5.9 Ahorro anual por reducción del costo de los productos de reparación……………………………………………………………………... 7.5.10 Cálculo de indicadores adicionales…………………………………… 7.5.10.1 Beneficio por venta de productos…………………………………….. 7.5.10.2 Nivel de rentabilidad…………………………………………………… Conclusión……………………………………………………………………... Lista de fuentes utilizadas……………….………………...……...... Apéndice……………………………………………………………...………

Introducción

La industria moderna se está desarrollando a un ritmo tremendo, en relación con esto, en las condiciones de producción en masa y diferentes marcas de máquinas. lado económico el tema de la reparación se vuelve controvertido: es más barato reemplazar una pieza, conjunto, unidad por una nueva que reparar una fallada. Este dilema a menudo se resuelve por varios factores, uno de ellos es el transporte. En este proyecto en consideración, es clave. Debido a la dispersión de objetos-consumidores de reparaciones, la lejanía de las fábricas, es económicamente factible reparar tuberías en el asentamiento. En la región de Orenburg, distrito de Buzuluk, hay una planta de reparación que repara tubería con un programa de alrededor de 100.000 reparaciones por año, pero su lejanía aumenta el tiempo de inactividad del equipo y no satisface la necesidad de reparaciones urgentes de pequeños lotes de tubería, y también implica altos costos de transporte.

Las condiciones modernas para la producción de reparaciones deben cumplir con los estándares de protección laboral, satisfacer completamente las necesidades del consumidor y generar ganancias para el fabricante de reparaciones. En este sentido, se establecieron una serie de tareas para las empresas de reparación:

• mejora de la organización y tecnología de reparación de tuberías, mejora de la calidad del trabajo prestado;

El funcionamiento de una estación de bombeo y compresión depende en gran medida de la fiabilidad de las tuberías, la ausencia de defectos de reparación y montaje.

En este proyecto se intenta modernizar la tecnología de reparación de tubería en el edificio de producción del JSC. En este sentido, se consideran los problemas de cambio de diseño y disposición del stand, la introducción de nuevos equipos y la redistribución del trabajo tecnológico entre los trabajadores del sitio.

1 CARACTERÍSTICAS ORGANIZATIVAS Y ECONÓMICAS DE JSC

1.1 Breve trasfondo histórico

La empresa, fundada en 1938, tiene profundas raíces en el complejo agroindustrial de la RSFSR, la URSS y ahora Rusia. Se fundó como RTP del distrito y logró los objetivos del partido en apoyo técnico granjas agrícolas. Antes del inicio de la reestructuración, gracias al sabio liderazgo de directores e ingenieros, la empresa ya contaba con elementos de producción automatizada de componentes de maquinaria agrícola, así como mecanismos de elevación y transporte como un manipulador. Durante los años de la perestroika, como todas las empresas, estaba en la pobreza debido a la falta de demanda de productos y la falta de salarios. Gracias al ingeniero, la empresa sobrevivió a estos tiempos difíciles, reespecializándose en la producción de montajes pesados ​​de tuberías, su reparación, así como la producción y reparación de diversas estructuras metálicas. Ahora la empresa se dedica a trabajos de metalistería y mecánica en la restauración de partes del sistema de almacenamiento, tuberías, reparación de tuberías y producción única de equipos tecnológicos para talleres de reparación.

1.2 Características generales de la empresa.

abierto sociedad Anónima ubicado en el centro del distrito del asentamiento en la calle Zwilling 1. Ubicado en las afueras del pueblo, lo que es beneficioso para transportar el fondo de reparación, así como para proteger la paz de los residentes. La ubicación en ohm es ventajosa debido a su ubicación cercana al campo petrolífero de Kolganskoye. Las empresas que trabajan en él son los principales clientes para la reparación de tuberías.

Figura 1.1 - Plano general del OJSC: 1 - edificio de tubería, 2 - almacén para stock de reparación y productos terminados, 3 - edificio para procesamiento de metales en caliente y mecánico, 4 - área abierta de almacenamiento de chatarra, 5 - edificio para la fabricación de estructuras metálicas, 6 - edificio administrativo, 7 - puesto de control

En el territorio de la empresa hay: un edificio de tuberías en el que planeamos introducir un proyecto de graduación, un fondo de reparación y un almacén de productos terminados, un edificio para el procesamiento mecánico y en caliente de metales, un área para el almacenamiento abierto de chatarra, un edificio para la fabricación de estructuras metálicas, un edificio administrativo, un puesto de control.

Dentro del edificio de producción de reparación de tuberías hay: un taller de reparación de tuberías, un taller mecánico, un taller de herrería, un área de almacenamiento, una oficina de ingeniería y un cuarto de herramientas.

Para los trabajadores de reparación, se establece un sistema de remuneración de bonificación salarial, más una bonificación (hasta el 15%, según la experiencia de los empleados de la empresa).

El esquema de gestión en la empresa se muestra en la Figura 1.2

Figura 1.2 - Esquema de gestión en la empresa

A la cabeza de la gestión de la empresa está el director general Pomogaev A. G. Un ingeniero y un contador están directamente subordinados a él.

1.3 Los objetivos de las actividades productivas de la empresa reparadora.

Sobre el actualmente El propósito del JSC es:

Reparación y fabricación de piezas para máquinas agrícolas;

Producción de equipos industriales y equipos tecnológicos para empresas de reparación;

Fabricación y reparación de accesorios para líneas hidráulicas pesadas;

Reparación de tubería.

Proporcionar una garantía para todos los servicios prestados.

1.4 Breve descripción del edificio productivo y técnico.

OJSC es una empresa especializada que ofrece reparación de tubería según tecnología de reparación estándar, así como una amplia gama de servicios para la fabricación de estructuras metálicas, piezas y procesamiento mecánico de materiales. La base para la implementación de los servicios anteriores es el complejo técnico y de producción, que incluye:

Cuerpo de tubería

El edificio se divide en dos boxes, el oriente es para reparación de cañerías, el poniente es para fondo de reparación y almacén de productos terminados. En el edificio hay 4 vigas-grúa en voladizo con una capacidad de elevación de 2 Tn y un polipasto ferroviario de 5 Tn. Las secciones están equipadas con equipos tecnológicos apropiados: la sección de limpieza tiene una máquina para limpiar tuberías de productos petrolíferos y suciedad, una grúa de viga, una rejilla para tuberías; la sección de prueba de presión está equipada con un banco de prueba de presión, una máquina de bobinado de acoplamiento y un dispositivo para la prueba no destructiva del estado del cuerpo de la tubería; La sección mecánica de cerrajería combina equipos de corte de metales. Para la reparación de los extremos de los tubos se utilizan tornos 1M983, pero se utilizan soportes de rodillos para sujetar el tubo en el eje de rotación del mandril (ítem 3 de la hoja 3 de la parte gráfica del proyecto), lista completa de trabajos metalmecánicos máquinas y equipos se presenta a continuación.

Tabla 1.1 - Equipamiento de la sección de tubería

Nombre	Cantidad
Torno de corte de tornillos 1M983
máquina de acoplamiento
Taladro radial 21455
Rectificadora U 16.644.005
Taladro 2H150
Rectificadora de superficies 3B722
Fresadora 6N13P
Torno de corte de tornillos 1K62B
Torno de corte de tornillos 1M63
Torno de corte por tornillo 163
Fresadora 6M82
Cortadora 8G663 100 PN
tijeras electricas

Carcasa de metal caliente y mecanizado

Por comodidad, el edificio se divide en secciones: calderería, fundición y forja. La sección de cerrajería-mecánica está equipada con máquinas de corte de metales, equipos de montaje, así como unidades para la deformación en caliente y en frío de piezas y conjuntos. Los tramos están unidos por un polipasto ferroviario con una capacidad de carga de 5 toneladas.

Cuerpo de estructuras metálicas.

Sirve para realizar trabajos de gran tamaño. Equipado con herramientas de corte de metal y máquinas herramienta, un polipasto con una capacidad de elevación de 5 toneladas, equipos de soldadura, así como varios equipos de montaje.

1.5 Principales indicadores económicos de la empresa

Los activos fijos son una característica económica importante de cualquier organización. Analicemos la composición y estructura de los activos fijos de JSC. Los datos necesarios para el análisis se presentarán en la Tabla 1.1.

Tabla 1.2 - Composición y estructura de activos fijos en OJSC.

Tipos de activos fijos	Cantidad al final del año, mil rublos.			Estructura, %			Cambio de estructura 2010 para 2008 (+,-)
Estructuras carros y equipo Transporte instalaciones Industrial e inventario del hogar Otros tipos de activos fijos

Al analizar los datos en la Tabla 1.1, el valor de los activos fijos de OJSC para el período analizado (de 2008 a 2010) aumentó en 2339 mil rublos. Así, en 2008 el valor de los activos fijos fue igual a 38381 mil rublos. rublos, y en 2010 ascendió a 40,780 mil rublos. El aumento de valor se observa para todos los tipos de activos fijos, excepto para edificios y estructuras. La participación del costo de los edificios y estructuras disminuyó un 2,1% y un 1,7%, respectivamente, aunque su costo real se mantuvo sin cambios en 2008. su participación fue de 36,9% y 27,6%, y en 2010. - 34,8% y 25,9% respectivamente. Entonces, durante el último período, el costo de la maquinaria y el equipo aumentó en 1269 mil rublos. (de 8050 mil rublos a 9319 mil rublos), Vehículo- por 779 mil rublos. (de 4270 mil rublos a 5049 mil rublos), y producción y equipamiento doméstico, en 306 mil rublos. (de 1253 mil rublos a 1559 mil rublos) y el costo de otros tipos de activos fijos en 2010 por 45 mil rublos.

No hubo cambios significativos en la estructura de los activos fijos durante los tres años. La menor participación en la estructura la ocupan otros tipos de activos fijos. La mayor parte son los edificios: en 2008 - 36,9%, en 2009 - 37%, en 2010 - 34,8%, pero sin embargo hay una disminución del 2,1%. La participación de los edificios en 2008 ascendió a - 27,6%, en 2009 - 27,6%, en 2010 - 25,9%, es decir hubo una disminución del 1,7%. La participación de maquinaria y equipo en 2008 fue del 20,9%, en 2009 - 22,1% y en 2010 - 22,9%. Aquellos. cuota de maquinaria y equipo en estructura general los activos fijos durante tres años aumentaron un 2%. En el año del informe, en comparación con el año base, la participación de la producción y el equipamiento doméstico aumentó ligeramente. En 2010, en comparación con 2008 y 2009, la cuota de vehículos aumentó un 1,3%.

El resultado generalizador de la actividad de producción de la empresa es la cantidad de ingresos por la venta de productos terminados (obras, servicios), es decir tamaño del producto. Representa el peso del volumen de ventas en todos los canales de venta en términos de valor. En la planificación eficaz de actividades gran importancia tiene una estructura de productos comercializables, cuyo estudio puede utilizarse para identificar reservas adicionales para aumentar los ingresos en el período de planificación. Los productos comerciales de la empresa incluyen la venta de estructuras metálicas, grapas para sujetar cables a tubería, así como la ejecución de trabajos de reparación y otros. Los datos sobre la composición y estructura de los productos comerciales se presentan en la Tabla 1.2.

Tabla 1.2 - Composición y estructura de los productos comerciales de OJSC

Tipos de productos
		en % del total		en % del total		en % del total
Ingresos de actividades ordinarias
venta de producción propia
Implementación del servicio
de los cuales servicios de reparación e instalación
otros servicios

En la estructura de las actividades productivas, la mayor participación la ocupa la reparación de tubería - 79,0% (en promedio de 2008 - 2010). La venta de estructuras metálicas en la estructura de ingresos en efectivo es del 9,7% (promedio de 2008-2010). La implantación de servicios promedió 11,2% para el período en estudio. De acuerdo con la tabla, se puede ver que la participación de las ventas de servicios aumenta anualmente, si en 2008 los servicios en la estructura de los ingresos en efectivo ascendieron al 11,0%, luego en 2010 aumentaron al 14,8%.

El desarrollo de JSC se puede juzgar examinando los principales indicadores económicos de su trabajo, que se muestran en la tabla 1.3.

Tabla 1.3 - Principales indicadores económicos

Indicadores				cambio de 2010 en % a 2008
Ingresos de las actividades de producción, mil rublos.
incluso:
de la producción de reparación de tuberías
de las ventas de productos
Costo de los bienes vendidos, mil rublos.
incluso:
producción de reparación de tuberías
venta de productos
Beneficio de las transacciones, mil rublos.
incluso:
de la producción de reparación de tuberías
de las ventas de productos
Rentabilidad, %

Como lo muestran los datos de la Tabla 1.3, de acuerdo con los indicadores presentados para el período analizado de 2008 a 2010. los ingresos por ventas de productos aumentaron un 9%, los costos aumentaron un 11,2%. En general, la actividad de la LLC es rentable.

2 ANÁLISIS DE MAL FUNCIONAMIENTO Y DEFECTOS DE TUBOS Y ACOPLAMIENTOS A ELLOS

2.1 Mal funcionamiento de los ejes motrices y formas de eliminarlos

Durante la operación, la tubería laminada en caliente con extremos recalcados ha demostrado su eficacia con el mejor lado, ya que están equilibrados en términos de distribución de esfuerzos en el cuerpo de la tubería con roscas roscadas. La fiabilidad de las tuberías se debe a un gran margen de seguridad, que es de 2,7 unidades, así como a la ausencia de vibraciones y fricción constante. Con una operación cuidadosa, el recurso de las tuberías es ilimitado y tiene sentido interrumpir la operación solo para limpiar las tuberías y monitorear el estado actual.

Los principales tipos de defectos son causados ​​por el incumplimiento de las reglas de operación, un defecto de fábrica o de reparación, o varios tipos de accidentes.

Durante la operación de tubería, acoplamientos y al entrar revisión pueden tener las fallas indicadas en la tabla 2.1.

Tabla 2.1 - Posibles fallos de funcionamiento de la tubería

Signos externos fallas	Causas de fallas de acoplamiento y defectos de piezas	eliminación/sacrificio
Rolado de extremos de tubería	caída del tubo en el extremo, desgaste excesivo de la rosca	corte de roscas, trastornado de tuberías, corte de roscas nuevas
Desgaste, colapso de la rosca, fuga en la rosca, detectado durante la prueba de presión	deformación forzada del hilo, mala calidad del hilo cortado, corrosión del material	corte de roscas, trastornado de tuberías, corte de roscas nuevas
desviación de la forma de la sección transversal de la tubería de redonda	fuerza de deformación

Continuación de la tabla 2.1

codo de tubo	desviación del eje de la tubería de la línea	en caso de no pasar la edición "59.9, 1.5m" - eliminación selectiva
	microporos, grietas, corrosión del material de la tubería	la idoneidad de la tubería se determina en base a las indicaciones del detector de fallas Dina-I
anillo matón	Se permite desplazar el tubo en la abrazadera.	Volviendo a la superficie de la tubería Con una puntuación > 1 mm - rechazo
Fuga de grasa por los sellos y conectores de las tapas	Sellos de aceite desgastados	Vuelva a colocar los sellos y apriete los tornillos de cabeza

2.2 Desgaste del cuerpo de la tubería

Una característica distintiva de la operación de tubería son las duras condiciones de operación, la presencia de cargas mecánicas constantes y la interacción de medios agresivos. Las tuberías de tubería están expuestas a la erosión y corrosión constantes. Los tubos están hechos de grados de acero NKT 20, acero NKT 30, acero NKT 30XMA. Las tuberías que transportan la carga de cargas suspendidas y otras tuberías están sujetas a una fuerza de tracción, que fluctúa en magnitud, así como a un momento de flexión debido a la oscilación del mástil de la estación de bombeo. Como resultado de estos factores, el cuerpo de la tubería experimenta tensiones normales periódicas, que contribuyen a la formación de grietas transversales en el material, la flexión de la tubería. Una proporción importante de las fallas de las tuberías son defectos causados ​​por accidentes, incumplimiento de las normas de operación, almacenamiento y transporte. Los defectos pueden relacionarse con la violación de la redondez de la sección de la tubería, la flexión de la tubería, la formación de un desgaste circular.

Durante la detección de fallas, estas fallas se detectan de tres maneras: visualmente, mediante estarcido y sortoscopia. Una fuerte curvatura de la tubería, la ovalización de la sección, el desgarro circular se determinan visualmente. Los tubos severamente deformados son rechazados y enviados a chatarra, así como los tubos con desgarro circular que tienen un tamaño radial superior a 1 mm. El resto de las tuberías se templan con plantilla de 1250 mm de longitud y 59,6 mm de diámetro, se rechazan las tuberías “intransitables”. En la sección de sortoscopia, se determina el grado de la tubería, que determina su grupo de resistencia: D, K o E, y se detectan tuberías con una violación de la continuidad del material que no están sujetas a una operación adicional.

• Defectos en extremos de roscas y tubos

Las tuberías de tubería se ensamblan en una tubería vertical suspendida por el acoplamiento superior, mientras que las roscas de las tuberías superiores experimentan tensión por su propio peso y el peso del líquido bombeado, por lo que se desgastan más rápido que las tuberías ubicadas debajo. Los defectos de la tubería y la rosca del acoplamiento pueden ser de origen de reparación o de fabricación. Los posibles defectos se indican en la tabla 2.2

Tabla 2.2 - Posibles defectos en la rosca del tubo al cortar en la máquina 1M983 causas de mal funcionamiento y medidas para eliminarlos

Continuación de la tabla 2.2

	Desviación del extremo de la tubería	Ajuste el descentramiento de la tubería colocando espaciadores entre las mordazas de sujeción y la tubería
Puntas cortadas en toda la longitud del hilo.	Margen de roscado insuficiente	Aumente la precarga del extremo maquinado girando el volante del calibrador de flujo.
Esquinas cortadas al principio o al final de una rosca	La conicidad de la ranura no coincide con la conicidad del corte	Copiadora de flujo de reparación
La tensión del hilo en el calibre es mayor o menor que la permitida	Ajuste inexacto del deslizamiento transversal de la pinza roscada	Ajuste el diámetro de corte girando el volante del carro transversal
Estanqueidad diferente en una tubería al medir con calibres lisos y roscados	Desgaste excesivo del troquel	cambio de peine
Aplastamiento de roscas (superficie finamente ondulada)	Herramienta de golpeteo no centrada	Configure la herramienta de enhebrado de acuerdo con la plantilla.
	Presencia de aire en el sistema hidráulico	Realice varios ciclos completos de corte en vacío

Continuación de la tabla 2.2

El análisis realizado se presenta en la tercera hoja de la parte gráfica.

3 ORGANIZACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

3.1 Organización de la reparación de tuberías

La planificación y organización de la reparación del puente central es de gran importancia, ya que un aumento en la vida útil abre una gran reserva de ahorro de mano de obra y Dinero, y también permite a la empresa aumentar el programa de reparaciones.

La empresa de reparación acepta tubería para revisión, guiada por GOST 19504-74 “Sistema de mantenimiento y reparación de equipos. Entrega para reparación y aceptación de reparación. Especificaciones de entrega para reacondicionamiento y liberación de reacondicionamiento.

Los tubos aceptados para reparación se almacenan en un almacén para stock de reparación y productos terminados, aislado de los sitios de producción. Al almacenar tuberías en una habitación, se mantienen una temperatura y humedad constantes.

Desde el almacén del fondo de reparación, las tuberías son atadas al sitio de limpieza, donde son liberadas de suciedad, aceite y productos de oxidación. Se limpian las superficies interiores y exteriores. El operario de la máquina de limpieza realiza la instalación y desmontaje de la tubería, la operación de limpieza se realiza de forma automática.

Las tuberías limpias son alimentadas por un polipasto al bastidor de detección de fallas, donde son inspeccionadas y moldeadas, las tuberías inutilizables se marcan con pintura. Además, las tuberías en reparación se envían al bastidor de la máquina 1M983, en la que se cortan los extremos de las tuberías y se corta una nueva rosca. Después del procesamiento mecánico, los tubos se envían a la sección de sortoscopia, donde determinan si los tubos pertenecen a los grupos de resistencia D, K y E. Los tubos copiados están marcados con pintura: D - verde, K - amarillo, E - blanco, después en el que se atornilla un manguito al tubo mediante una máquina bobinadora de acoplamiento. A la sortoscopia le sigue la hidroprueba - exposición de la tubería a una presión interna del líquido de 30 MPa por 10 segundos, en la cual se observa el estado de las roscas y del cuerpo de la tubería, aquellas tuberías que tenían fuga en la conexión roscada pasan por una reparación ciclo a partir del enhebrado de nuevo.

3.2 Diseño de un sitio para la reparación de puentes medianos

3.2.1 Modo de operación de la empresa y fondos de tiempo

El modo de funcionamiento de la empresa incluye: el número de días laborables por año y turnos de trabajo por día, la duración de cada turno en horas.

Para las empresas de reparación, el número estimado de días laborables en un año será igual al número de días naturales del año sin fines de semana ni festivos comunes.

La duración del turno de trabajo depende de las condiciones y el horario de la empresa. La duración de la semana laboral para los trabajadores y empleados que trabajen en condiciones normales se establece en 40 horas. Así, la duración de cada turno con una semana de cinco días es de 8,2 horas.

La empresa de reparación trabaja en un turno con una semana laboral de cinco días. La duración de la jornada es de 8 horas con reducción de una hora sólo los días previos a festivos, si no coinciden con el domingo.

Los fondos de tiempo de trabajo anual definen dos tipos: nominal y real. El fondo de tiempo nominal tiene en cuenta el tiempo nominal de trabajo del año en horas, y el fondo de tiempo real anual tiene en cuenta el fondo de tiempo nominal y las pérdidas por causas justificadas (enfermedad, vacaciones, viaje de negocios, etc.).

El fondo nominal anual de horas de trabajo de los trabajadores y equipos es el número de horas de trabajo de acuerdo con el modo de operación, sin tener en cuenta las posibles pérdidas de tiempo. Está determinado por la fórmula:

Ф ng \u003d K r ∙ t cm -K p ∙ t 1, (3.1)

donde K p es el número de días laborables en un año

K n - el número de días previos al fin de semana y previos a las vacaciones en los que se reduce el turno de trabajo

t cm - duración del turno, hora

t 1 - el tiempo en que se reduce el turno en la empresa en días previos a vacaciones y fines de semana, hora

F ng \u003d 248 ∙ 8-3 ∙ 1 \u003d 1981 h,

Tabla 3.1 - Norma de tiempo en el primer semestre de 2011

									yo medio año
Días del calendario
Días laborables
Con una semana laboral de 40 horas

Tabla 3.2 - Norma de tiempo en el II semestre de 2011

									II medio año
Días del calendario
Días laborables
Fin de semana
antes de las vacaciones
Días festivos
Con una semana laboral de 40 horas

El fondo real anual de tiempo de operación expresa las horas reales trabajadas por el trabajador o equipo, teniendo en cuenta las pérdidas. Para los trabajadores, la pérdida de tiempo está asociada a vacaciones profesionales, educativas y otras, a enfermedades ya la reducción de la jornada laboral para los adolescentes. El fondo anual real de tiempo se calcula de acuerdo con la fórmula:

F dg \u003d (F ng -K 0 ∙t cm) ∙β, (3.2)

donde K 0 - numero total días de vacaciones al año;

β - coeficiente de pérdida de tiempo de trabajo.

F dg \u003d (1981-24 ∙ 0.9) ∙ 0.97 \u003d 1900

El fondo de tiempo del equipo está determinado por la fórmula:

Ф sobre =Ф ng ∙η sobre, (3.3)

F sobre \u003d 1981 ∙ 0.85 \u003d 1683 h.

3.2.2 Cálculo de los principales parámetros del proceso productivo

Al diseñar una empresa de reparación especializada, se presta especial atención a la organización del ritmo de producción. El ritmo de producción es la repetición del proceso de producción a intervalos regulares. El objetivo final de la producción de reparación es la liberación de los objetos reparados.

El funcionamiento rítmico de los lugares de trabajo está determinado por el suministro diferente del fondo de reparación, el suministro rítmico del proceso de producción con materiales de reparación y otros medios materiales y técnicos.

El ritmo estable de producción de máquinas reparadas es la repetición de todo el proceso de producción en las fases de adquisición, procesamiento y montaje en todas las operaciones después de un período de tiempo determinado.

El ritmo está asegurado por la proporcionalidad del proceso de producción y actúa como un parámetro que determina el nivel de organización del proceso de producción, lo caracteriza por el número de objetos liberados de reparación por unidad de tiempo.

El ciclo general de reparación de objetos para la empresa está determinado por la fórmula:

donde W es el programa de producción, unidades.

n sv - el número de tuberías en el paquete

3.2.3 Construcción de un cronograma para la secuencia y coordinación de operaciones durante las reparaciones

Los datos iniciales para la elaboración de un cronograma de coordinación de trabajos de reparación son: una lista secuencial de los trabajos (operaciones) que componen el proceso tecnológico de reparación de tubería, acorde con el estándar de tecnología de reparación RD 39-1-592-81, indicando la norma de tiempo (intensidad de trabajo) y la categoría para cada trabajo.

El número de trabajadores para cada operación en el cálculo, por regla general, no será un número entero, por lo tanto, al completar trabajos, seleccionamos trabajadores en función de trabajos similares, cerca de la categoría y teniendo en cuenta la carga más completa (subcarga). se permite hasta el 5%, y la sobrecarga hasta el 15%).

Ingresamos datos sobre la formación de trabajos en las columnas apropiadas del cronograma lineal para coordinar operaciones.

La duración de cada operación en la escala aceptada
lo ponemos en el gráfico en forma de un segmento de línea recta, cerca del cual se indica el número del trabajador que realiza este trabajo.

El cronograma de secuencia y coordinación de operaciones se presenta en la cuarta hoja de la parte gráfica del proyecto de graduación.

Después de elaborar un cronograma para la coordinación del trabajo de reparación, medimos la distancia desde el comienzo de la primera operación hasta el final de la última operación, determinando así la duración de la estadía del objeto en reparación P = 178 minutos. Cabe señalar que al construir un cronograma para la secuencia y coordinar las operaciones, se encontró que bajo las mismas condiciones de producción es realista establecer un ciclo de trabajo de 55 minutos que asegurar el flujo de producción. Si hay demanda en el mercado de reparación de tuberías, esto corresponderá a un programa de 25.950 tuberías por año. A continuación, determinamos el frente de la reparación.

El frente de reparación está determinado por la fórmula

F r d \u003d 178 / 179 \u003d 0.99 paquetes, 12 tubos.

F r pr \u003d 178/55 \u003d 3.23 paquetes, 39 tubos.

3.2.4 Cálculo del número de equipos y puestos de trabajo

La cantidad de equipos se calcula de acuerdo con el proceso tecnológico, la complejidad del trabajo realizado y el fondo de tiempo. Los dispositivos y equipos se completan sin cálculo, según las condiciones para realizar todas las operaciones del proceso tecnológico.

Cálculo de la cantidad de equipos para trabajos de limpieza.

Para la limpieza externa de la tubería, el número de máquinas está determinado por la fórmula:

donde F sobre - el fondo anual de tiempo de equipo, teniendo en cuenta los turnos;
q m - productividad de la lavadora, unidades / h. q metro = 6

K m - coeficiente teniendo en cuenta el uso de la lavadora a lo largo del tiempo. Km \u003d 0.85

N m = 25950/1683 15 0,85 = 1,15 N nm pr = 1

Cálculo del número de soportes para pruebas hidráulicas de tubería.

El número de soportes está determinado por la fórmula:

donde: N d - el número de paquetes de tubos que se prueban en el período de facturación;

tu - tiempo de prueba para un paquete de cuatro tuberías (incluido el trabajo de instalación), h;

C \u003d 1.05 ... 1.1 - coeficiente teniendo en cuenta la posibilidad de rodaje y prueba repetidos;

h c =0.9...0.95 - factor de utilización de rodales.

De acuerdo con el cálculo, aceptamos un soporte para pruebas hidráulicas de tuberías.

La prueba se realizará en el soporte original (Hoja 5 gráfico. parte)

Cálculo de la cantidad de equipos para trabajos de desmontaje y montaje.

Los trabajos de desmontaje y montaje en empresas de reparación se llevan a cabo en lugares de trabajo estacionarios. El número de equipos de desmontaje y montaje con una forma estacionaria de organización del trabajo está determinado por las fórmulas:

donde T p, T c - la intensidad de mano de obra, respectivamente, del trabajo de desmontaje y restauración para una reparación realizada en el equipo;

F do - el fondo anual real del tiempo de funcionamiento de este equipo, teniendo en cuenta el turno, F d.o. = 1981 horas

N c \u003d 0.081 ∙ 25950 / 1981 \u003d 1.01 uds.

Aceptamos una máquina bobinadora de acoplamiento.

Cálculo de lugares de trabajo para trabajos de inspección y resolución de problemas.

Los bastidores, las herramientas de medición y los dispositivos para la detección de defectos se utilizan para realizar los trabajos especificados durante la reparación de la tubería.

El número de lugares de trabajo para la detección de defectos se calcula mediante la fórmula:

donde T def - la complejidad del trabajo de inspección y solución de problemas para una reparación;

P - el número de trabajo simultáneo en un lugar de trabajo (P = 1 persona).

Aceptar 1 lugar de trabajo, incluyendo 1 rack, su ubicación irá asociada a una máquina de limpieza.

El resto del equipo en las áreas de acoplamiento-bobinado, pruebas de presión y otras áreas se selecciona y acepta en función de la necesidad tecnológica.

Cálculo de equipos de manutención

El número de unidades de equipos cíclicos (grúas, montacargas, cargadores, etc.) está determinado por el volumen anual o diario de mercancías transportadas por cada flujo de carga según la fórmula:

N cr = GRAMO c K norte T c /(60 F d.o. q K q K t), (3.14)

donde G c es el volumen diario de transporte de carga, es decir (si tenemos en cuenta que la masa de la tubería es de unos 40 kg, entonces tomamos G c = 0,04 t);

K h - coeficiente teniendo en cuenta la irregularidad del flujo de carga (aceptamos para la sección Kn = 1.2);

T c - el tiempo de un ciclo completo de trabajo, es decir, el tiempo de una operación de elevación y transporte (el tiempo para transportar el paquete al sitio de limpieza, luego al sitio de mecanizado, atornillar los acoplamientos, probar hidráulicamente y enviar el producto terminado a el almacén es de 23 minutos);

F d ob. - el fondo diario real del tiempo de operación del equipo, teniendo en cuenta el número de turnos, horas,

F d ob. \u003d F d.o / K p \u003d 1683/307 \u003d 5,5 horas, (3,15)

donde q es la capacidad de carga del equipo, t, (q = 0,5 t);

K q - coeficiente de utilización de la capacidad de carga del equipo, (K q =0,8);

K t - coeficiente de utilización del equipo en el tiempo (K t = 0,85).

N cr \u003d 0.04 12 1.2 23 / (60 5.5 0.5 0.8 0.85) \u003d 0.118

Aceptamos polipasto eléctrico TE 050-71120 OST22584-74 con una capacidad de elevación de 1 t como vehículo de elevación.

cantidad 3 uds.

3.2.5 Cálculo del área del sitio para la reparación de tubería.

El cálculo se realizará en función de la superficie ocupada por los equipos y en función de los coeficientes de transición según la fórmula:

F = ∑F 0 K, metro 2 , (3.14)

donde F 0 - área ocupada por equipo, m 2

K - coeficiente de transición, teniendo en cuenta áreas de trabajo, pasajes (K \u003d 4) .

F \u003d 112.6 4 \u003d 450.4 m 2

El área del sitio para la reparación de puentes de conducción es de 460 m 2 . Esto significa que no hay necesidad de reconstrucción del sitio.

3.2.6 Disposición del sitio

La colocación de equipos en el sitio se lleva a cabo de acuerdo con el esquema del proceso tecnológico de reparación del objeto: indicamos las paredes externas e internas, columnas de construcción, ventanas, puertas, equipos de transporte, bancos de trabajo, bastidores, etc., pasajes y calzadas. El equipo tecnológico en el plano está representado por contornos simplificados, teniendo en cuenta las posiciones extremas de las partes móviles. La dirección del flujo de carga utilizando un vehículo de elevación y transporte (PTS) debe coincidir con el curso del esquema elegido, y las vías de movimiento de mercancías deben ser las más cortas y sin cruces. Los pasajes y la ubicación de los equipos deben permitir realizar las operaciones del proceso tecnológico, garantizar la conveniencia de abastecer el objeto en reparación y la limpieza del local. Al planificar, es necesario seleccionar racionalmente la altura del sitio para acomodar vehículos elevadores, servicios públicos y otras normas de distancias entre los elementos del sitio y el equipo. Aceptamos las siguientes normas de distancias entre elementos de edificios y equipos (en mm).

Desde la pared hasta la parte posterior del equipo: 500 para equipos con dimensiones hasta 1000x800, 700 para equipos con dimensiones hasta 3000x1500;

Lado del equipo: 500 cuando está equipado con dimensiones
hasta 1000x800, 600 para equipos de dimensiones hasta 3000x1500;

Frontal del equipo: 1200 para equipos con dimensiones hasta 3000x1500.

Las normas de distancias entre mesas y bancos de trabajo son las siguientes (en mm):

Al colocar mesas en pares a lo largo del frente: 2000 - cuando está equipado con dimensiones de hasta 800x800, 2500 - cuando está equipado con

dimensiones hasta 1500x1500.

Normas de distancias entre la pared y el stand (en mm): de 600 a 700 dependiendo del tamaño del stand y colocación (del lado de la ventana o no). Normas de distancias entre los soportes ubicados "en la parte posterior de la cabeza" - 1300. Entre la parte posterior y los lados 1500 ... 2000 con tamaños de objetos de hasta 800.

3.2.7 Cálculo del número de trabajadores en la obra.

El número de lista del área de trabajo está determinado por la fórmula:

Lista R \u003d T total / F dt (3.15)

Lista R = 9659/1881 = 5 personas.

El número de asistentes de trabajadores está determinado por la fórmula:

R yav \u003d T total / F ng (3.16)

P yav \u003d 9659 / 1981 \u003d 5 personas,

donde Ttot es el volumen total anual de trabajo, es decir intensidad laboral anual de los principales tipos de trabajo, horas-hombre

T total \u003d T d + T st + T pp + T y, horas-hombre, (3.17)

donde T d, T st, T pp, T y son los insumos laborales anuales de solución de problemas, máquina, desmontaje y montaje, trabajo de prueba, respectivamente, horas-hombre.

3.3 Diseño estético de los lugares de trabajo y el sitio

El diseño de la estética industrial incluye cuestiones de diseño y paisajismo apariencia e interiores de edificios industriales y administrativos, el territorio de la empresa. Acabado de color del interior industrial: una parte integral entorno de producción, se asocia con la creación por medios arquitectónicos de tal composición volumétrico-espacial que corresponde al proceso de producción. La solución de color adecuada aumenta la eficiencia de la percepción visual, lo que a su vez reduce la fatiga, mejora la orientación en el área de producción, agudiza la reacción ante posibles peligros, reduce las lesiones y hace que el trabajo sea agradable.

Para pintar planos grandes, usamos colores claros, por ejemplo, azul claro, pero no blanco, ya que este color crea incomodidad, incomodidad. Los paneles no deben diferir mucho de la parte superior de la pared, ya que esto reduce visualmente la altura. Pintamos columnas, cerchas del mismo color para revelar y enfatizar el ritmo de estos elementos estructurales. Las dimensiones de las aberturas, entradas, salidas y calzadas se indican en amarillo y negro. Salidas de evacuación pintado en colores llamativos.

Los pasajes de la autopista se resaltan en blanco, gris o negro. El color del equipo debe destacarse del fondo general del color de la sala y, además, debe proporcionar condiciones óptimas revisión del lugar de trabajo. Los elementos de las estructuras de los edificios, el transporte dentro de la tienda, el equipo de manipulación, los bordes de los dispositivos de protección están pintados de amarillo, se utilizan como señal y acción cautelosa, advierten del peligro.

Equipos contra incendios (extintores, grifos, mangueras)

píntalas de rojo y colócalas sobre un fondo blanco. Aplicamos una imagen simbólica de lo que está prohibido o advertido en los carteles e indicadores industriales.

3.4 Tecnología de reparación de tubería en el área diseñada

Cuando se entregan tuberías para su reparación, se limpia la tubería de contaminantes en el puesto de limpieza, después de lo cual la tubería está defectuosa y se envía a la sección de mecanizado, donde se reparan las roscas. Después del roscado, la tubería se verifica en busca de defectos materiales: grietas, abrasiones, desgaste corrosivo mediante pruebas no destructivas utilizando un aparato Dina-1.

4 DISEÑO DESARROLLO DE UN SOPORTE PARA ENSAYO DE TUBOS CON AGUA

4.1 Justificación de la necesidad de utilizar bancos de prueba para la reparación de tuberías

Las tuberías de tubería suministradas para reparación pueden tener varios tipos de defectos, algunos de los cuales se eliminan durante el proceso de reparación, mientras que otros requieren rechazo. Para garantizar un funcionamiento sin problemas garantizado de la estación de bombeo y compresión, las tuberías se prueban más en un soporte hidráulico.

El diseño del banco para la prueba de presión de las tuberías debe contar con soportes para la fijación y sujeción de las tuberías a prueba, tanto para apoyar las tuberías en el banco como para llenarlas con el líquido ensayado, un marco para el montaje de motores y bombas, una caja con equipo, un tanque de expansión, un recipiente para drenar el líquido de las tuberías después de la prueba.

El trabajo en el stand debe ser lo más mecanizado y automatizado posible, ser seguro, el diseño debe ser confiable, tener dimensiones aceptables y un costo mínimo.

4.2 Descripción del diseño actual para pruebas de tubería.

Actualmente, para las pruebas de tubería se utiliza un stand de diseño original de los ingenieros de la OJSC. Proporciona todos los requisitos enumerados anteriormente, pero tiene dos inconvenientes importantes: se utiliza aceite de máquina como fluido de trabajo que se vierte en la tubería, mientras que la tecnología típica de reparación de tuberías que se proporciona en el RD 39-1-592-81 prevé una prueba de agua, debido a los que son posibles las reclamaciones del cliente. Además, grandes costos de mano de obra durante la instalación y conexión de la tubería con el soporte. La vista general del stand se muestra en la Figura 4.1

Figura 4.1 - Soporte para prueba de tubería: 1 - baño de aceite, 2 - carcasa protectora telescópica, 3 - tapón, 4 - tubo de prueba, 5 - armadura de baño de aceite, 6 - placa base, 7 - bisagra de inclinación del soporte, 8 - cilindro de inclinación del soporte , 9,10 - caja del equipo hidráulico, 11 - tanque de expansión, 12 - tapón de llenado, 13 - tubo de drenaje, 14 - válvula de purga, 15 - manómetro, 16 - tubo de drenaje, 17 - panel de control, 18 - colector, 19 - soporta tuberías

Características técnicas del stand OIS-1

Tipo de stand .................................................. .. ...................estacionario

Dimensiones totales, mm:

longitud................................................. ....................................14300 ancho............ . .................................................. ...................950

altura................................................. .................1950

Peso, kg ....................................................... ..........................................2300

Consumo de energía, kW……………………………………5

Productividad, piezas/h…………………….………………8

El stand está mecanizado, pero algunas operaciones manuales pueden automatizarse o mecanizarse. Entonces, por ejemplo, las válvulas (ítem 14) se usan para purgar el aire cuando se llenan las tuberías, lo que aumenta el tiempo de reparación del objeto, sugiero reemplazarlas con las válvulas de purga que se muestran en la hoja (figura), para reducir el costo del stand, el circuito hidráulico se puede simplificar sin dañar el proceso tecnológico.

Para transferir las pruebas al agua, se requiere un soporte que cree una presión de trabajo de 30 MPa. Hay bombas de agua que pueden lograr esto, pero su costo es un orden de magnitud más alto que sus contrapartes de petróleo. En este sentido, se tomó la siguiente decisión: para crear presión, se utilizará una bomba de pistón axial de aceite, y para probar tuberías con agua, se introducirá en el circuito un dispositivo de separación de medios: un cilindro hidráulico de dos tiempos sin un varilla, que también se muestra en la hoja.

Para mecanizar el atornillado del tubo en el colector y apretar el tapón en el tubo durante una prueba hidráulica, proponemos complementar el diseño del soporte con una llave de boca (pos. hoja 6). Esto reducirá significativamente el tiempo de las operaciones de instalación tecnológica durante la prueba de presión de la tubería.

4.3 Descripción y principio de funcionamiento de la estructura

Este soporte (ver Fig. 4.1) está diseñado para reducir la intensidad del trabajo asociado con la prueba de presión de la tubería. El stand permite probar tuberías de acuerdo con los parámetros tecnológicos requeridos.

El soporte (ver Fig. 4.1) consta de un marco 6, en el que se monta de manera pivotante una armadura 5, con un baño de aceite 1 montado en él, gabinetes de equipos hidráulicos 9, 10 y un tanque de expansión 11. Hay vías de tren en el baño de aceite para deslizar la carcasa protectora telescópica 2 , en la caja del equipo hidráulico hay dispositivos de control 17, válvulas de purga de aire 14, un manómetro 15 y el llamado "Peine", una tubería de alta presión en forma de cuatro - peine de dientes, sobre el que se montan los tubos ensayados 4, para comunicarles presión con un fluido de trabajo. Todo el soporte se balancea mediante un cilindro hidráulico 8 alrededor del eje de la bisagra 7.

El principio de funcionamiento del soporte es el siguiente. 4 tubos de tubería, con un manguito enrollado en un lado, se instalan en los soportes 19 con el manguito en el "peine", en este momento el soporte tiene una orientación horizontal. El tubo está conectado al peine con un acoplamiento (conexión roscada), el otro extremo del tubo está cerrado con un tapón. Incline el soporte en sentido contrario a las agujas del reloj (desde el lado de la vista en la Figura 4.1) y comience a llenar los tubos con líquido, purgando el aire con los grifos 14. Después de llenar los tubos, cierre los grifos, separe la carcasa 2 y encienda el Motor de bomba de émbolo axial. Las tuberías están bajo presión durante 10 segundos, luego se apaga la bomba, se abren las válvulas 14, se desplaza la carcasa y se determina visualmente la presencia de defectos en la rosca de la tubería: las manchas. Con la ayuda del manómetro 15, se controla el valor de la presión y, si se desvía, se ajusta la válvula de derivación (Fig. 4.1, pos. 1).

Antes de la prueba, la tubería pasa por un ciclo completo de reparación y se completa con un acoplamiento que, según el tamaño de la tubería, se atornilla con un par de 1500 o 2500 Nm. Cuando se aplica presión a la tubería, no debe colapsar, no debe haber manchas en las conexiones roscadas.

Si se encuentran fugas, se corta la rosca defectuosa y se corta una nueva, después de lo cual se vuelve a probar la tubería.

Condiciónes de la prueba:

• Presión de prueba…………………………..……………………300 atm
• Duración de la prueba………………………………...10 s.

4.4 Cálculos de ingeniería del diseño del stand propuesto

4.4.1 Selección de motor eléctrico para dispositivo de giro

El motor funcionará en el modo de arranques frecuentes, con un cambio en el par aplicado al eje en el rango de 0 a M máx. Es recomendable utilizar un motor de jaula de ardilla con deslizamiento normal. Como dispositivo de descenso, utilizamos la caja de cambios a bordo de la cosechadora Yenisei 1200, cuya relación de transmisión i br es de 19,6 unidades. Para obtener una velocidad aceptable del cabezal final, aceptamos un motor con una velocidad de eje de 750 min-1. Entonces:

n 1 - la frecuencia de rotación del eje del motor,

n 2 - frecuencia de rotación del cabezal final

La potencia requerida del motor será:

donde M nakr - el momento requerido para enrollar el tapón y la tubería, kg m.

Aceptamos un motor de tamaño AIR 132 M8, sus características técnicas:

Potencia: 7,5kW

Peso: 60 kg.

La caja de cambios no requiere cálculo de fuerza, ya que está diseñada para una transmisión de par de unos 2500 kg·m.

4.4.2 Cálculo del eje de cabeza final

El eje está en voladizo sobre el eje del reductor por medio de bridas de conexión y transmite un par de 1500 Nm a la tuerca obturadora, para desenroscar es necesario tomar un momento mayor: k = 1,3

Los ejes para la fuerza se calculan mediante la fórmula:

donde W es el momento de resistencia en la sección peligrosa,

k 1 - factor de aumento del par durante el enroscado

k 2 - factor de seguridad

Construimos diagramas de la acción de flexión y torsión y determinamos la sección peligrosa:

Aceptamos un diámetro de eje de 30 mm.

Comprobar cálculo del eje.

Las tensiones no superan los 160 MPa, el eje se selecciona correctamente.

4.4.4 Cálculo de los rodamientos de los rodillos de apoyo del bogie del dispositivo de giro

Los rodamientos se seleccionan del libro de referencia para la clasificación de carga dinámica y el diámetro del eje, de modo que el valor tabular de la clasificación de carga dinámica (C T) sea mayor que el real.

La clasificación de carga dinámica real está determinada por la fórmula:

donde a es el exponente igual a a=3 para rodamientos de bolas;

L - recurso estimado en millones de revoluciones;

El recurso estimado L está determinado por la fórmula:

donde n es la velocidad del eje, (n = 1500 rpm);

L n - vida útil del rodamiento en horas.

El recurso estimado de rodamientos, en máquinas que funcionan de manera intermitente, es: L n \u003d 2500 ... 10000 (horas) en los cálculos tomamos 5000 (horas)

La carga reducida P se determina en función del tipo de rodamiento. Los rodamientos radiales solo soportan carga radial. La carga reducida está determinada por la fórmula:

K d - factor de seguridad, teniendo en cuenta la carga dinámica;

K T - coeficiente de temperatura, K T \u003d 1.25;

K K es un coeficiente de rotación igual a 1 cuando el anillo interior gira en relación con la dirección de la carga.

Elegimos rodamientos radiales de bolas de una hilera con arandelas protectoras (según GOST 7242-81) tamaño 303

4.5 Eficiencia económica del desarrollo del diseño

Para evaluar la eficiencia económica del desarrollo estructural, es necesario calcular el costo de fabricación de la estructura, el valor en libros, el costo de una unidad de trabajo de reparación y mantenimiento, inversiones específicas de capital y costos específicos reducidos, el coeficiente de la reserva potencial de la eficiencia del diseño, indicadores de reducción de la intensidad laboral y aumento de la productividad laboral, período de recuperación de inversiones adicionales, ahorros anuales o ganancias adicionales [20].

4.5.1 El costo de fabricación del stand está determinado por la fórmula:

C k \u003d C m + C p.d + C z.p. + С o.p, (4.12)

donde C m - el costo de los materiales (principales y auxiliares),

utilizado en la fabricación de estructuras, frotar;

con p.d. - el costo de las piezas compradas, ensamblajes, ensamblajes, rublos;

Con zp - salarios con deducciones para los trabajadores de producción,

empleado en la fabricación y montaje de la estructura, rub.;

policía . - gastos generales, frotar.

4.5.1.1 El costo de los materiales básicos está determinado por la expresión:

C m = ∑ Mi ∙ Qi, (4.13)

donde mi - masa del material consumido del i-ésimo tipo, kg;

Qi: el precio de 1 kg de material del i-ésimo tipo, frotar.

La masa del material consumido está determinada por la fórmula:

donde M g es la masa de la estructura terminada, kg;

A y n son constantes, según el tipo de material de la pieza, los métodos y métodos de su fabricación, la presencia de mecanizado, etc.

Masa de material utilizado:

para chapa Mg \u003d 1.20 * 126 0.98 \u003d 137 kg.

para barras redondas Mg=1,20*14 0,98=65,2 kg.

para la esquina del surtido, Mk \u003d 1.20 * 43 0.98 \u003d 47.86 kg.

para fundición, ml=1,75*32 0,91=40,9 kg.

El nivel de precios de los materiales se toma a los costos reales de su compra y entrega a la empresa:

para chapa: Tsl=22 rub/kg,

para barras redondas: CC=23 rub/kg,

para esquina de surtido: Tsu=24 rub/kg,

para fundición, Tsl=7,2 rub/kg.

cm=137*22+65,2*23+47,86*24+40,9*7,2=5956,7 frotar.

4.5.1.2 El costo de las piezas, ensamblajes, ensamblajes Sp.d comprados se determina a sus precios de compra, teniendo en cuenta los costos de entrega

Se compra un motor eléctrico a un precio de 16,500 rublos, una caja de cambios a bordo a un precio de 26,000, una cabeza de extremo a un precio de 450 rublos, un embrague de fricción de trinquete a un precio de 2,800 rublos.

Con pd \u003d 16500 + 26000 + 450 + 2800 \u003d 45750 rublos.

4.5.1.3 Salarios de los trabajadores de producción fórmula:

C zp \u003d C ozp + C dzp + C social, (4.15)

donde С ozp - salario básico, frotar;

con dzp - salario adicional, rub.;

De social - deducciones por necesidades sociales, frotar.

El salario base se determina mediante la fórmula:

С ozp \u003d (T de + T sb) ∙ С h, (4.16)

donde T de - la complejidad de fabricar los elementos del producto, 23 horas-hombre.

T sat - la complejidad del montaje, 7 horas-hombre;

C h - la tasa de salario por hora de los trabajadores, calculada de acuerdo con la categoría promedio, frotar. (121,15 rublos).

La complejidad del montaje de la estructura está determinada por la fórmula:

T sb = K s ∙ ∑t sb, (4.17)

donde Ks- coeficiente que tiene en cuenta la relación entre el total y

tiempo de compilación operativo = 1,08;

t sb - la complejidad del ensamblaje de elementos estructurales individuales,

t sat = 1,09 horas-hombre

T sat \u003d 1.08 ∙ 1.09 \u003d 1.17 horas-hombre

C ozp \u003d (23 + 1.17) ∙ 121.15 \u003d 2928.19 rublos .

Salario adicional Con dzp se acepta en la cantidad de 5-12% del salario base.

Con dzp \u003d 2928.19 * 0.05 \u003d 146.4 rublos.

Deducciones por necesidades sociales con redes sociales están determinados por la fórmula:

C soc \u003d K de ∙ (C ozp + C dzp), (4.18)

donde Gato - tasa de exclusión igual a 0,32

C social \u003d 0.32 ∙ (2928.19 + 146.4) \u003d 983.86 rublos.

Con salario = 2928,19 + 146,4 + 983,86 = 4058,45 rublos.

4.5.1.4 Los costos generales de producción se calculan mediante la fórmula:

C op \u003d R op * C o sp / 100, (4.19)

donde R op - porcentaje de gastos generales, 68%;

C op \u003d 68 * 2928.19 / 100 \u003d 1991.16 rublos.

Como resultado, obtenemos que el costo de fabricar un soporte para pruebas hidráulicas de tubería es:

C k \u003d 5956.7 + 45750 + 4058.45 + 1991.16 \u003d 57756.31 rublos.

4.5.2 Valor contable de la estructura fabricada

Para determinar el valor contable de la estructura de BP, agregamos a los costos de su fabricación los costos de instalación e instalación en la cantidad del 10%, es decir.

B p \u003d 1.1 * Sk, rub., (4.20)

B b \u003d 1.1 * 125000 \u003d 137500 rublos.

B p \u003d 1.1 * 57756.31 \u003d 63532 rublos.

donde C a - costos de construcción, frotar.

4.5.2.1 La remuneración laboral se calcula según la fórmula:

C zp \u003d C ozp + C dzp + C social (4.21)

El salario base se determina mediante la fórmula:

donde C i - tarifa tarifaria por hora de la i-ésima categoría, rub.;

A i - el número de empleados pagados de acuerdo con la i-ésima categoría, personas;

Y - ritmo de actuaciones, uds/h.

El valor de Y se calcula mediante la fórmula:

donde A es el número de trabajadores empleados en la operación, personas;

T ud - la intensidad laboral de una unidad de producción (trabajo),

persona∙h/pieza

para la versión base:

Y b \u003d (6 / 4.6) * 6 \u003d 7.8 piezas / h.

Con o.s.b. = 121,15 * 3 / 7,8 = 46,59 rublos.

Con d.z.b. \u003d 10 46,59 / 100 \u003d 4,66 rublos.

C social \u003d 0.26 (46.59 + 4.66) \u003d 13.325 rublos,

Con zp \u003d 46,59 + 4,66 + 13,325 \u003d 64,57 rublos.

para la opción de diseño:

Y p \u003d (6 / 4.6) * 12 \u003d 15.6 piezas / h.

Con oz.p. \u003d 121,15 * 3 / 15,6 \u003d 23,29 rublos.

Con d.z.p. \u003d 10 23,29 / 100 \u003d 2,33 rublos.

con redes sociales \u003d 0,26 (23,29 + 2,33) \u003d 6,66 rublos,

Con zp \u003d 1071 + 107,1 + 306,3 \u003d 32,28 rublos.

4.5.2.2 Las deducciones por depreciación estarán determinadas por la fórmula:

A = B∙a / 100∙Q , (4.24)

para la versión base:

A b \u003d (137500 19) / (100 8000) \u003d 3.265 rublos.

para la opción de diseño:

Y p \u003d (63532 ∙ 19) / (100 ∙ 16000) \u003d 0,754 rublos,

Ya que, según la empresa, el programa anual de reparación de tubería es de Q = 8000 unidades/año.

4.5.2.3 Gastos de reparación y mantenimiento del stand:

se calculan de manera similar a los cargos por depreciación basados ​​en el valor en libros de acuerdo con la fórmula:

R \u003d B ∙ r / 100 ∙ Q, (4.25)

donde r es la tasa de deducciones por reparaciones, rublos;

para la versión base:

R b \u003d (137500 8) / (100 8000) \u003d 1.374 rublos.

para la opción de diseño:

R p \u003d (63532 ∙ 8) / (100 ∙ 16000) \u003d 0,317 rublos,

4.5.2.4 El costo unitario de los trabajos de reparación se determina como la suma de los términos encontrados:

Yo \u003d C w.p. + A + P, (4.26)

para la versión base:

Y b \u003d 64,57 + 3,265 + 1,374 \u003d 69,209 rublos.

para la opción de diseño:

Y p \u003d 32,28 + 0,754 + 0,317 \u003d 33,35 rublos.

K late \u003d B / Q, (4.27)

para la versión base:

K ud.b \u003d 137500/8000 \u003d 17,18 rublos.

para la opción de diseño:

A ud. n \u003d 63532/16000 \u003d 3,97 rublos.

4.5.4 Los costos reducidos específicos se calculan como:

I \u003d I + E n K latidos, (4.28)

para la versión base:

I b \u003d 69.209 + 0.12 17.18 \u003d 71.27 rublos / pieza

para la opción de diseño:

I p \u003d 33.35 + 0.12 3.97 \u003d 33.82 rublos / pieza

4.5.5 El cálculo del coeficiente de la reserva potencial de la eficiencia de diseño se realiza en el siguiente orden:

Calculamos los costes reducidos específicos por hora de trabajo para las opciones básicas y diseñadas utilizando la fórmula:

yo h \u003d yo y, (4.29)

para la versión base:

Yo bw \u003d 71,27 7,8 \u003d 555,9 rublos / h.

para la opción de diseño:

I h.p \u003d 33.82 15.6 \u003d 527.59 rublos / h.

4.5.6 Determinar el límite de eficiencia del dispositivo por la relación de ritmos de operación:

G e \u003d I h.p / I h.b. , (4.30)

G e \u003d 71.27 / 33.82 \u003d 1.88

4.5.7 Calculemos la relación real de los ritmos de operación:

En f = Yp./Yb., (4.31)

V f \u003d 15.6 / 7.8 \u003d 2

4.5.8 Determinar el coeficiente de reserva de eficiencia potencial:

K r.e \u003d (V f - G e) / G e, (4.32)

K r.e \u003d (2-1.88) / 0.9 \u003d 0.13

El coeficiente calculado es comparable con el normativo. Coeficiente normativo К r.e.n = 0,1. Concluimos que el evento se encuentra en la zona de eficiencia suficiente, se puede implementar en producción.

Los datos obtenidos se resumen en una tabla.

Tabla 4.1 - Eficiencia económica del desarrollo constructivo

Nombre del indicador	Versión original	opción de diseño
1. Valor contable, frotar.
2. Volumen anual de trabajos de reparación, uds.
3. Intensidad laboral por unidad de volumen de trabajo, hora-hombre
4. Indicador de reducción de la intensidad laboral, %
5. Indicador de crecimiento de la productividad laboral, tiempos
6. El costo de una unidad de volumen de trabajo, frotar / pieza
7. Inversión específica, frotar/pieza
8. Ahorros por reducción de costos, frotar.
9. Costes reducidos específicos, rub/h

Continuación de la tabla 4.1

Al calcular la eficiencia económica del desarrollo constructivo, el valor contable de este dispositivo es de 63.532 rublos. Con un volumen anual de trabajo aumentado en un 50%, los indicadores de reducción de la intensidad laboral ascendieron al 25%. La productividad laboral se ha duplicado. Coeficiente de reserva de eficiencia potencial 0,13.

4.6 Instrucciones de seguridad

• el stand debe operarse de acuerdo con los requisitos de las "Reglas de seguridad y saneamiento industrial para empresas de reparación".
• mantenimiento: lubricar las partes móviles de CILTIN - 201 según GOST 6267 - 74.
• para mejorar el almacenamiento, cubra las superficies sin pintar según la opción de protección 133 - GOST 6267 - 74.

5 PARTE TECNOLÓGICA DEL PROYECTO

Nuestro proyecto de graduación propone la restauración de una tubería reemplazable, porque durante el funcionamiento, la rosca que sirve de conexión entre la tubería y el colector del banco de pruebas es la que sufre mayor desgaste.

Para la restauración, se propone aplicar un revestimiento con alambre 51KhFA en un ambiente de dióxido de carbono utilizando la instalación UD-209A.

5.1 Datos iniciales para la restauración de roscas desgastadas de la boquilla colectora

Figura 5.1 - Esquema de la boquilla del banco de pruebas con las dimensiones de la superficie restaurada 1.

El ramal se envía a reparar según su estado, cuando se presenta fuga, deformación por golpes contra el conducto.

Proponemos restaurar el ramal mediante material de revestimiento y posterior mecanizado.

5.2 Elección del modo de soldadura en ambiente de dióxido de carbono

La elección del modo de superficie se realiza de acuerdo con y .

Diámetro del alambre del electrodo - 1,2 mm;

La dureza de la capa depositada HRC 52 ... 55;

Corriente: polaridad inversa, valor - 60 ... 65 A;

Voltaje: 14V;

Avance de calibre - 1,2 mm / rev;

Consumo de dióxido de carbono - 8 l / min;

Presión de gas - 0,12 MPa;

Velocidad de alimentación de alambre (m/h):

donde k -------- coeficiente superposiciones (8 g/Ah);

I - corriente de polaridad inversa, A;

d es el diámetro del alambre del electrodo, mm;

La densidad del material del alambre (7,5 g / cm 3);

m/h, acepta 57 m/h.

Velocidad de asfaltado (m/h):

donde es el coeficiente de transición del material del electrodo al material depositado (0.9);

h es el espesor de la capa depositada, mm;

S - paso de superficie, mm/rev;

a es un coeficiente que tiene en cuenta la desviación del área de la sección transversal real de la capa del área de un cuadrilátero con una altura h (a = 0.9);

Velocidad del husillo de la máquina (min -1):

donde D es el diámetro de la pieza soldada, mm;

El valor del avance longitudinal (paso de superficie) se toma igual a 0,8 mm.

tiempo regular

T en \u003d 1,8 min;

Td = 0,34 min;

T w \u003d 14.06 + 1.8 + 0.34 \u003d 16.2 min

5.3 Cálculo de derechos de emisión

El procedimiento para el cálculo de los derechos de transformación y tamaños límite para transiciones tecnológicas y operaciones tecnológicas

Usando el dibujo de trabajo de la pieza y el mapa del proceso tecnológico de procesamiento mecánico, escriba en el mapa de cálculo las superficies elementales procesadas de la pieza y las transiciones tecnológicas de procesamiento en el orden de la secuencia de su ejecución para cada superficie elemental. desde la pieza de trabajo en bruto hasta el procesamiento final

Escribe valores:

R Zi -1 la altura de las irregularidades obtenidas tras la operación tecnológica anterior, micras;

T i -1 - profundidad de la capa defectuosa, micras;

p i -1 - error espacial formado durante la transición anterior, micras;

Error de instalación, micras. Al basar piezas de trabajo del tipo "varillas redondas" en los centros, el error en la dirección radial es cero, el error se manifiesta cuando los "centros se asientan", es decir. al procesar las superficies finales del eje.

Las desviaciones espaciales residuales en superficies maquinadas que tenían desviaciones iniciales son el resultado de errores de copia durante el procesamiento. La magnitud de estas desviaciones depende tanto de las condiciones del régimen de procesamiento como de los parámetros que caracterizan la rigidez del sistema tecnológico y las propiedades mecánicas del material que se procesa. Al realizar proyectos de graduación, se utiliza una dependencia empírica para determinar los valores intermedios de las tolerancias de mecanizado:

ρ resto = ρ zag ∙K y, (5.6)

donde ρ ost es el error espacial causado por el tratamiento superficial intermedio, micras;

ρ zag - error espacial de la pieza de trabajo, micras

K y - factor de refinamiento de forma;

K y \u003d 0.05 - para rectificado de semiacabado;

K y \u003d 0.04 - para molienda fina.

Determinar los valores calculados de las asignaciones mínimas de procesamiento para todas las transiciones tecnológicas.

Anote para la transición final en la columna "Tamaño calculado" el tamaño límite más pequeño de la pieza según el dibujo.

Para la transición que precede a la final, determine el tamaño calculado agregando al tamaño límite más pequeño según el dibujo la tolerancia calculada Z min.

Determine de manera consistente las dimensiones calculadas para cada transición anterior agregando al tamaño calculado de la siguiente transición adyacente la tolerancia calculada Z min

Escriba los tamaños límite más pequeños para todas las transiciones tecnológicas, redondeándolos con un aumento en los tamaños calculados;

redondeando al mismo punto decimal con el que se da la tolerancia de tamaño para cada transición.

Determine el límite de tamaño más grande sumando la tolerancia al límite de tamaño más pequeño redondeado.

Se aceptan valores de tolerancia según tablas, en función del diámetro de la superficie a tratar y de su calidad.

Registre los valores límite de las tolerancias z„ como la diferencia entre los tamaños límite más grandes y Zmin como la diferencia entre los tamaños límite más pequeños de las transiciones anteriores y realizadas.

Nombre de TO y TP

Elementos de tolerancia, micras

Valores límite, mm

Límite de asignaciones

Billet (después de la superficie)

enhebrar

Tabla 5.1 - Cuadro para el cálculo de provisiones

El error espacial se calcula mediante la fórmula:

El monto de las asignaciones se calcula mediante la fórmula:

5.4 Cálculo de las condiciones de corte

Se entiende por condiciones de corte los siguientes parámetros: profundidad de corte, número de pasadas, avance y velocidad de corte. Condiciones de corte, basadas en las propiedades de los materiales procesados ​​y de la herramienta, los parámetros geométricos de la parte de corte de las herramientas y el período de vida de la herramienta, los indicadores de calidad de las superficies mecanizadas de la pieza y las capacidades tecnológicas del equipo utilizado. Para calcular las condiciones de corte, se utilizan los datos de pasaporte de la máquina 9M14.

La profundidad de corte debe tomarse igual a la tolerancia de mecanizado para esta operación. Si la asignación no se puede eliminar en una sola pasada, el número de pasadas debe ser lo más pequeño posible. Al terminar el rectificado (hasta la quinta clase de rugosidad de la superficie), la profundidad de corte se toma dentro de 0,5. . 0,2 mm. Para obtener una clase 6 ... 7 de rugosidad superficial durante el rectificado, la profundidad de corte se asigna dentro de 0,1. . 0,4 mm.

Después de configurar la profundidad de corte, debe seleccionar el avance máximo tecnológicamente aceptable (teniendo en cuenta la clase de rugosidad de la superficie mecanizada, la potencia y la fuerza de la máquina, la rigidez de la pieza y la fuerza del cortador). Trabajar con piensos inferiores a los máximos improductivos tecnológicamente admisibles. En el acabado, el avance suele estar limitado por la clase de rugosidad de la superficie de la pieza mecanizada.

La asignación de la velocidad de corte se realiza después de seleccionar la profundidad de corte y el avance. La velocidad de corte (m/min) se calcula mediante la fórmula

m/min, (5,9)

o determinado a partir de tablas de referencia, teniendo en cuenta todos los factores de corrección necesarios. En función de la velocidad de corte calculada, se determina la velocidad estimada del husillo de la máquina (o pieza de trabajo).

n=1000*V/p*D rpm, (5.10)

De acuerdo con la velocidad de rotación calculada n p, se determina la velocidad de husillo más baja o igual más cercana, que está disponible en el pasaporte de la máquina (velocidad real). Luego calcule la velocidad de corte (m/min)

El modo de corte seleccionado es verificado por potencia.

norte PAG ≤ norte w = norte metro ή , (5.11)

La potencia gastada para el corte debe ser menor o igual a la potencia en el husillo.

Si la potencia de corte calculada es mayor que la potencia en el husillo, entonces se debe reducir la velocidad de corte.

El minuto de alimentación está determinado por la fórmula:

Sm \u003d n * Entonces, mm / min, (5.12)

donde So - avance por revolución del producto o herramienta, mm / rev;

l - longitud del área de la superficie que se está procesando, tamaño del dibujo, mm;

L es la longitud de la carrera de trabajo, teniendo en cuenta el avance y el avance de la herramienta de corte, mm;

T - vida útil de la herramienta;

El número de pasadas depende de la profundidad de corte, si la profundidad de corte es superior a 2 mm, el número de pasadas aumenta a 2 y así sucesivamente.

Velocidad de corte Vp

n p - se encuentra por la fórmula:

V p - se encuentra por la fórmula:

donde n p - revoluciones de pasaporte de la máquina.

S min - se calcula mediante la fórmula:

S min \u003d S pasa * n pasa, (5.15)

T o - se calcula mediante la fórmula:

T d - se calcula mediante la fórmula:

T pcs - se calcula mediante la fórmula:

T piezas \u003d T o + T en + T d, (5.18)

Fuerza de corte vertical:

P z \u003d 10C puntos 0.75 N, (5.19)

Poder de corte:

kw., (5,20)

La potencia de diseño debe satisfacer el requisito

Las condiciones de corte se dan en la tabla 5.2.

Tabla 5.2 - Condiciones de corte

A o TP

calificación de TI

T, mín. mín.

Velocidad de corte, m/min

S min mm/min

biselado

Corte

6 Protección laboral

6.1 Descripción del nuevo diseño del stand

La mejora del soporte para la prueba de presión de la tubería (tubería) se relaciona con la mecanización de la producción de reparación y tiene como objetivo reducir el tiempo tecnológico para realizar operaciones. Al actualizar la máquina (ver Fig. 4.1), su diseño se complementará con un motor de 10 kW (pos. 22), una caja de engranajes planetarios (pos. 23) y carros para mover el mecanismo (pos. 24). Es importante tener en cuenta que el eje en voladizo del casquillo estará abierto y esto requiere nuevas condiciones. trabajo seguro.

Debido a la presencia de equipos eléctricos en el stand, se hace necesario conectar a tierra el stand, lo que requerirá un cálculo. Al elaborar los requisitos de seguridad, se tuvieron en cuenta nuevos elementos del diseño del banco de pruebas de presión.

6.2 Análisis del estado de protección laboral durante el trabajo del área de prueba de presión de tubería

El sistema de colores para pintar objetos, equipos de obra y señales de seguridad tiene una importancia para garantizar un trabajo seguro. Por ejemplo, cuando se prueba la presión de las tuberías, se enciende un panel de advertencia y suena una señal.

6.3 Análisis del estado de protección laboral cuando se trabaja en un banco de pruebas de presión

En el sitio de prueba de presión de las tuberías de tubería, las tuberías reparadas se prueban inyectando agua en ellas. Para hacer esto, una tubería con un acoplamiento atornillado se monta en un soporte, se conecta mediante un acoplamiento a un colector de cuatro tubos y se silencia desde el otro lado. Parámetros controlados y controles para asegurar seguridad tecnica en el stand se presentan en la hoja 5 de la parte gráfica del proyecto de graduación. Al diseñar este soporte, se proporcionan alarmas de sonido, luz y una carcasa protectora de tuberías durante la prueba de presión. Iluminación combinada: hay lámparas que proporcionan una iluminación de 730 lux, que cumple con las normas de SNiP 23-05-95. La participación de la luz del día es insignificante, ya que las aberturas de las ventanas son pequeñas y el stand está ubicado en la parte central del edificio.

Cuando el banco de pruebas de presión está funcionando, el sensor de presión en la línea hidráulica de trabajo del banco envía una señal a la unidad de control de señales y a la pantalla de luz, suena una señal conocida por el personal y se enciende la pantalla "PRECAUCIÓN, PRESIONANDO". .

6.4 Instrucciones para la protección laboral cuando se trabaja en un soporte mejorado para tubería de prueba de presión

En el apartado "Desarrollo del diseño" (ficha 6 de la parte gráfica) se presenta forma general Soporte para prueba de presión de tubería. En relación con la mejora y el refinamiento del stand, así como la instalación de equipos adicionales en él, se hizo necesario aumentar los requisitos de seguridad al trabajar en el stand.

6.4.1 Requisitos generales de seguridad

El trabajador deberá realizar únicamente aquellas operaciones que se le indiquen en los mapas tecnológicos para la reparación de tubería.

El trabajador tiene prohibido: tocar el cableado eléctrico o las carcasas de los motores eléctricos en funcionamiento, las líneas hidráulicas bajo presión; permanecer debajo de la carga y en el camino de su movimiento; fumar, comer, beber en el lugar de trabajo. Solo se permite fumar en

lugares especialmente designados.

Es necesario conocer y aplicar formas de eliminar los peligros y brindar asistencia a la víctima.

6.4.2 Requisitos de seguridad antes de comenzar a trabajar

Antes de comenzar a trabajar, es necesario: ponerse y abrocharse un mono, una máscara protectora (GOST 12.5.48 - 83 SSBT), para que no queden puntas colgantes, el cabello se combina debajo de un tocado. Verifique la puesta a tierra de los motores eléctricos, la capacidad de servicio de la unidad de parada de emergencia del stand, la integridad del variador (según GOST 12.1.009 - 89), verifique la capacidad de servicio de los mecanismos de control, las tuberías de alta presión y su fijación, la ausencia de fugas de aceite en las juntas, la integridad de los equipos de extinción de incendios, botiquines médicos.

6.4.3 Requisitos de seguridad durante el trabajo

La instalación de tuberías debe realizarse solo con herramientas especiales: llaves de tubo y llaves inglesas. La herramienta debe estar en buen estado y limpia, no se permite trabajar con llaves, la cabeza de un destornillador con mordazas desgastadas, muescas o manchadas de aceite. Está prohibido dejar cosas y herramientas en la bobinadora, girar o detener el eje de potencia con la mano Antes de encender el soporte, asegúrese de que la puesta en marcha no amenace a nadie. Para verificar la estanqueidad de la tubería y las conexiones solo a través de las ventanas de visualización en la carcasa telescópica. Gire el tubo y el acoplamiento únicamente después de desconectar la bomba de alta presión.

Durante el trabajo está prohibido: estar por personas no autorizadas en el sitio; abandonar el lugar de trabajo; comer en el trabajo.

El ajuste y la resolución de problemas durante el funcionamiento del soporte no son

6.4.4 Requisitos de seguridad en situaciones de emergencia

Cuando el ruido extraño, el olor a quemado, humo, detección

averías, chispas de equipos eléctricos, calentamiento de equipos eléctricos y otras averías, debe detener inmediatamente el stand y llamar a un ingeniero para identificar la avería.

En caso de incendio en la parte eléctrica del stand, apagar inmediatamente

electricidad, hacer sonar una alarma y empezar a apagar.

En caso de lesión, tome medidas para proporcionar primeros auxilios.

6.4.5 Requisitos de seguridad al final del trabajo

Al finalizar el trabajo, retire las tuberías del soporte y retire el trabajo

lugar, desactive el accionamiento eléctrico y cierre la válvula hidráulica. Ordena tu espacio de trabajo. Informar al jefe de obra sobre todas las infracciones del funcionamiento del stand, que se identifiquen en el curso de los trabajos, así como sobre las medidas adoptadas para eliminarlas. Guarda los overoles. Lávese las manos y la cara con agua tibia y jabón y tome una ducha.

1. 5 Cálculo de puesta a tierra

Calculemos el cargador combinado para la sección de engaste de 0,4 kV. Al mismo tiempo, aceptamos: un circuito abierto de la memoria, como un electrodo vertical - una esquina con un ancho Bv= 16mm; v= 50 m, electrodo horizontal - SGRAMO= 40 mm2; D dia = 12 mm.

Datos iniciales: Suelo rocoso, H 0 = 5m, yoQUIÉN= 15 kilómetros, yotaxi= 60 kilómetros, nortev= 6 piezas, yov= 2,5 metros, a c = 5m, Rmi= 15 ohmios.

Pago:

Corriente nominal de defecto a tierra:

donde U l - voltaje lineal de la red, kV;

l cab - longitud total de las líneas de cable conectadas a la red, km;

l woz - la longitud total de las líneas eléctricas conectadas a la red, km.

Determinación de la resistividad del suelo de diseño:

donde pestaña r. \u003d 700 Ohm × m - resistividad del suelo medida (de la Tabla 6.3 para suelo rocoso);

y=1.3 - coeficiente climático, adoptado según la tabla. 6.4 para terreno rocoso.

Determinar la necesidad de un electrodo de tierra artificial y calcular su resistencia requerida.

La resistencia de la memoria R c n se selecciona de la tabla. 6.7 dependiendo de la planta de energía U y r calc en el lugar de construcción del dispositivo de almacenamiento, así como el modo neutral de la red eléctrica dada:

Rmi> Rhnorte, Þ se requiere puesta a tierra artificial. Su puesta a tierra requerida:

Determinación de la longitud de los electrodos horizontales para una memoria de circuito abierto:

donde a in - la distancia entre los electrodos verticales n in.

Valor calculado de la resistencia del electrodo vertical:

El valor calculado de la resistencia del electrodo horizontal según la fórmula:

Factores de utilización para electrodos verticales y horizontales según Tabla. 6.9 son iguales: h en \u003d 0.73, h g \u003d 0.48.

Resistencia estimada de un electrodo de tierra grupal:

R > Ry, por lo que aumentamos el número de electrodos

Aceptar norte = 25, yoGRAMO = 125 metro, RGRAMO = 17,2 Ohm

Según la tabla 6.9 hv = 0,63, hGRAMO =0,32, R = 15.84, R > tu

nortev = 45, yoGRAMO= 225 metros, RGRAMO= 10,3 ohmios

Según la tabla 6.9 hv = 0,58, hGRAMO = 0,29, R= 10,8 ohmios

RA = Rmi× R/(Rmi + R) Rmetroh, (6.8)

donde Ryo= 15×10,8/(15+10,8) = 6,27 ohmios 6,3 ohmios

R e- resistencia natural, Ohm;

R y- resistencia del electrodo de tierra artificial, Ohm;

R a- resistencia total del cargador combinado, Ohm;

hv, hGRAMO- coeficiente de uso de electrodos verticales y horizontales;

y en- distancia entre electrodos, m;

yo en- longitud de los electrodos, m;

n en- el número de electrodos verticales.

Figura 6.1 - Vertical Figura 6.2 - Ubicación

electrodo electrodos

7 EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA EFICIENCIA DEL PROYECTO DE ORGANIZACIÓN DE LA REPARACIÓN DE TUBERIA

La evaluación económica de soluciones de diseño para mejorar la tecnología y organización del proceso productivo en la zona se realiza a partir de una comparación del desempeño de la empresa con la organización productiva existente y la proyectada.

7.1 Datos iniciales

Para los cálculos económicos, es necesario tener datos iniciales, a saber: la disponibilidad de activos fijos de producción de la unidad y el valor en libros; el volumen de trabajos de reparación y mantenimiento realizados durante el año; número de personal del sitio, incl. trabajadores de producción; costos laborales de los trabajadores de producción por año; costos materiales y monetarios de la unidad; datos sobre volúmenes de ventas de productos de reparación por tipos; datos sobre precios de venta, sobre el importe de los gastos de fábrica (general) y no productivos.

Los datos anteriores se dan en el primer capítulo del acuerdo y la nota explicativa del proyecto de graduación: las características organizativas y económicas de la LLC.

7.2 Cálculo del costo unitario de los productos de reparación

Con base en la cantidad total de trabajo de reparación realizado y la cantidad de materiales y costos monetarios, calculamos el costo de una unidad de productos de reparación, es decir. una reparación condicional. El costo de la tienda está determinado por la fórmula:

En las empresas de reparación, taller y C, se calculan los costos primarios de fábrica I W e I P completos, teniendo en cuenta los costos de fábrica C O.X y los costos de no producción C V.P, atribuidos a los productos de reparación:

Yo Z \u003d Yo C + C OX /N, (7.2)

I P \u003d I Z + C VP / N, (7.3)

donde C z.p - salarios de los trabajadores de producción con deducciones;

Con z.h - el costo de las piezas de repuesto;

C p - el costo de los materiales de reparación;

C coop: el costo de pagar los componentes y ensamblajes reparados en el orden de cooperación en el lateral (C coop = 0);

C op - gastos generales de producción (taller);

N - la cantidad de trabajo de reparación realizado, N p \u003d N b \u003d 8000 piezas. Los salarios de los trabajadores de producción se encuentran a partir de la expresión:

Sz.p \u003d Sch (1 + Kd) (1 + Kot) Zt.b, (7.4)

donde C h es el salario por hora de un trabajador, C h \u003d 121,15 rublos;

K d - coeficiente de acumulación de salarios adicionales, K d \u003d 0.5;

K de - coeficiente de deducciones por necesidades sociales, K de = 0,321;

Z tb - costes laborales de los trabajadores de producción, hombre-h.

Costos de mano de obra para el sitio:

Z t.b \u003d AF g, (7.5)

donde A es el número de trabajadores empleados en el sitio, A = 6 personas;

W t.b \u003d 6 1981 \u003d 11886 horas-hombre

Con z.p.b \u003d 121,15 (1 + 0,25) (1 + 0,321) 11886 \u003d 647207,4 rublos.

El costo de repuestos (acoplamientos) y materiales de reparación.

El costo de los repuestos y materiales de reparación es:

Con s.ch.b = 117360 rub., Con r.b. = 2416239 frotar.

Gastos generales de producción (taller):

Con op.b = 324467 rublos.

Y c.b = (647207,4 + 2416239 + 117360 + 324467) / 8000 = 438,5 rublos / pieza.

7.3 Cálculo de indicadores de intensidad laboral de productos y productividad laboral

La intensidad de mano de obra de la producción (reparación de una tubería) se toma del gráfico lineal (gráfico de la secuencia y coordinación de las operaciones durante la reparación de la tubería).

T sp.b = 0,37 horas-hombre/pieza.

Indicador de productividad laboral

P t.b \u003d 1 / T ud.b, (7.6)

P t.b \u003d 1 / 0.37 \u003d 2.703 piezas / hora-hombre

7.4 Cálculo de la economía del proyecto

Habiendo obtenido los datos necesarios para la empresa, procedemos al cálculo de los indicadores económicos del proyecto.

7.4.1 Costo de activos fijos

C o.f.p = C o.f.b.uch + ∆K ob + ∆K u + B p, (7.7)

donde С f.b.uch es el costo de los activos de producción fijos del sitio según el caso base (para toda la empresa C f.b. para toda la empresa, C f.b.uch \u003d 40780000 * 0.05 \u003d 2039000 rublos);

B p - valor contable del desarrollo constructivo, B p = 63532 rublos (ver Tabla 7);

∆К y - inversiones de capital adicionales en instrumentos, frotar;

∆К sobre - inversiones de capital adicionales en equipo, frotar;

∆ K OB = B OB - B 'OB, (7.8)

donde B OB es el valor en libros del equipo comprado junto con los costos de transporte e instalación, B OB = 158,000 rublos;

B 'OB: el valor contable del equipo a reemplazar, 25,500 rublos.

∆ K OB \u003d 158000 - 25500 \u003d 132500 rublos.

∆ K I \u003d K I + K 'I, (7.9)

donde K I - el costo de los instrumentos comprados, K U = 12,000 rublos;

K I - valor contable del instrumento reemplazado, frotar.

Porque no hay una herramienta reemplazable, entonces ∆ K I \u003d 12000 rublos.

Cfp = 2039000+132500+12000+63532=2223690 rub.

7.4.2 Cálculo del costo de las reparaciones

7.4.2.1 Masa salarial anual de los trabajadores de producción

C s.p.p = C h (1+K d) (1+K ot) ∙ Zt.p, (7.10)

donde C h es el salario por hora de un trabajador, C h = 121,15 rublos;

K d - coeficiente de acumulación de salarios adicionales, K d \u003d 0.12;

K de - el coeficiente de deducciones por necesidades sociales, Kot=0.321;

3 etc - costes laborales de los trabajadores de producción, hombre-h.

Costos de mano de obra para el sitio:

Z t.p \u003d AF g, (7.11)

donde A es el número de trabajadores empleados en el sitio, A = 6 personas;

F g - el fondo anual del tiempo de trabajo del sitio, F g \u003d 1981 h.

W t.p = 6 1981 = 11886 horas-hombre

Con z.p.p = 121,15 (1 + 0,12) (1 + 0,321) 11886 = 2130492 rublos.

7.4.2.2 Costo de repuestos y materiales de reparación.

Con s.p.p =h sp N, (7.12)

Con r.m.p. = h rm N, (7.13)

donde h Z.P. , h Р.М - consumo especifico el costo de una reparación, respectivamente, con el uso de repuestos y materiales de reparación, frotar.

Con un salario = 280 16 000 = 2 240 000 rublos.

Con r.m.p. \u003d 32 16000 \u003d 256000 rublos.

7.4.2.3 Costos generales del taller de producción

De acuerdo con las normas de deducciones por depreciación, calculamos la depreciación de acuerdo con los activos fijos, mientras que solo una parte del costo de los edificios de la empresa (es decir, la sección considerada para la reparación de tuberías), proporcional a la parte del área ocupada por esta sección, se tiene en cuenta.

Establezcamos el coeficiente de proporcionalidad:

K pr \u003d S uch / S total, (7.14)

donde S uch - el área ocupada por el sitio, S uch =460 m 2;

S total - área edificios industriales, S total = 9200 m 2 ;

K pr \u003d 460/9200 \u003d 0.05

Calcular la depreciación para edificios, donde a = 5%:

A 3D \u003d 2039000 0.05 \u003d 101950 rublos, 24468

Tasas de depreciación para equipos y herramientas: A aproximadamente \u003d 6164.51 rublos, A en \u003d 1378.7 rublos. Luego, los costos generales de producción del sitio se calculan mediante la fórmula:

S O.P.P \u003d A ZD + A 0B + A IN + R OB + R ZD + R IN + R E + R B + R OT + R ZP + R PR, (7.15)

donde R SOBRE, R ZD, R IN, R E, R B, R OT, R ZP, R PR: el costo de reparación y mantenimiento de equipos, edificios, herramientas, el costo de el. energía, agua, calefacción, fondo de nómina con deducciones para ingenieros, auxiliares, UPC y MOS, otros gastos, respectivamente.

En la empresa, se obtuvieron las siguientes tarifas de costos para la reparación de ejes motrices:

R OB \u003d 11011 rublos, R E \u003d 25954 rublos,

R ZD \u003d 40729 rublos, R B \u003d 15289 rublos,

R IN \u003d 1969 rublos, R OT \u003d 38750 rublos,

R ZP = 397922 rublos, R PR = 3396 rublos.

Entonces obtenemos:

COP=24468+6164.51+1378.7+11011+40729+1969+397922+25954+

15289+38750+3396=567031 frotar.

7.4.2.4 Cálculo del costo unitario de los productos de reparación

Costo por sitio

I c.p = (C c.p.p + C c.ch.p + C r.p + C coop.p + C op.p)/N p, (7.16)

Y c.p = (483892 + 717000 + 329250 + 0 + 567031) / 16000 = 131,07 rublos / pieza.

El costo de fábrica de una unidad de productos de reparación está determinado por la fórmula:

Yo z.p \u003d Yo c.p + C oh.p / N p, (7.17)

donde С х - gastos comerciales generales del sitio, determinamos mediante la fórmula:

C o.p = R ox C n.p ∙Z t.p /100, (7.18)

donde R ox es el porcentaje de gastos comerciales generales, R ox \u003d 14%,

С х \u003d 14 45 65,3 / 100 \u003d 411,54 rublos.

Y z.p = 131,07 + 411,54 / 1 = 542,61 rublos / pieza.

Costo total:

I p.p \u003d I c.p + C vp / N p, (7.19)

donde C vp - costos de no producción, determinamos mediante la fórmula:

C vpp \u003d Y zpp N p R vp / 100, (7.20)

donde R vn - el porcentaje de costos que no son de producción (según la empresa R VN \u003d 1.26%) al costo de fábrica.

Pista C = 542.68 16000 1.26 / 100 = 109404.28 rublos,

Y pp \u003d 542.68 + 109404.28 / 16000 \u003d 549.52 rublos / unidad.

Tabla 7.1 - Costos generales de producción para la sección de reparación de tuberías, miles de rublos

Gasto	Opciones
	original	proyectado
Deducciones por depreciación: construyendo por equipo por instrumentos
Costos de reparación y mantenimiento: equipo instrumentos
Costos de electricidad
Costos de agua, vapor
Gastos de calefacción e iluminación.
Fondo de nómina con deducciones para ingenieros, auxiliares, UPC y MOS
otros gastos

7.5 Evaluación económica del proyecto

La evaluación económica del proyecto se basa en una comparación del desempeño del sitio con la tecnología de producción existente y la proyectada.

7.5.1 Inversiones de capital específicas

K vence \u003d C o.f / N, (7.21)

donde C o.f - el costo de los activos fijos de producción, mil rublos;

N - volumen anual de trabajos de reparación, uds.

K ud.b \u003d 2039000/8000 \u003d 254.875 rublos / pieza;

K ud.p \u003d 2223690 / 16000 \u003d 138,98 rublos / pc.

7.5.2 Costos actuales unitarios

J \u003d I c + E n K late, (7.22)

donde Y c - el costo de una unidad de productos de reparación, rublos / pieza;

E n \u003d 0.12 - el coeficiente estándar de eficiencia de las inversiones de capital.

J b \u003d 549,52 + 0,12 254,875 \u003d 579,48 rublos / pieza;

J p \u003d 556,35 + 0,12 138,98 \u003d 565,67 rublos / pieza

Porque J 6 > J

7.5.3 Cálculo del coeficiente de reserva de eficiencia potencial

7.5.3.1 Ritmos de producción de reparación

Y \u003d A / T total, (7.23)

donde A es el número de empleados empleados en la operación, horas,

T total: la intensidad de mano de obra de una unidad de producción de reparación, horas-hombre / pieza.

La complejidad del trabajo T total en el sitio:

T GENERAL \u003d ∑ T i , horas-hombre / piezas. (7.24)

T total b \u003d 0.72 hombre-hora / pieza.

T total p \u003d 0.36 horas-hombre / pieza

Y b \u003d A b / T total b \u003d 5 / 12.03 \u003d 1.35 piezas / h.

Y p \u003d A p / T total p \u003d 4 / 11.62 \u003d 2.73 piezas / h.

7.5.3.2 Costos unitarios actuales por hora de trabajo

Yo H \u003d JY, (7.25)

I BW \u003d 579.48 1.35 \u003d 782.29 rublos / h,

I PE \u003d 565,67 2,73 \u003d 1544,27 rublos / h.

7.5.3.3 Frontera de eficiencia del proyecto.

Г e \u003d I chp / I chb, (7.26)

G e \u003d 1544.27 / 782.29 \u003d 1.974

7.5.3.4 Relación real de ritmos de producción

V f \u003d Y p / Y B, (7.27)

V f \u003d 2.73 / 1.35 \u003d 2.02

7.5.3.5 Relación de espacio libre potencial

K RE \u003d (V f - G e) / G e, (7.28)

K RE \u003d (2.02-1.974) / 1.974 \u003d 0.1

Dado que K RE > K RE.N (K RE.N = 0.1 estándar), la opción proyectada puede introducirse en producción por razones económicas.

7.5.4 Intensidad laboral de una unidad de productos de reparación.

Tud.p \u003d W t.p / Np, (7.29)

T sp.b \u003d 9905/8000 \u003d 1,23 horas-hombre / pieza

T ud.p \u003d 11886/16000 \u003d 0,74 horas-hombre / pieza.

7.5.5 Tasa de reducción de mano de obra

C 1 \u003d (Tudb - Tudp) / (Tudb) 100, (7.30)

C 1 \u003d (1.23-0.74) / 0.74 100 \u003d 66.2%

7.5.6 Tasa de crecimiento de la productividad laboral

C 2 \u003d Tud.B / Tud.p, (7.31)

C 2 \u003d 1.23 / 0.74 \u003d 1.66 veces

7.5.7 Período de recuperación de inversiones de capital adicionales

T o \u003d (K ud.p - K ud.b) / (I B - I P), (7.32)

T \u003d (254.85-247.932-) / (556.35-549.52) \u003d 1 año

7.5.8 Ratio de eficiencia económica de las inversiones de capital adicional

E \u003d 1 / T o \u003d 1/1 \u003d 1, (7.33)

7.5.9 Ahorro anual derivado de la reducción del costo de los productos de reparación

E g \u003d (I B - I p) N p, pyb (7.34)

E g \u003d (556.35-549.53) 16000 \u003d 109120 rublos.

7.5.10 Cálculo de indicadores adicionales

El costo de reparación de una tubería, según datos de JSC, es Tsr = 841 rublos.

7.5.10.1 Beneficio por venta de productos

P \u003d RC "p, (7.35)

donde R es el producto de la venta de todos los productos, rublos;

C "r.p - el costo de todos los productos vendidos, frotar.

R \u003d C p N, (7.36)

Rb \u003d 841 8000 \u003d 6728000 rublos,

R p \u003d 841 16000 \u003d 13456000 rublos,

C "r.p \u003d N I c, (7.37)

C "r.p. b \u003d 8000 556.35 \u003d 4,450,000 rublos,

C "r.p. p \u003d 16000 549.52 \u003d 8,792,320 rublos.

P b \u003d 6,728,000-4,450,000 \u003d 2,278,000 rublos;

P p \u003d 13456000-8792320 \u003d 4,663,680 rublos.

7.5.10.2 Nivel de rentabilidad

Up \u003d P 100 / C "r.p.,% (7.38)

Subir b \u003d 2278000 100 / 4450000 \u003d 51,19%

Hasta p .p \u003d 4663680 100 / 8792320 \u003d 53.04%

Los resultados del cálculo se presentan en la Tabla 7.2.

Tabla 7.2 - Eficiencia económica del proyecto de tecnología y organización de la producción en el sitio para la reparación de tubería

Tabla 7.2 continuación

Número de trabajadores de producción, pers.
Volumen anual de trabajos de reparación, uds.
Intensidad laboral por unidad de trabajo, horas-hombre
Índice de reducción de la intensidad laboral, %
Coste unitario de los productos de reparación, rub./ud.
Inversiones de capital específicas por unidad de productos de reparación, rub./pc.
Costes reducidos específicos, rub./ud.
Período de recuperación de inversiones de capital adicionales, años
Ahorro anual por reducción de costos, RUB
Ingresos por la venta de productos comercializables, frotar
Nivel de rentabilidad, %
Ritmo de producción de reparación, uds/h
Proporción de reserva potencial de eficiencia del proyecto

Conclusión: como resultado del diseño de una sección para la reparación de tuberías en la empresa OJSC, se obtuvieron resultados económicos que muestran que el costo de las reparaciones condicionales disminuyó de 556,35 rublos. hasta 549,52 rublos. La ganancia de reducir el costo de las reparaciones es de 109 mil rublos por año, y el período de recuperación de las inversiones de capital adicionales es de 1 año. El coeficiente de la reserva de eficiencia potencial, igual a 0,1, es igual al estándar, por lo que es recomendable poner el proyecto en producción.

Conclusión

Con base en el proyecto de graduación completado sobre el tema: “Mejorando el proceso tecnológico de reparación de tuberías en JSC, podemos concluir que se logró la meta del diseño de graduación. Como resultado, se han incrementado los siguientes indicadores:

1. La organización y la tecnología de reparación de puentes medianos en la empresa se han mejorado debido a la distribución racional de las operaciones entre los enlaces y su coordinación con el ciclo de producción de la base de reparación, la introducción de formas progresivas y métodos de reparación.
2. La reconstrucción propuesta del sitio además pondrá en funcionamiento las áreas existentes del edificio de producción, mejorará la calidad de reparación de las tuberías.
3. El stand propuesto por el proyecto para pruebas hidráulicas de tubería permite mejorar la calidad de la reparación de puentes y la productividad de la mano de obra.
4. La sección desarrollada sobre protección laboral brinda recomendaciones sobre la implementación de medidas para mejorar las condiciones de trabajo que cumplen con los requisitos modernos.
5. En la parte final del proyecto, se realizan cálculos sobre los indicadores técnicos y económicos de la efectividad del proyecto tecnológico y la organización de la producción en el sitio de reparación de tuberías.

Lista de fuentes utilizadas

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La invención se refiere al campo de la minería, concretamente a la técnica y tecnología para la restauración de tubería de acero desgastada (tubing BU). El resultado técnico consiste en aumentar la resistencia a la corrosión y la capacidad portante de las tuberías reparadas gracias a su revestimiento. El método incluye control de radiación, limpieza de las superficies exterior e interior de las tuberías de depósitos y contaminación, control de calidad visual e instrumental, corte y control de calidad de roscas, prueba de presión hidráulica, atornillado de acoplamientos y piezas de seguridad, marcado y empaquetado de tuberías en bolsas. Una característica de la invención es que en la cavidad interna de la tubería que se pretende reparar se introduce un tubo - liner electrosoldado de pared delgada, previamente aplicado adhesivo-sellador en su superficie exterior, y luego se someten a trefilado de juntas en el modo de expansión tirando del mandril a través de la cavidad interna del revestimiento. 1 pestaña

La invención se relaciona con el campo de la reparación de productos fabricados con aceros y aleaciones que se encontraban en operación, y en particular con la técnica y tecnología para la restauración de tubería de acero desgastada (tubing).

Durante la operación, la tubería sufre desgaste corrosivo y erosivo, así como también abrasión mecánica. Como resultado de la influencia de estos factores en la tubería, se forman diversos defectos en su superficie exterior y especialmente interior, incluyendo picaduras, cavernas, riesgos, rozaduras, etc., que conducen a una pérdida en la capacidad portante de las tuberías, por lo que su uso posterior para el fin previsto sin las reparaciones adecuadas no es posible. En algunos casos, la reparación de tuberías por los métodos existentes no da un resultado positivo debido al gran tamaño de los defectos.

La solución técnica más cercana a la invención propuesta es un método de reparación de tubería, desarrollado por OAO Tatneft, expuesto, por ejemplo, en el "Reglamento sobre el procedimiento de control de calidad, restauración y rechazo de tubería".

Este método ha sido ampliamente utilizado en todas las compañías petroleras rusas.

El conocido método de reparación de tubería establece un determinado procedimiento para realizar operaciones tecnológicas de reparación de restauración y requisitos técnicos para la calidad de la tubería usada (tubing BU) y por reparar. La reparación restaurativa se lleva a cabo en la siguiente secuencia: control de radiación de tuberías; limpieza de sus superficies internas y externas de asfalto, sal, depósitos de parafina (ASPO), productos de corrosión y otros contaminantes; control visual; plantillas; detección de fallas por métodos físicos; corte y control de calidad de roscas en los extremos de las tuberías (si es necesario); acoplamientos atornillados; medición de longitud de tubería; prueba de presión hidráulica; calificación; embalaje y envío de pipas a los consumidores. Los principales requisitos técnicos para la calidad de las tuberías usadas que se envían a reparar establecen estándares para la curvatura de las tuberías y límites para el desgaste general y local. Los defectos y defectos de la tubería de tubería de BU no deben ser más que aquellos que aseguren el espesor de pared residual mínimo de la tubería especificado en la Tabla 1.

Si en la superficie de secciones de tubería individuales hay defectos inaceptables con dimensiones que exceden las permitidas, dichas secciones de tubería se cortan, pero la longitud de la parte restante de la tubería debe ser de al menos 5,5 m.

Las desventajas de este método de reparación de tuberías son:

Limitación significativa de los volúmenes de equipos de tubería enviados para renovación debido a la presencia de defectos inaceptables;

La necesidad de cortar una parte de la tubería con defectos inaceptables (dichas tuberías o partes de tuberías se eliminan como chatarra);

Reducción de la vida útil de las plataformas de tubería reparadas en comparación con la tubería nueva.

El objetivo de la solución técnica propuesta es aumentar la resistencia a la corrosión y la capacidad de carga de la tubería desgastada debido a su revestimiento, lo que aumentará el volumen de tuberías mantenibles y las utilizará para el fin previsto en lugar de comprar y usar tubería nueva. Actualmente, las compañías petroleras rusas envían anualmente alrededor de 200 mil toneladas de tuberías para reemplazar las tuberías desgastadas.

El problema se resuelve por el hecho de que el método propuesto incluye la fabricación de un liner (tubería) de acuerdo con condiciones técnicas especiales, aplicando un material de sellado a la superficie exterior del liner y la superficie interior de la tubería BU, introduciendo un liner en la tubería BU, distribuyéndolo, creando condiciones para la polimerización del material de sellado, principalmente a base de epoxi. .

Como revestimiento, se utiliza una tubería soldada o sin costura hecha de metales ferrosos, no ferrosos o aleaciones con mayor resistencia a la corrosión. El diámetro exterior del revestimiento está determinado por la fórmula D ln =D vn.nkt - , donde D ln - diámetro exterior del revestimiento; D vn.nkt - el diámetro interior real de la tubería BU, teniendo en cuenta su desgaste real; - un espacio anular entre el diámetro interior del tubo BU y el diámetro exterior del revestimiento. El espacio se determina en base a la experiencia práctica de la introducción libre del revestimiento en la cavidad interna de la tubería de la BU, por lo general, varía de 2 a 5 mm. El espesor de pared del revestimiento se determina a partir de la viabilidad técnica de su fabricación con un valor mínimo y de la viabilidad económica de su uso.

Ejemplo 1. Como se indica en la descripción del prototipo, para restaurar la tubería BU, la reparación se realiza en la siguiente secuencia: monitoreo de radiación; limpieza de tuberías de ASPO, procesamiento; control de calidad visual e instrumental; procesamiento de extremos de tubería con roscado y atornillado de acoplamientos; prueba de presión hidráulica. El análisis estadístico ha demostrado que hasta el 70% de la tubería de perforación se puede restaurar de esta forma de reparación, el resto de las tuberías se eliminan como chatarra. La tubería BU después de la reparación mostró que su vida útil es 15-25% menor que la de la tubería nueva.

Ejemplo 2. Tubos de tubería BU que no cumplen requerimientos técnicos, regulados por la tecnología existente (prototipo) e indicados en la tabla 1, fueron reparados en la siguiente secuencia: control de radiación; Limpieza de tuberías de ASPO, incluido granallado. El control visual e instrumental estableció la presencia de cavidades, rozaduras y piezas desgastadas en la superficie interna, lo que llevó al espesor de la pared del equipo de tubería más allá de la desviación máxima permitida. Se perforaron orificios pasantes con un diámetro de 3 mm en la tubería experimental de la BU en diferentes lugares a lo largo de la longitud. Como revestimiento se utilizaron tubos soldados de pared delgada hechos de acero resistente a la corrosión con un diámetro exterior de 48 mm y un espesor de pared de 2,0 mm. Se aplicó un material de sellado de 2 mm de espesor a la superficie exterior del revestimiento ya la superficie interior de la tubería. En los extremos delantero y trasero de la BU de la tubería, se hicieron casquillos introduciendo un mandril cónico del tamaño y la forma apropiados en la BU de la tubería. En un extremo del revestimiento, también se hizo un receptáculo de tal manera que la superficie interior del receptáculo del extremo posterior del tubo de la unidad de perforación coincidía estrechamente con la superficie exterior del receptáculo del revestimiento. El revestimiento se introdujo en la BU de la tubería con un espacio entre su diámetro exterior y el diámetro interior de la BU de la tubería igual a aproximadamente 2,0 mm. En los restos de la mesa de recepción de la trefiladora se instaló tubería BU con un liner introducido en ella. Tirando del mandril a través de la cavidad interior del revestimiento, se llevó a cabo la deformación conjunta (expansión) del revestimiento y la tubería BU. La parte cilíndrica de trabajo del mandril se fabricó de tal manera que el diámetro exterior de la tubería CU después del revestimiento aumentó en un 0,3-0,5 % de su diámetro real antes del revestimiento. La tracción del mandril a través del revestimiento y la tubería combinados de la BU se realizó con la ayuda de una varilla, en un extremo del cual se fijó el mandril y el otro extremo se instaló en las empuñaduras del carro de dibujo del dibujo. molino. Después de la distribución de la BU de revestimiento y tubería, se llevó a cabo la polimerización del material de sellado a la temperatura del taller. Todas las tuberías del lote piloto pasaron las pruebas de presión interna de acuerdo con GOST 633-80. Las pruebas de banco de la tubería BU después de la reparación especificada mostraron un aumento en la vida operativa de 5,2 veces en comparación con la tubería nueva. La capacidad de mantenimiento de la BU de la tubería aumentó en comparación con el prototipo y ascendió al 87,5%.

El resultado técnico de la aplicación del objeto reivindicado es aumentar la resistencia a la corrosión y la capacidad de carga de la tubería BU desgastada, aumentar la recuperación de la tubería BU aumentando su mantenibilidad. El resultado económico es reducir el costo del mantenimiento de los pozos de petróleo mediante el uso de tubería BU después de la reparación para su propósito previsto en lugar de comprar tubería nueva costosa, aumentando la confiabilidad y durabilidad de la tubería bimetálica al impartir alta resistencia a la corrosión a las tuberías, proporcionada por la resistencia a la corrosión. del material del revestimiento.

Los estudios preliminares de la patente disponible y la literatura científica y técnica sobre el fondo de la Universidad Técnica Estatal de los Urales, Ekaterimburgo, mostraron que el conjunto de características esenciales de la invención propuesta es nuevo y no se ha utilizado en la práctica antes, lo que nos permite concluir que la solución técnica cumple con los criterios de "novedad" y "actividad inventiva", y consideramos conveniente y técnicamente factible su aplicabilidad industrial, lo que se desprende de su descripción completa.

AFIRMAR

Un método para reparar tuberías usadas (tubing BU), que incluye monitoreo de radiación, limpieza de las superficies exterior e interior de las tuberías de depósitos y contaminantes, control de calidad visual e instrumental, corte y control de calidad de roscas, prueba de presión hidráulica, atornillado de acoplamientos y seguridad. piezas, marcado y embalaje de tuberías en sacos, caracterizado porque en la cavidad interior de la tubería destinada a reparación se introduce un tubo electrosoldado de pared delgada - un liner con sellador adhesivo aplicado previamente en su superficie exterior, y luego son sujeto al estirado de la junta en el modo de expansión tirando del mandril a través de la cavidad interna del revestimiento.

La protección de la tubería (tubing) contra la corrosión y los depósitos nocivos de asfaltenos, resinas y parafinas (ARPO) aumenta drásticamente su vida útil. Esto se logra mejor mediante el uso de tuberías recubiertas, sin embargo, muchos productores de petróleo prefieren el "buen viejo" metal, ignorando los éxitos de los innovadores rusos.

Eliminar ARPD en el pozo

Las compañías petroleras están a la vanguardia de la lucha contra la corrosión y los depósitos dañinos en las tuberías. Incapaces de afectar las propiedades protectoras de las tuberías que ya están en funcionamiento, los productores de petróleo utilizan varios métodos para eliminar los depósitos de parafina, principalmente químicos (inhibición, disolución) como los menos costosos. A ciertos intervalos, se bombea una solución ácida en el espacio anular, que se mezcla con el aceite y elimina nuevos depósitos de parafina en la superficie interna de la tubería. La limpieza en seco también neutraliza el efecto dañino corrosivo del sulfuro de hidrógeno en la tubería. Tal evento no interfiere con la producción de petróleo, y su composición después de reaccionar con el ácido cambia ligeramente.

“El ácido y otros tipos de tratamiento de tuberías, por supuesto, se utilizan para su limpieza actual en el pozo, pero de forma limitada: en Rusia hay 120 mil pozos y las tuberías no se limpian en todas partes”, dice Iosif Liftman, ingeniero jefe de el proyecto en OJSC UralNITI (Ekaterimburgo). “Además, ningún método de limpieza directamente sobre el pozo elimina la contaminación gradual de la tubería con depósitos”.

Además del método químico de limpieza de tuberías, a veces se usa uno mecánico (raspadores bajados sobre un alambre o varillas). Otros métodos son el desparafinado por acción de las olas (acústico, ultrasónico, explosivo), electromagnético y magnético (impacto en el fluido por campos magnéticos), térmico (calentamiento de tuberías con líquido caliente o vapor, corriente eléctrica, desparafinado termoquímico) e hidráulico (desconchado de tuberías). secciones para el inicio de la separación de la fase gaseosa (por dispositivos especiales e hidrojet) se utilizan incluso con menos frecuencia debido a su costo relativamente alto.

Distribución de fallas en tubería por tipos (fig. OJSC Interpipe Nizhnedneprovsky Pipe Rolling Plant, Ucrania)

Todas estas actividades desvían recursos financieros y ralentizan (excepto el método químico) el proceso de producción de petróleo. Por lo tanto, los esfuerzos de la industria de tuberías para producir tubos no metálicos y especiales con recubrimientos protectores en su superficie interna, y especialmente en manguitos, se encuentran con el entendimiento de los productores de petróleo.

Aunque recientemente, debido a una fuerte caída en la rentabilidad de la producción de petróleo, el interés en las nuevas tecnologías de fabricación de tuberías se ha vuelto puramente teórico, hay excepciones. “Hoy, en varios pozos, donde el efecto de la corrosión es más pronunciado, usamos tuberías de fibra de vidrio, que se probaron con éxito en nuestro país en 2007-2008”, dice Alexey Kryakushin, diputado. Jefe del Departamento de Producción de Petróleo y Gas de OAO Udmurtneft (Izhevsk). - Los fabricantes de tuberías con revestimientos poliméricos de esmalte de silicato ofrecen constantemente sus productos, pero si cuesta el doble y dura solo 1,5 veces más (en términos relativos), entonces no tiene sentido comprarlo. En cualquier caso, es una cuestión de eficiencia económica”.

Cabe señalar que Udmurtneft es una de las pocas empresas que prueba y utiliza regularmente nuevos tipos de tubos en sus actividades de producción.

Recuperación de tubería

Tarde o temprano en la vida de cualquier tubería (si aún no se ha desmoronado por la corrosión) llega un día en que su funcionamiento ya no es posible debido a un estrechamiento del diámetro interior o destrucción parcial de la rosca. Las compañías petroleras envían dichas tuberías a chatarra o eliminan todos los depósitos de la tubería y los vuelven a enhebrar utilizando equipos especiales como parte de los complejos de reparación. Varias empresas rusas ofrecen varias opciones para equipar dichos talleres en las bases de reparación de las compañías petroleras: NPP Tekhmashkonstruktsiya (Samara), UralNITI, etc.

“Pocas personas limpian la sal, los almacenes de tuberías de algunas empresas están obstruidos con tuberías inadecuadas”, dice Iosif Liftman. - El taller de mecanizado complejo para la limpieza y reparación de tuberías suministrado por nosotros incluye todo el equipo necesario, incluso para la limpieza de tuberías de depósitos de parafina y sales, detección de fallas, recorte de conexiones roscadas desgastadas y corte de nuevas, y aplicación de nuevas marcas. También hemos desarrollado una unidad de proceso separada para la eliminación de sales y depósitos de parafina altamente viscosos. También es posible aplicar un recubrimiento de zinc por difusión en equipos separados.

Los trabajadores petroleros en las bases de reparación operan hasta 50 complejos para limpiar y reparar tuberías, desde las más primitivas hasta las más avanzadas, lo que significa que están en demanda. Sólo nuestra empresa suministró 20 talleres de este tipo. Cuando las tuberías comenzaron a subir de precio hace algunos años, se volvió inoportuno comprar tubería nueva, era más barato reparar las viejas, por lo que hubo un aumento en la demanda de nuestros productos. Ahora el precio del metal ha bajado de 45-50 mil rublos. por tonelada de tubería hasta 40-42 mil rublos. Esta no es una caída tan crítica, pero la demanda de equipos ha caído. El taller complejo cuesta alrededor de 130 millones de rublos, su recuperación a plena carga es de 1 a 1,5 años, según el nivel de remuneración del personal. La reparación de una tubería es de 5 a 7 veces más barata que la compra de una nueva, y el recurso de la tubería reparada es del 80%. En general, la vida útil de la tubería depende de la profundidad del pozo, la contaminación por petróleo, etc. En algunos pozos las tuberías aguantan 3-4 meses, y ya hay que sacarlas, en otros, que dan combustible casi limpio, pueden funcionar 10 años”.

En caso de contaminación severa o daño de la tubería por corrosión (si la empresa petrolera no cuenta con el equipo adecuado para su restauración), las tuberías son enviadas para su reparación a una empresa especializada. “Las tuberías que vienen del cliente se someten a un tratamiento hidrotérmico para limpiar su superficie de ASPO”, dice Vladimir Prozorov, ingeniero jefe de Igrinsky Pipe and Mechanical Plant LLC, ITMZ (asentamiento de Igra, Udmurtia). - Tuberías que no cumplen con los requisitos especificaciones y se rechazan aquellos que no tienen los parámetros adecuados. Las tuberías aptas para la reparación se cortan por la parte roscada, que es la que más se desgasta. Se corta una nueva rosca, se atornilla y se marca un nuevo acoplamiento. Las tuberías reacondicionadas se agrupan y se envían al proveedor”.

Gidroneftemash (Territorio de Krasnodar) probó un método de limpieza hidromecánica para eliminar depósitos con radionúclidos naturales. Sus ventajas: la capacidad de eliminar depósitos complejos (sal, con compuestos de aceite orgánico) sin restricciones en la composición química, la resistencia y el espesor de los depósitos; exclusión de deformación y destrucción de tubería limpia.

Varios revestimientos

El recubrimiento de zinc de difusión interna (ICP) tiene alta adherencia al hierro y baja a las parafinas. La estructura en capas formada como resultado de la difusión mutua de átomos de zinc y hierro mostró una alta resistencia a la corrosión y la erosión, mejor estanqueidad de las uniones roscadas (se permiten hasta 20 operaciones de atornillado y desatornillado) y una vida útil de 3 a 5 veces más larga.

La introducción de este tipo de tubería en la práctica hace unos años se vio obstaculizada por la longitud limitada de las tuberías (6,3 m), que podían procesarse en equipos rusos, lo que aumentaba el número de juntas y reducía la vida útil de toda la instalación. “En 2004, pusimos en funcionamiento la producción de galvanizado por difusión de tuberías en la ciudad de Orsk (región de Oremburgo), - dice Andrey Sakardin, director comercial de Prominntech LLC (Moscú). - Se hizo posible aplicar parálisis cerebral en tuberías para campos petrolíferos de 10,5 m de largo. En comparación con las tuberías de polímero, la parálisis cerebral no es propensa al envejecimiento, tiene una alta dureza y resistencia al desgaste, y no requiere una limpieza forzada periódica. El componente de zinc proporciona al recubrimiento suficiente plasticidad, propiedades protectoras y actúa como un lubricante sólido. Dichos tubos son fáciles de transportar sin dañar el revestimiento, a diferencia de los tubos con revestimientos no metálicos, especialmente esmalte o esmalte de vidrio.

Lukoil, Rosneft y otras empresas operan ahora tubos con revestimiento de zinc. Sin embargo, debido a la caída de los precios de las materias primas, las empresas mineras han ganado mucho menos dinero, por lo que la demanda de pipas para personas con parálisis cerebral también ha disminuido”.

Además del precio relativamente alto, también se pueden notar las desventajas técnicas de tales tuberías: esta es la rugosidad del recubrimiento de zinc y su inaplicabilidad en pozos cuyo petróleo tiene una reacción alcalina. Como resultado, la situación se desarrolla de tal manera que el recubrimiento de zinc ahora se aplica exclusivamente a los acoplamientos y, con menor frecuencia, a las roscas de la propia tubería. “Las fábricas de tubos que fabrican acoplamientos ya están ofreciendo nuevos acoplamientos con galvanizado por difusión térmica, y estos productos tienen demanda”, dice Iosif Liftman. - Podemos decir que la producción de tales acoplamientos se ha convertido en una opción estándar. Todo depende de la profundidad del pozo y la carga en los hilos, para pozos pequeños, el uso de tales acoplamientos no es tan importante como para los profundos. En general, todos los tipos de recubrimientos tienen mayor fragilidad, con la excepción del zinc de difusión, que no daña el metal de la tubería y tiene propiedades antiadherentes.

Hilo con polvo de metal rociado (foto de ITMZ LLC)

La Planta Mecánica y de Tuberías de Igrinsk ha dominado el método de pulverización de plasma de aire de polvos metálicos (una mezcla de tungsteno, cobalto, molibdeno y latón) en las roscas de las tuberías sin cambiar la geometría y las propiedades de la base metálica, con el fin de brindarle una mejor calidad. propiedades operativas de resistencia al desgaste y a la corrosión. El revestimiento de la parte del pezón de la rosca aumenta significativamente la carga de corte. Durante la prueba de tracción de la tubería 73Ch5.5-D, la carga real fue de 560 kN y la fuerza de tracción hasta la falla total fue de 704 kN, lo que supera el estándar para el grupo de resistencia E.

Pero en relación con la optimización de costos, "se ha vuelto poco rentable para los productores de petróleo comprar tubos con rociado de plasma en la rosca", dice Vladimir Prozorov. - La tecnología es bastante cara y ahora solo tiene demanda. organizaciones especializadas, que se dedican a la reparación de pozos, por ejemplo, KRS CJSC (Udmurtneft OJSC). Al reparar, el proceso de subir y bajar las suspensiones a menudo se repite, y la parte roscada de las tuberías está sujeta a un desgaste severo. Por lo tanto, se necesitan hilos reforzados con calor, lo que se logra rociándolos con polvo metálico. El NCT ordinario, en general, no requiere esto.

revestimiento de esmalte de silicato
Desde un punto de vista técnico, el esmaltado es el proceso de adhesión del esmalte de silicato sobre una superficie metálica, siendo la fuerza adhesiva del composite resultante mayor que la fuerza del propio esmalte. Las ventajas de las tuberías recubiertas de esmalte incluyen un amplio rango de temperatura de funcionamiento (de -60°С a +350°С), alta resistencia al desgaste abrasivo y resistencia a la corrosión.

Fragmentos de tubería esmaltada (foto de Emant CJSC)

Las tecnologías de aplicación del esmalte no permiten aplicarlo en los acoplamientos, pero se puede utilizar el fosfatado [creación de una película de fosfatos insolubles de 2-5 micras de espesor sobre la superficie de los productos de acero al carbono y de baja aleación, que protege el metal, con pintura adicional, de la corrosión, - aprox. EnergyLand.info], o el galvanizado por difusión térmica, que elimina este inconveniente.
“GOST 633-80 proporciona acoplamientos fosfatados, y generalmente se usan. Nuestra empresa utiliza acoplamientos de parálisis cerebral de su propia producción, y solo si el cliente solicita reducir el precio de los productos, atornillamos los fosfatados ”, dice Dmitry Borovkov, Director General de Emant CJSC (Moscú).
“Los tubos de esmalte de silicato (emNKT) son más caros que los negros, el rango de su aplicación es bastante estrecho, pero en condiciones extremas producción complicada, donde la tubería convencional cuesta menos de un año en términos de corrosión, o donde la superficie interna de la tubería debe rasparse varias veces al día para limpiarla de ARPD, EMNKT es una solución cardinal al problema y definitivamente paga por mismo, - Alexander Peresedov, Diputado Director General del CJSC "Emant". “Se cree que la tubería de esmalte de silicato no se usa en combinación con una unidad de bombeo que desgasta este revestimiento, pero esto no es cierto”.

Tubería recubierta con frita ESBT-9 (foto de Sovetskneftetorgservis LLC)

“La patente de emNKT me pertenece personalmente y solo la utiliza CJSC Emant”, continúa Dmitry Borovkov. - En pozos con bombas de varillas de bombeo, emNKT usó LUKOIL-Komi. El efecto es muy alto, pero nuestras tuberías son costosas y es rentable usarlas en un segmento muy estrecho de pozos muy problemáticos con una tasa de flujo alta. Donde la tubería "negra", aunque sea en una versión corrosiva, se convierte en un tamiz en menos de 100 días, EMNKT ha estado en pie durante más de cuatro años. Es cierto que no hay tantos pozos tan malos, para nuestro pesar, pero la diferencia en el tiempo de operación ya ha ascendido a 16 veces.
En Siberia occidental, un pozo se considera ceroso si se baja un raspador cada dos semanas. Pero, por ejemplo, en Komi el petróleo es tan viscoso que hay yacimientos donde se extrae en las minas. Y si se extrae a través de la tubería, entonces el raspador en las tuberías "negras" se baja de 10 a 16 veces al día, más una temperatura baja en el fondo (no superior a 40ºC), es decir, la cristalización de la parafina ocurre casi de inmediato. En EMNKT, el raspador se baja una vez al día para eliminar los depósitos del bolsillo de la manga. Ahora dominamos la producción de tuberías con roscas NKM (aleación de níquel), lo que también nos permitirá eliminar este problema. También ofrecemos a los trabajadores del petróleo raspadores esmaltados como un juego para nuestras tuberías, ya que en las condiciones de producción de petróleo de alta viscosidad, un raspador común se convierte rápidamente en un tampón”.
Mientras tanto, Sovetskneftetorgservice LLC (Naberezhnye Chelny) también ha desarrollado una tecnología para aplicar un revestimiento interno de esmalte de silicato de una sola capa basado en frita [composición de vidrio rica en sílice cocida a fuego lento hasta la sinterización (pero no la fusión) de la masa, - aprox. . EnergyLand.info] grado ESBT-9 con un espesor de al menos 200 micrones, que fue probado con éxito por el Instituto Ural de Metales (Ekaterimburgo).
“Como resultado de la operación de tubería con recubrimiento de esmalte en los campos de LLC LUKOIL-Komi desde octubre de 2004 hasta enero de 2007, de 583 tubería (grupo de resistencia D), 41 (7%) fueron rechazadas, mientras que cuando se usaban tuberías convencionales , hasta 25 son rechazados -30%, - dice Sahib Shakarov, director de Sovetskneftetorgservice LLC. - El principal defecto característico del recubrimiento de esmalte es su destrucción en el área de la parte roscada (pezón) del tubo. Esto se debe a la falta de control de las fuerzas de enrosque de la tubería durante las operaciones de disparo, atascamiento de la rosca como resultado de una fuerza de apriete excesiva (cuando se trabaja con tubería esmaltada, es necesario utilizar llaves con dinamómetro).
Después de 400 días o más de tubería con recubrimiento de esmalte en campos complejos de OOO LUKOIL-Komi, el tiempo de funcionamiento promedio satisfactorio de la tubería con recubrimiento de esmalte fue de 416 a 750 días, la tubería sin recubrimiento fue de 91 a 187 días. Actualmente, hay desarrollos de JSC "Ural Institute of Metals" para la reparación de tuberías con recubrimiento de esmalte en campos petroleros.

revestimiento de polímero

Para crear dicho revestimiento, se utilizan dos tipos de plásticos: termoplásticos (cloruro de polivinilo, polietileno, polipropileno, fluoroplasto, etc.) y termoendurecibles (fenólicos, epoxi, poliéster). Dichos recubrimientos tienen una alta resistencia a la corrosión (incluso en ambientes altamente mineralizados) y una larga vida útil.

“El análisis del uso de NKTP (tubería recubierta de polímero) muestra que tales tuberías tienen altas propiedades protectoras durante la operación tanto en pozos de inyección como de producción”, dice Oleg Mulyukov, jefe del servicio de información científica y técnica de la planta mecánica de Bugulma (OJSC). Tatneft) ). - La causa de los defectos de recubrimiento en la mayoría de los casos es una violación de las reglas de operación (modos de tratamiento térmico, lavados con ácido, etc.). Un análisis de los motivos de las reparaciones de los pozos de inyección equipados con NKTP muestra que, por lo general, no están relacionados con el estado del revestimiento. Al examinar las primeras tuberías, fabricadas en 1998 y 1999, después de su operación, no se encontraron signos de destrucción química de los revestimientos, solo astillas, en los extremos de las tuberías (que surgen durante el descenso y el ascenso). El hinchamiento del revestimiento se registró en el NKTP después de su vaporización a una temperatura superior a 80°C, lo que es inaceptable según las normas tecnológicas.

Los NKTP están equipados con acoplamientos de alta estanqueidad (VGM) con el uso de anillos de sellado de poliuretano, que aumentan significativamente la confiabilidad de las conexiones roscadas en entornos agresivos.

Fragmentos de tubería con revestimiento interno de polímero (foto de JSC BMZ)

Plasma (también de Bugulma) logró elevar el límite superior de temperatura de operación para los recubrimientos de polímeros, que desarrolló el recubrimiento interno de poliuretano PolyPlex-P y arregló su aplicación a las tuberías. “El recubrimiento funciona de manera confiable durante mucho tiempo a temperaturas medias de hasta +150 °C, tiene una alta resistencia a la corrosión de los fluidos de yacimiento agresivos”, dice Alexander Chuiko, director técnico de Plasma. - Después de la polimerización, el revestimiento tiene una superficie muy lisa, lo que proporciona una buena protección contra los depósitos de parafina y sales, y reduce significativamente la resistencia hidráulica de las paredes de la tubería. La resistencia al desgaste del poliuretano es varias veces mayor que la del acero inoxidable.

Una propiedad característica del revestimiento es una elasticidad muy alta, es prácticamente insensible a cualquier deformación de la tubería, incluida la flexión en cualquier ángulo y la torsión. El revestimiento no es propenso a astillarse ni agrietarse, es respetuoso con el medio ambiente. Lo que es importante, al limpiar y reparar tuberías, es aceptable un tratamiento de vapor a corto plazo (hasta 1000 horas) con una temperatura de hasta 200 ° C y lavado con ácido”.

Tubería recubierta internamente de PolyPlex-P (foto de Kirill Chuiko, Plasma LLC)

Algunas compañías petroleras, con la esperanza de ahorrar dinero, han aplicado de forma independiente revestimientos de polímeros a las tuberías. Por ejemplo, OAO TATNEFT utiliza composiciones en polvo y líquidas a base de resinas epoxi de producción nacional, que tienen modos de curado económicos y cumplen Requisitos medioambientales. El revestimiento de la tubería resiste las operaciones de transporte y manipulación, no se desmorona cuando se sujeta con una herramienta durante las operaciones de desplazamiento y no se despega durante el tratamiento térmico hasta 60 °C.

En general, una película suave del revestimiento interior reduce significativamente la resistencia hidráulica y, como resultado, el consumo de energía para elevar el petróleo a la superficie. El uso de NKTP permite aumentar el tiempo de respuesta en pozos con muestras de parafina en un promedio de cuatro veces. La adherencia reducida del ARPD revestido permite prescindir del uso de tratamientos a alta temperatura, y los depósitos en forma de una fina costra móvil se eliminan fácilmente mediante lavado con chorro de agua.

Tubos de polímero: bajo el yugo de metal

Las tuberías de alta presión de polímero puro (fibra de vidrio) se consideran una alternativa a las metálicas, ya que evitan completamente la corrosión. Los plásticos de fibra de vidrio se caracterizan por su baja densidad y conductividad térmica, no están magnetizados, tienen propiedades antiestáticas, alta resistencia a la temperatura y ambientes agresivos.

Los grandes fabricantes son OOO NPP Plant of Fiberglass Pipes (Kazan), OAO RITEK (Moscú) y Rosneft.

“La deposición de parafinas en la superficie interna de una tubería de fibra de vidrio (SPT) es 3,6 veces menor que en el metal (esto está en estática), - dice Sergey Volkov, gene. director de LLC NPP "ZST". - La resistencia específica del SPT es 4 veces superior a la del acero. Según la experiencia operativa, que es de unos 600 pozos (1500 km), el descenso de las tuberías no es un problema y se realiza con equipos convencionales. Para conectar la tubería, utilizamos una rosca de tubería estándar con ocho hilos por pulgada (en este asunto, se puede decir que se ha logrado la perfección). Se utiliza un sub para conectar con tuberías de metal que tienen 10 hilos. La producción de tuberías de fibra de vidrio requiere una alta cultura tecnológica. Los polímeros representan un nivel de calidad completamente nuevo, son el futuro de la industria de las tuberías”.

Inyección de agua amarga residual a través del SPT a una presión de 100 atm en el pozo de inyección del sistema de mantenimiento de la presión del yacimiento (foto de OAO Tatnefteprom)

ARPD con buena dinámica de producción de aceite también casi no se deposita en la superficie de la tubería, ya que el polímero no se adhiere a las parafinas. Pero si es necesario, es posible realizar un lavado químico de la tubería con compuestos ácidos y alcalinos.

La aplicación de cualquier recubrimiento es, a su manera, una opción intermedia para proteger el metal de la corrosión con el fin de aumentar la vida útil de la tubería. Sin embargo, no es realista deshacerse por completo del problema de la destrucción de la capa interfacial y la unión de la tubería mediante la aplicación de revestimientos. Otra cosa es que, en cualquier caso, nada es eterno, y la calidad conseguida de los tubos con revestimientos de polímeros y esmaltes de silicato sigue siendo satisfactoria para la mayoría de los productores de aceite. Además, "la lucha contra la corrosión es un negocio independiente, siempre se nos opondrá", cree Sergei Volkov. - Los intereses de los metalúrgicos son presionados activamente por quienes se dedican a la lucha contra la corrosión y, por lo tanto, ganan dinero con ella. Este es un grupo grande y estable de empresas, colectivos, empresas proveedoras, contratistas, incluso ciudades enteras, que tiene una facturación multimillonaria, ciencia, participación en los presupuestos de todos los niveles, etc. Contra nuestros productos - y las costumbres tecnológicas, hábitos, incluso el sistema de formación.

“Los tubos de acero representan alrededor del 90 % de la flota total de oleoductos utilizados en la producción de petróleo”, dice Iosif Liftman. - Nada puede reemplazar al metal, y no porque sea barato - ningún plástico puede proporcionar la resistencia de la tubería de producción bajo cargas mecánicas, especialmente en pozos inclinados y profundos. Después de todo, la tubería está sujeta no solo a la corrosión, sino también a un estrés mecánico grave. Por lo tanto, por ahora, todos los tubos revestidos y de fibra de vidrio pueden considerarse exóticos. Probablemente se puedan usar en la producción de flujo de petróleo, pero es poco probable con otros métodos, y no se sabe si el alto costo de tales tuberías justificará su uso. No existe un sustituto equivalente para el metal. Incluso en pozos particularmente corrosivos con un alto contenido de sulfuro de hidrógeno, donde las tuberías domésticas no pueden resistir, instalan tuberías hechas de acero ultracaro importado en lugar de fibra de vidrio”.

“No podemos estar de acuerdo con la afirmación de que no hay alternativa al metal”, objeta Sergey Volkov. - Las tuberías recubiertas de fibra de vidrio y metal ocupan ciertos nichos. Por ejemplo, en algunos pozos para sistemas de mantenimiento de presión de yacimiento, aún hoy no hay alternativa a la fibra de vidrio. Cuándo y en qué medida se aplicará depende en gran medida de la cultura técnica, tecnológica y organizativa de las empresas petroleras. No tenemos problemas con las empresas, por ejemplo, en Kazajstán, que se comunican y cooperan mucho con los colegas occidentales. Allí no participamos en un "programa educativo", pero tenemos una conversación profesional. Mucho depende de la posición del estado en el campo. reglamento tecnico y la industria de materiales compuestos. Se proclama la prioridad de las nanotecnologías, pero es necesario crear una demanda de mercado para tales productos, especialmente en el campo del diseño de materiales con propiedades predeterminadas; por ejemplo, sin la nanotecnología no habríamos creado conexiones de tubería confiables. Si hoy la industria, el mercado no está preparado para aceptar composites, ¿podrá aceptar productos nanotecnológicos que requerirán una cultura superior?

El fracaso también es importante.

Hace algunos años, todavía se producían en Rusia tubos revestidos con polietileno y tubos revestidos con esmalte de vidrio. Los primeros no han encontrado una amplia aplicación debido a la baja resistencia del recubrimiento protector, los mayores costos de instalación y reparación debido a la complejidad de los sujetadores y la tendencia a que los gases se escapen por debajo del recubrimiento. Los lotes de prueba de dichas tuberías fueron fabricados por OOO ITMZ, fueron utilizados por OAO Udmurtneft.

“No había focos de corrosión, la tubería tenía una superficie seca y limpia”, dice Vladimir Prozorov. - La vida máxima del hangar estaba limitada por la presión constante en el pozo. Tan pronto como la presión bajó por razones operativas, se produjo un "desplome" del polietileno, que bloqueó el orificio de paso de la tubería. Como experimento, utilizamos TUX100 (el mejor polietileno de la época, diseñado específicamente para los trabajadores del gas). Actualmente, esta tecnología no tiene demanda”.

Tampoco se fabrican más tuberías vitrificadas, a pesar de las altas propiedades protectoras del revestimiento. OOO LUKOIL-Perm utilizó lotes de prueba de dichas tuberías. El motivo de su eliminación de la producción es la resistencia extremadamente baja a la torsión, la flexión y las deformaciones por temperatura, la imposibilidad de reparación en condiciones de yacimientos petrolíferos. Incluso hubo casos de destrucción de esmalte de vidrio durante la descarga.

Para referencia

Los parámetros de la tubería están determinados por GOST 633-80:
diámetros exteriores, mm: 48, 60, 73, 89, 102, 114;
longitud, milímetro: 5500-10500.

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El número de equipos está determinado por el volumen de producción. Para realizar operaciones según p.p. 1, 2, 3, 4, 10, 11, 12, 13 (ver Tabla 3.6) se proporciona equipo automatizado.

El taller está equipado con un sistema automatizado de transporte y acumulación que garantiza el transporte de tuberías entre los equipos de proceso y la creación de backlogs interoperativos, así como un sistema informático automatizado para contabilizar la producción de tuberías "ASU-NKT" con capacidad de llevar a cabo la certificación de tuberías.

Considere el equipo del taller:

LÍNEA DE LAVADO DE TUBERÍAS MECANIZADAS

Diseñado para limpiar y lavar las superficies internas y externas de la tubería antes de su reparación y preparación para su posterior funcionamiento.

El lavado se realiza mediante chorros de alta presión del fluido de trabajo, logrando la calidad requerida de lavado de la tubería sin calentar el fluido de trabajo, debido al impacto dinámico de alta velocidad de los chorros. El agua sin aditivos químicos se utiliza como fluido de trabajo.

Las tuberías contaminadas con aceite de parafina y depósitos de sal se pueden lavar si el canal de la tubería está obstruido hasta en un 20 % del área.

Se permite el lavado con una mayor cantidad de contaminación con una disminución en la productividad de la línea.

El fluido de trabajo gastado se limpia, la composición se actualiza y se alimenta nuevamente a la cámara de lavado. Se proporciona la eliminación mecanizada de contaminantes.

La línea opera en modo automático controlada por un controlador programable.

ventajas:

• - se logra una alta productividad y la calidad de lavado requerida sin calentar el fluido de trabajo, ahorrando costos de energía;
• - no hay coagulación ni adherencia de los contaminantes eliminados, se reducen los costes de eliminación y limpieza de los equipos;
• - mejorar condiciones ambientales proceso de limpieza de tuberías al reducir la liberación de vapores nocivos, aerosoles y calor, lo que conduce a una mejora en las condiciones de trabajo de los trabajadores.

Especificaciones:

Diámetro de tubería procesada, mm 60,3; 73; 89

Longitud de la tubería procesada, m 5,5 ... 10,5

Número de tubos lavables simultáneamente, uds. 2

Presión del líquido de lavado, MPa hasta 25

Bombas de alta presión:

• - versión anticorrosión con émbolos cerámicos
• - el número de trabajadores 2pcs.
• - el número de reserva 1pc.
• - rendimiento de la bomba, m 3 / hora 10

Material de boquillas de lavado carburo

Consumo de energía, kW 210

La capacidad de los tanques de sumidero y consumibles, m 3 50

Dimensiones totales, mm 42150 H 6780 H 2900

Peso, kg 37000

CÁMARA DE SECADO DE TUBERÍAS

Diseñado para secar la tubería que ingresa a la cámara después del lavado o la prueba hidráulica.

El secado se realiza con aire caliente suministrado a presión desde el extremo de la tubería, recorriéndolo en toda su longitud, seguido de recirculación y depuración parcial del vapor de agua.

La temperatura se mantiene automáticamente.

Especificaciones:

Productividad, tubos/hora hasta 30

Temperatura de secado, ºС 50 ... 60; Tiempo de secado, min 15

Calentador de potencia del calentador, kW 60, 90

La cantidad de aire de escape, m 3 / hora 1000

La cantidad de aire recirculado, m 3 / hora 5000

Características de la tubería

• - diámetro exterior, mm 60, 73, 89
• - longitud, mm 5500 ... 10500

Dimensiones totales, mm 11830 H 1800 H 2010

Peso, kg 3150

PLANTA DE DESTRIPADO MECÁNICO DE TUBERÍAS

Diseñado para la limpieza mecánica de la superficie interna de la tubería de depósitos sólidos aleatorios que no se eliminaron durante el lavado de la tubería, durante su reparación y restauración.

La limpieza se realiza con una herramienta especial (raspador con resorte) insertada en una varilla en el canal de un tubo giratorio, con soplado simultáneo con aire comprimido. Se proporciona la succión de productos procesados.

Especificaciones:

Diámetro de tubería procesada, mm

• - externo 60.3; 73; 89

Longitud de tubería procesada, m 5,5 - 10,5

Número de tubos procesados ​​simultáneamente, uds. 2 (con cualquier combinación de longitudes de tubería)

Velocidad de avance de la herramienta, m/min 4,5

Frecuencia de rotación de tubería (Ö73mm), min-1 55

Presión de aire comprimido, MPa 0,5 ... 0,6

Consumo de aire para purga de tuberías, l/min 2000

Potencia total, kW 2,6

Dimensiones totales, mm 23900 H 900 H 2900

Peso, kg 5400

PLANTILLA DE INSTALACIÓN

Diseñado para controlar el diámetro interior y la curvatura de la tubería durante su reparación y restauración.

El control se lleva a cabo pasando un mandril de control con dimensiones según GOST 633-80, que se inserta en la varilla en el orificio de la tubería. La planta funciona en modo automático.

Especificaciones:

Capacidad de instalación, tubos/hora hasta 30

Diámetro de tubería controlada, mm

• - externo 60.3; 73; 89
• - interno 50.3; 59; 62; 75,9

Longitud de tubería controlada, m 5,5 - 10,5

Diámetro exterior de las plantillas (según GOST633-80), mm 48,15; 59,85; 56,85; 72.95

Fuerza de empuje de la plantilla, N 100 - 600

Velocidad de desplazamiento de la plantilla, m/min 21

Potencia de accionamiento de desplazamiento, kW 0,75

Dimensiones totales, mm 24800 H 600 H 1200

Peso, kg 3000

LÍNEA DE DEFECTOSCOPIA AUTOMATIZADA

Diseñado para ensayos no destructivos por método electromagnético de tubería con acoplamientos durante la reparación y restauración, con su clasificación por grupos de resistencia. La gestión se lleva a cabo mediante un controlador programable. La línea incluye una unidad de detección de defectos "URAN-2000M". reparación de tubería de compresor de bombeo

En comparación con los equipos existentes, la línea tiene una serie de ventajas.

En modo automático se realiza lo siguiente:

• - la más completa detección de fallas y control de calidad de tuberías y acoplamientos;
• - clasificación y selección por grupos de fuerza de tubos y acoplamientos;
• - obtención de indicadores de calidad confiables de tubería nacional e importada debido al uso de un dispositivo para determinar la composición química del material en el sistema de control;
• - determinación de los límites de las secciones defectuosas de la tubería.

Especificaciones:

Productividad de línea, tubos/hora hasta 30

Diámetro de tubería controlada, mm 60,3; 73; 89

Longitud de tubería controlada, m 5,5 ... 10,5

Número de posiciones de control 4

Velocidad de desplazamiento de la tubería, m/min 20

Presión de aire comprimido en el sistema neumático, MPa 0,5 - 0,6

Potencia total, kW 8

Dimensiones totales, mm 41500 H 1450 H 2400

Peso, kg 11700

Parámetros controlados:

• - continuidad de la pared de la tubería;
• - grupos de resistencia de tuberías y acoplamientos ("D", "K", "E"), determinación de la composición química del material;
• - medición del espesor de la pared de la tubería según GOST 633-80.

El marcado se lleva a cabo con un material de pintura y barniz de acuerdo con la información en el monitor de la unidad de detección de fallas.

Los datos de control se pueden transferir a sistema automático contabilidad para la producción y certificación de tuberías.

INSTALACION DE DEFECTOSCOPIA DE TUBERIA Y ACOPLAMIENTO "URAN-2000M"

La unidad funciona como parte de una línea de detección automática de fallas y está diseñada para verificar la calidad de la tubería para los siguientes indicadores:

• - la presencia de discontinuidades;
• - control del espesor de pared de la tubería;
• - clasificación por grupos de resistencia "D", "K", "E" de tuberías y acoplamientos.

Composición de la instalación:

• - Controlador de medición;
• - Controlador de escritorio;
• - Sensor de control del grupo de fuerza de la tubería; panel de control e indicación
• - El captador del control del grupo de la solidez del enganche; (monitor);
• - Un conjunto de sensores de detección de fallas;

• - Monitor del dispositivo de visualización;
• - Un juego de calibres de espesor;
• - Software;
• - Unidad de procesamiento de señales;
• - Un conjunto de muestras de trabajo;
• - Controlador de dispositivo de visualización;

La instalación funciona en los siguientes modos:

Control de discontinuidades (defectoscopia) según GOST 633-80;

Control de espesor de pared de tubería según GOST 633-80;

Control composición química acoplamientos y tuberías;

Control del grupo de fuerza del acoplamiento y tubería según GOST 633-80;

Salida de resultados al dispositivo de visualización con posibilidad de impresión;

Especificaciones técnicas:

Velocidad de control, m/s 0,4

Productividad de instalación, tuberías/hora 40

Características de las tuberías en reparación, mm

Diámetro 60,3; 73; 89; longitud 5500 ... 10500

Especificaciones generales:

Procesadores de controlador base: 486 DX4-100 y Pentium 100;

RAM (RAM) - 16 MB;

Unidad de disquete (FDD) - 3.5I, 1.44 Mb;

Unidad de disco duro (HDD) - 1,2 GB;

Alimentado por red de CA con una frecuencia de 50 Hz;

Voltaje - 380/220 V; Consumo de energía - 2500 VA;

Tiempo de trabajo continuo - no menos de 20 horas;

Tiempo medio entre fallas - no menos de 3000 horas;

Resistencia al estrés mecánico según GOST 12997-76.

MÁQUINA MUFTODOVERTOCHNY

La máquina está diseñada para atornillar y desatornillar acoplamientos de tubería lisa. El enroscado se realiza con el control de un par dado (dependiendo del tamaño de la tubería).

La máquina está integrada en la sección de volteo de la reparación de tuberías, pero se puede utilizar de forma autónoma si hay vehículos que brinden carga y descarga de tuberías.

La máquina está controlada por un controlador programable.

ventajas:

• - simplicidad constructiva;
• - simplicidad y conveniencia de cambio a modos de atornillado o

desenroscar y del tamaño de la tubería;

Posibilidad de transporte de tubos mediante husillo y mandril.

Especificaciones:

Productividad, tubos/hora hasta 40

Diámetro del tubo/diámetro exterior de los acoplamientos, mm 60/73; 73/89; 89/108

Velocidad del husillo, min -1 10

Par máximo, LFm 6000

Accionamiento de husillo electromecánico

Presión de aire comprimido, MPa 0,5 ... 0,6

Dimensiones totales, mm 2740 H 1350 H 1650

Peso, kg 1660

INSTALACIÓN DE PRUEBA HIDRÁULICA

Diseñado para probar la presión hidrostática interna para determinar la resistencia y la estanqueidad de la tubería con acoplamientos atornillados durante su reparación y restauración.

La estanqueidad de la cavidad probada se realiza a lo largo de las roscas de la tubería y el acoplamiento. El área de trabajo de la instalación durante las pruebas se cierra con pantallas protectoras de elevación, lo que permite integrarlo en líneas de producción sin una caja especializada.

El funcionamiento de la instalación se realiza en modo automático controlado por un controlador programable.

ventajas:

• - mayor control de calidad de acuerdo con GOST 633-80;
• - confiabilidad de la instalación, está previsto enjuagar el canal de la tubería de los restos de virutas;
• - protección confiable staff de producción con un ahorro significativo en el espacio de producción.

Especificaciones:

Productividad, tubos/hora hasta 30

Diámetro del tubo, mm 60,3; 73; 89

Longitud del tubo, m 5,5 - 10,5

Presión de prueba, MPa hasta 30

Agua fluida de trabajo

Tiempo de mantenimiento de la tubería bajo presión, seg. 10

Frecuencia de rotación del tapón y la tubería durante el enroscado, min-1 180

Par de apriete estimado NChm 100

Presión de aire en el sistema neumático, MPa 0,5

Potencia total, kW 22

Dimensiones totales, mm 17300 H 6200 H 3130

Peso, kg 10000

AJUSTE DE LA MEDIDA DE LONGITUD

Diseñado para medir la longitud de tubería con manguitos y obtener información sobre el número y longitud total de tubería durante la formación de paquetes de tubería después de su reparación.

La medición se realiza mediante un carro móvil con un sensor y un transductor de desplazamiento.

El funcionamiento de la instalación se realiza en modo automático controlado por un controlador programable. Esquema para medir la longitud de la tubería según GOST633-80;

Especificaciones:

Capacidad de instalación, tubos/hora hasta 30

Diámetro exterior del tubo, mm 60,3; 73; 89

Longitud del tubo, m 5,5 - 10,5

Error de medida, mm +5

Resolución de medición, mm 1

Velocidad de desplazamiento del carro, m/min 18,75

Potencia de accionamiento del movimiento del carro, W 90

Dimensiones totales, mm 12100 H 840 H 2100

Peso, kg 1000

INSTALACIÓN DE ESTAMPADO

Diseñado para marcar tubos después de la reparación.

El marcado se aplica al extremo abierto del acoplamiento de la tubería mediante la extrusión sucesiva de marcas. El contenido de la marca (cambia a voluntad programáticamente): número de serie tubos (3 dígitos), fecha (6 dígitos), longitud del tubo en cm (4 dígitos), grupo de resistencia (una de las letras D, K, E), código de empresa (1, 2 caracteres) y otros a petición del usuario (total 20 caracteres diferentes).

La unidad está integrada en los talleres de reparación de tuberías con equipos para la detección de fallas y medición de la longitud de las tuberías, mientras que el intercambio de información y el estampado de las tuberías se realiza en un modo de operación automático, utilizando un controlador programable.

ventajas:

• - previsto un gran número de información y su buena lectura, incluso sobre tuberías en pilas;
• - buena calidad de marcado, porque la marca se realiza en una superficie mecanizada;
• - seguridad de marcado durante la operación de tuberías;
• - eliminación simple y múltiple de marcas antiguas durante la reparación de tuberías;
• - en comparación con el marcado en la generatriz de la tubería, se elimina la necesidad de limpiar la tubería y el riesgo de microfisuras.

Especificaciones:

Productividad, tubos/hora hasta 30

Diámetro de tubería según GOST 633-80, mm 60, 73, 89; Longitud del tubo, m hasta 10,5

Altura de fuente según GOST 26.008 - 85, mm 4

Profundidad de impresión, mm 0,3 ... 0,5

Herramienta marca Carbide GOST 25726-83 con revisión

Presión de aire comprimido, MPa 0,5 ... 0,6

Dimensiones totales, mm 9800 H 960 H 1630; Peso, kg 2200

SISTEMA AUTOMATIZADO DE CONTADOR DE TUBOS PARA TALLER DE REPARACIÓN DE TUBOS

Diseñado para talleres con líneas de producción para la reparación de tuberías para operaciones con controladores.

Con la ayuda de computadoras personales conectadas a una red local con controladores, se realizan las siguientes funciones:

• - dar cuenta de los paquetes de tubos entrantes para su reparación;
• - formación de tareas diarias por turnos para el lanzamiento de paquetes de tubos para su procesamiento;

Contabilización corriente del paso de tuberías para las operaciones más importantes del caudal, contabilización de reparaciones...