La invención se refiere al campo de la minería, concretamente a la técnica y tecnología para la restauración de tubería de acero desgastada (tubing BU). El resultado técnico consiste en aumentar la resistencia a la corrosión y la capacidad portante de las tuberías reparadas gracias a su revestimiento. El método incluye control de radiación, limpieza de las superficies exterior e interior de las tuberías de depósitos y contaminación, control de calidad visual e instrumental, corte y control de calidad de roscas, prueba de presión hidráulica, atornillado de acoplamientos y piezas de seguridad, marcado y empaquetado de tuberías en bolsas. Una característica de la invención es que en la cavidad interna de la tubería que se pretende reparar se introduce un tubo - liner electrosoldado de pared delgada, previamente aplicado adhesivo-sellador en su superficie exterior, y luego se someten a trefilado de juntas en el modo de expansión tirando del mandril a través de la cavidad interna del revestimiento. 1 pestaña

La invención se relaciona con el campo de la reparación de productos fabricados con aceros y aleaciones que se encontraban en operación, y en particular con la técnica y tecnología para la restauración de tubería de acero desgastada (tubing).

Durante la operación, la tubería sufre desgaste corrosivo y erosivo, así como también abrasión mecánica. Como consecuencia de la influencia de estos factores sobre la tubería, se forman diversos defectos en su superficie exterior y especialmente interior, entre ellos picaduras, cavidades, riesgos, rozaduras, etc., que conducen a la pérdida de la capacidad portante de las tuberías, por lo que su uso posterior para el propósito previsto sin las reparaciones apropiadas no es posible. En algunos casos, la reparación de tuberías por los métodos existentes no da un resultado positivo debido al gran tamaño de los defectos.

La solución técnica más cercana a la invención propuesta es un método de reparación de tubería, desarrollado por OAO Tatneft, expuesto, por ejemplo, en el "Reglamento sobre el procedimiento de control de calidad, restauración y rechazo de tubería".

Este método ha sido ampliamente utilizado en todas las compañías petroleras rusas.

El conocido método de reparación de tubería establece un determinado procedimiento para realizar operaciones tecnológicas de reacondicionamiento y requerimientos técnicos de calidad de la tubería usada (tubing BU) ya reparar. La reparación restaurativa se lleva a cabo en la siguiente secuencia: control de radiación de tuberías; limpieza de sus superficies internas y externas de asfalto, sal, depósitos de parafina (ASPO), productos de corrosión y otros contaminantes; control visual; plantillas; detección de fallas por métodos físicos; corte y control de calidad de roscas en los extremos de las tuberías (si es necesario); acoplamientos atornillados; medición de longitud de tubería; prueba de presión hidráulica; calificación; embalaje y envío de pipas a los consumidores. Los principales requisitos técnicos para la calidad de las tuberías usadas que se envían a reparar establecen estándares para la curvatura de las tuberías y límites para el desgaste general y local. Los defectos y defectos de la tubería de tubería de BU no deben ser más que aquellos que aseguren el espesor de pared residual mínimo de la tubería especificado en la Tabla 1.

Si en la superficie de las secciones de tubería individuales hay defectos inaceptables con dimensiones que exceden las permitidas, dichas secciones de tubería se cortan, pero la longitud de la parte restante de la tubería debe ser de al menos 5,5 m.

Las desventajas de este método de reparación de tuberías son:

Limitación significativa de los volúmenes de equipos de tubería enviados para renovación debido a la presencia de defectos inaceptables;

La necesidad de cortar una parte de la tubería con defectos inaceptables (dichas tuberías o partes de tuberías se eliminan como chatarra);

Reducción de la vida útil de las plataformas de tubería reparadas en comparación con la tubería nueva.

El objetivo de la solución técnica propuesta es aumentar la resistencia a la corrosión y la capacidad de carga de la tubería desgastada debido a su revestimiento, lo que aumentará el volumen de tuberías mantenibles y las utilizará para el fin previsto en lugar de comprar y usar tubería nueva. Actualmente, las compañías petroleras rusas envían alrededor de 200.000 toneladas de tuberías al año para reemplazar las tuberías desgastadas.

El problema se resuelve por el hecho de que el método propuesto incluye la fabricación de un liner (tubería) de acuerdo con condiciones técnicas especiales, aplicando un material de sellado a la superficie exterior del liner y la superficie interior de la tubería BU, introduciendo un liner en la tubería BU, distribuyéndolo, creando condiciones para la polimerización del material de sellado, principalmente a base de epoxi. .

Como revestimiento, se utiliza una tubería soldada o sin costura hecha de metales ferrosos, no ferrosos o aleaciones con mayor resistencia a la corrosión. El diámetro exterior del revestimiento está determinado por la fórmula D ln =D vn.nkt - , donde D ln - diámetro exterior del revestimiento; D vn.nkt - el diámetro interior real de la tubería BU, teniendo en cuenta su desgaste real; - un espacio anular entre el diámetro interior del tubo BU y el diámetro exterior del revestimiento. El espacio se determina en base a la experiencia práctica de la introducción libre del revestimiento en la cavidad interna de la tubería de la BU, por lo general, varía de 2 a 5 mm. El espesor de pared del revestimiento se determina a partir de la viabilidad técnica de su fabricación con un valor mínimo y de la viabilidad económica de su uso.

Ejemplo 1. Como se indica en la descripción del prototipo, para restaurar la tubería BU, la reparación se realiza en la siguiente secuencia: monitoreo de radiación; limpieza de tuberías de ASPO, procesamiento; control de calidad visual e instrumental; procesamiento de extremos de tubería con roscado y atornillado de acoplamientos; prueba de presión hidráulica. El análisis estadístico ha demostrado que hasta el 70% de la tubería de perforación se puede restaurar de esta forma de reparación, el resto de las tuberías se eliminan como chatarra. La tubería BU después de la reparación mostró que su vida útil es 15-25% menor que la de la tubería nueva.

Ejemplo 2. Tubería tubería BU, no cumple con los requisitos técnicos, regulados por la tecnología existente (prototipo) y especificados en la tabla.1, sometidos a reparación en la siguiente secuencia: control de radiación; Limpieza de tuberías de ASPO, incluido granallado. El control visual e instrumental estableció la presencia de cavidades, rozaduras y piezas desgastadas en la superficie interna, lo que llevó al espesor de la pared del equipo de tubería más allá de la desviación máxima permitida. Se perforaron orificios pasantes con un diámetro de 3 mm en la tubería experimental de la BU en diferentes lugares a lo largo de la longitud. Como revestimiento se utilizaron tubos soldados de pared delgada hechos de acero resistente a la corrosión con un diámetro exterior de 48 mm y un espesor de pared de 2,0 mm. Se aplicó un material de sellado de 2 mm de espesor a la superficie exterior del revestimiento ya la superficie interior de la tubería. En los extremos delantero y trasero de la BU de la tubería, se hicieron casquillos introduciendo un mandril cónico del tamaño y la forma apropiados en la BU de la tubería. En un extremo del revestimiento, también se hizo un receptáculo de tal manera que la superficie interior del receptáculo del extremo posterior del tubo de la unidad de perforación coincidía estrechamente con la superficie exterior del receptáculo del revestimiento. El revestimiento se introdujo en la BU de la tubería con un espacio entre su diámetro exterior y el diámetro interior de la BU de la tubería igual a aproximadamente 2,0 mm. En los restos de la mesa de recepción de la trefiladora se instaló tubería BU con un liner introducido en ella. Tirando del mandril a través de la cavidad interior del revestimiento, se llevó a cabo la deformación conjunta (expansión) del revestimiento y la tubería BU. La parte cilíndrica de trabajo del mandril se fabricó de tal manera que el diámetro exterior de la tubería CU después del revestimiento aumentó en un 0,3-0,5 % de su diámetro real antes del revestimiento. La tracción del mandril a través del revestimiento y la tubería combinados de la BU se realizó con la ayuda de una varilla, en un extremo del cual se fijó el mandril y el otro extremo se instaló en las empuñaduras del carro de dibujo del dibujo. molino. Después de la distribución de la BU de revestimiento y tubería, se llevó a cabo la polimerización del material de sellado a la temperatura del taller. Todas las tuberías del lote piloto pasaron las pruebas de presión interna de acuerdo con GOST 633-80. Las pruebas de banco de la tubería BU después de la reparación especificada mostraron un aumento en la vida operativa de 5,2 veces en comparación con la tubería nueva. La capacidad de mantenimiento de la BU de la tubería aumentó en comparación con el prototipo y ascendió al 87,5%.

El resultado técnico de la aplicación del objeto reivindicado es aumentar la resistencia a la corrosión y la capacidad portante de la tubería BU desgastada, aumentar el volumen de restauración de la tubería BU aumentando su mantenibilidad. El resultado económico es reducir el costo del mantenimiento de los pozos de petróleo mediante el uso de tubería BU después de la reparación para su propósito previsto en lugar de comprar tubería nueva y costosa, lo que aumenta la confiabilidad y la durabilidad de la tubería bimetálica al impartir una alta resistencia a la corrosión a las tuberías, proporcionada por la resistencia a la corrosión. del material del revestimiento.

Los estudios preliminares de la patente disponible y la literatura científica y técnica sobre el fondo de la Universidad Técnica Estatal de los Urales, Ekaterimburgo, mostraron que el conjunto de características esenciales de la invención propuesta es nuevo y no se ha utilizado en la práctica antes, lo que nos permite concluir que la solución técnica cumple con los criterios de "novedad" y "actividad inventiva", y consideramos conveniente y técnicamente factible su aplicabilidad industrial, lo que se desprende de su descripción completa.

AFIRMAR

Un método para reparar tuberías usadas (tubing BU), que incluye monitoreo de radiación, limpieza de las superficies exterior e interior de las tuberías de depósitos y contaminantes, control de calidad visual e instrumental, corte y control de calidad de roscas, prueba de presión hidráulica, atornillado de acoplamientos y seguridad. piezas, marcado y embalaje de tuberías en sacos, caracterizado porque en la cavidad interior de la tubería destinada a reparación se introduce un tubo electrosoldado de pared delgada - un liner con sellador adhesivo previamente aplicado en su superficie exterior, y luego se sujeto al estirado de la junta en el modo de expansión tirando del mandril a través de la cavidad interna del revestimiento.

La invención se refiere al campo de la minería, concretamente a la técnica y tecnología para la restauración de tubería de acero desgastada (tubing BU). El resultado técnico consiste en aumentar la resistencia a la corrosión y la capacidad portante de las tuberías reparadas gracias a su revestimiento. El método incluye control de radiación, limpieza de las superficies exterior e interior de las tuberías de depósitos y contaminación, control de calidad visual e instrumental, corte y control de calidad de roscas, prueba de presión hidráulica, atornillado de acoplamientos y piezas de seguridad, marcado y empaquetado de tuberías en bolsas. Una característica de la invención es que en la cavidad interna de la tubería que se pretende reparar se introduce un tubo - liner electrosoldado de pared delgada, previamente aplicado adhesivo-sellador en su superficie exterior, y luego se someten a trefilado de juntas en el modo de expansión tirando del mandril a través de la cavidad interna del revestimiento. 1 pestaña

La invención se relaciona con el campo de la reparación de productos fabricados con aceros y aleaciones que se encontraban en operación, y en particular con la técnica y tecnología para la restauración de tubería de acero desgastada (tubing).

Durante la operación, la tubería sufre desgaste corrosivo y erosivo, así como también abrasión mecánica. Como consecuencia de la influencia de estos factores sobre la tubería, se forman diversos defectos en su superficie exterior y especialmente interior, entre ellos picaduras, cavidades, riesgos, rozaduras, etc., que conducen a la pérdida de la capacidad portante de las tuberías, por lo que su uso posterior para el propósito previsto sin las reparaciones apropiadas no es posible. En algunos casos, la reparación de tuberías por los métodos existentes no da un resultado positivo debido al gran tamaño de los defectos.

La solución técnica más cercana a la invención propuesta es un método de reparación de tubería, desarrollado por OAO Tatneft, expuesto, por ejemplo, en el "Reglamento sobre el procedimiento de control de calidad, restauración y rechazo de tubería".

Este método ha sido ampliamente utilizado en todas las compañías petroleras rusas.

El conocido método de reparación de tubería establece un determinado procedimiento para realizar operaciones tecnológicas de reacondicionamiento y requerimientos técnicos de calidad de la tubería usada (tubing BU) ya reparar. La reparación restaurativa se lleva a cabo en la siguiente secuencia: control de radiación de tuberías; limpieza de sus superficies internas y externas de asfalto, sal, depósitos de parafina (ASPO), productos de corrosión y otros contaminantes; control visual; plantillas; detección de fallas por métodos físicos; corte y control de calidad de roscas en los extremos de las tuberías (si es necesario); acoplamientos atornillados; medición de longitud de tubería; prueba de presión hidráulica; calificación; embalaje y envío de pipas a los consumidores. Los principales requisitos técnicos para la calidad de las tuberías usadas que se envían a reparar establecen estándares para la curvatura de las tuberías y límites para el desgaste general y local. Los defectos y defectos de la tubería de tubería de BU no deben ser más que aquellos que aseguren el espesor de pared residual mínimo de la tubería especificado en la Tabla 1.

Si en la superficie de las secciones de tubería individuales hay defectos inaceptables con dimensiones que exceden las permitidas, dichas secciones de tubería se cortan, pero la longitud de la parte restante de la tubería debe ser de al menos 5,5 m.

Las desventajas de este método de reparación de tuberías son:

Limitación significativa de los volúmenes de equipos de tubería enviados para renovación debido a la presencia de defectos inaceptables;

La necesidad de cortar una parte de la tubería con defectos inaceptables (dichas tuberías o partes de tuberías se eliminan como chatarra);

Reducción de la vida útil de las plataformas de tubería reparadas en comparación con la tubería nueva.

El objetivo de la solución técnica propuesta es aumentar la resistencia a la corrosión y la capacidad de carga de la tubería desgastada debido a su revestimiento, lo que aumentará el volumen de tuberías mantenibles y las utilizará para el fin previsto en lugar de comprar y usar tubería nueva. Actualmente, las compañías petroleras rusas envían alrededor de 200.000 toneladas de tuberías al año para reemplazar las tuberías desgastadas.

El problema se resuelve por el hecho de que el método propuesto incluye la fabricación de un liner (tubería) de acuerdo con condiciones técnicas especiales, aplicando un material de sellado a la superficie exterior del liner y la superficie interior de la tubería BU, introduciendo un liner en la tubería BU, distribuyéndolo, creando condiciones para la polimerización del material de sellado, principalmente a base de epoxi. .

Como revestimiento, se utiliza una tubería soldada o sin costura hecha de metales ferrosos, no ferrosos o aleaciones con mayor resistencia a la corrosión. El diámetro exterior del revestimiento está determinado por la fórmula D ln =D vn.nkt -Δ, donde D ln - diámetro exterior del revestimiento; D vn.nkt - el diámetro interior real de la tubería BU, teniendo en cuenta su desgaste real; Δ - un espacio anular entre el diámetro interior de la tubería BU y el diámetro exterior del revestimiento. El espacio se determina en base a la experiencia práctica de la introducción libre del revestimiento en la cavidad interna de la tubería de la BU, por lo general, varía de 2 a 5 mm. El espesor de pared del revestimiento se determina a partir de la viabilidad técnica de su fabricación con un valor mínimo y de la viabilidad económica de su uso.

Ejemplo 1. Como se indica en la descripción del prototipo, para restaurar la tubería BU, la reparación se realiza en la siguiente secuencia: monitoreo de radiación; limpieza de tuberías de ASPO, procesamiento; control de calidad visual e instrumental; procesamiento de extremos de tubería con roscado y atornillado de acoplamientos; prueba de presión hidráulica. El análisis estadístico ha demostrado que hasta el 70% de la tubería de perforación se puede restaurar de esta forma de reparación, el resto de las tuberías se eliminan como chatarra. La tubería BU después de la reparación mostró que su vida útil es 15-25% menor que la de la tubería nueva.

Ejemplo 2. Tubería tubería BU, no cumple con los requisitos técnicos, regulados por la tecnología existente (prototipo) y especificados en la tabla.1, sometidos a reparación en la siguiente secuencia: control de radiación; Limpieza de tuberías de ASPO, incluido granallado. El control visual e instrumental estableció la presencia de cavidades, rozaduras y piezas desgastadas en la superficie interna, lo que llevó al espesor de la pared del equipo de tubería más allá de la desviación máxima permitida. Se perforaron orificios pasantes con un diámetro de 3 mm en la tubería experimental de la BU en diferentes lugares a lo largo de la longitud. Como revestimiento se utilizaron tubos soldados de pared delgada hechos de acero resistente a la corrosión con un diámetro exterior de 48 mm y un espesor de pared de 2,0 mm. Se aplicó un material de sellado de 2 mm de espesor a la superficie exterior del revestimiento ya la superficie interior de la tubería. En los extremos delantero y trasero de la BU de la tubería, se hicieron casquillos introduciendo un mandril cónico del tamaño y la forma apropiados en la BU de la tubería. En un extremo del revestimiento, también se hizo un receptáculo de tal manera que la superficie interior del receptáculo del extremo posterior del tubo de la unidad de perforación coincidía estrechamente con la superficie exterior del receptáculo del revestimiento. El revestimiento se introdujo en la BU de la tubería con un espacio entre su diámetro exterior y el diámetro interior de la BU de la tubería igual a aproximadamente 2,0 mm. En los restos de la mesa de recepción de la trefiladora se instaló tubería BU con un liner introducido en ella. Tirando del mandril a través de la cavidad interior del revestimiento, se llevó a cabo la deformación conjunta (expansión) del revestimiento y la tubería BU. La parte cilíndrica de trabajo del mandril se fabricó de tal manera que el diámetro exterior de la tubería CU después del revestimiento aumentó en un 0,3-0,5 % de su diámetro real antes del revestimiento. La tracción del mandril a través del revestimiento y la tubería combinados de la BU se realizó con la ayuda de una varilla, en un extremo del cual se fijó el mandril y el otro extremo se instaló en las empuñaduras del carro de dibujo del dibujo. molino. Después de la distribución de la BU de revestimiento y tubería, se llevó a cabo la polimerización del material de sellado a la temperatura del taller. Todas las tuberías del lote piloto pasaron las pruebas de presión interna de acuerdo con GOST 633-80. Las pruebas de banco de la tubería BU después de la reparación especificada mostraron un aumento en la vida operativa de 5,2 veces en comparación con la tubería nueva. La capacidad de mantenimiento de la BU de la tubería aumentó en comparación con el prototipo y ascendió al 87,5%.

El resultado técnico de la aplicación del objeto reivindicado es aumentar la resistencia a la corrosión y la capacidad portante de la tubería BU desgastada, aumentar el volumen de restauración de la tubería BU aumentando su mantenibilidad. El resultado económico es reducir el costo del mantenimiento de los pozos de petróleo mediante el uso de tubería BU después de la reparación para su propósito previsto en lugar de comprar tubería nueva y costosa, lo que aumenta la confiabilidad y la durabilidad de la tubería bimetálica al impartir una alta resistencia a la corrosión a las tuberías, proporcionada por la resistencia a la corrosión. del material del revestimiento.

Los estudios preliminares de la patente disponible y la literatura científica y técnica sobre el fondo de la Universidad Técnica Estatal de los Urales, Ekaterimburgo, mostraron que el conjunto de características esenciales de la invención propuesta es nuevo y no se ha utilizado en la práctica antes, lo que nos permite concluir que la solución técnica cumple con los criterios de "novedad" y "actividad inventiva", y consideramos conveniente y técnicamente factible su aplicabilidad industrial, lo que se desprende de su descripción completa.

Un método para reparar tuberías usadas (tubing BU), que incluye monitoreo de radiación, limpieza de las superficies exterior e interior de las tuberías de depósitos y contaminantes, control de calidad visual e instrumental, corte y control de calidad de roscas, prueba de presión hidráulica, atornillado de acoplamientos y seguridad. piezas, marcado y embalaje de tuberías en sacos, caracterizado porque en la cavidad interior de la tubería destinada a reparación se introduce un tubo electrosoldado de pared delgada - un liner con sellador adhesivo previamente aplicado en su superficie exterior, y luego se sujeto al estirado de la junta en el modo de expansión tirando del mandril a través de la cavidad interna del revestimiento.

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anotación

Se completó el proyecto de diploma sobre el tema: "Mejora del proceso tecnológico de reparación de tuberías en la empresa".

Este proyecto contiene una liquidación y nota explicativa en 84 páginas y una parte gráfica en 9 hojas de formato A1.

Palabras clave: edificio de producción, reparación, tecnología, fondo de tiempo, ciclo de reparación, sección, disposición de equipos, área, trabajador, defecto, stand.

En el proyecto de graduación, se dan las características organizativas y económicas de la empresa, que describe la ubicación de la empresa, las principales actividades, se dan indicadores económicos.

Se realiza un análisis detallado de los defectos de tubería y acoples que se presentan durante su funcionamiento.

Se da el cálculo del sitio para la reparación de puentes medianos.

En la parte constructiva del proyecto se propone un banco para ensayo de tubería. Al utilizar este desarrollo de diseño, la intensidad de mano de obra asociada con la realización del trabajo de prueba se reduce en un 55 % y la productividad laboral se incrementa en 2 veces.

Modernización del proceso tecnológico de tubería de recuperación

Se considera el sistema de gestión de protección laboral en la empresa.

Se proporciona una valoración económica de la adaptación y una valoración económica del proyecto en su conjunto.

Introducción .................................................. . .................................................. .. .. 1. Características organizativas y económicas JSC.................................................. 1.1. Breve reseña histórica………………………………………………………………………………………………………………………………………… . 1.2. Características generales de la empresa .............................................. .................................. ...... 1.3. Los objetivos de las actividades de producción de la empresa de reparación ...... 1.4. Breve descripción del edificio técnico y de producción...…… 1.5. Los principales indicadores económicos de la empresa……………….....…... 2. Análisis de mal funcionamiento de tubería y acoples a las mismas... 2.1. Mal funcionamiento de los tubos y formas de eliminarlos…………..…. 2.2. Desgaste del cuerpo de tubería……..……………………...…………………………..…. 2.3. Defectos de tuberías y roscas………………....……………………..…… 3. Organización del proceso productivo…………………………...….. 3.1. Organización de reparación de tuberías …………………………………… 3.2. Diseño de un sitio para la reparación de tubería …………………... 3.2.1. El modo de operación de la empresa y los fondos de tiempo………………………… 3.2.2. Cálculo de los principales parámetros del proceso productivo………….. 3.2.3. Construcción de un cronograma para la secuencia y coordinación de operaciones durante la reparación de tubería……………………………………………………………… 3.2.4. Cálculo del número de equipos y puestos de trabajo…………………… 3.2.5. Cálculo del área del sitio de reparación de tubería…………..………………..... 3.2.6. El diseño del equipo en el sitio…………………………………… 3.2.7. Cálculo del número de trabajadores en el sitio……………………..……… 3.3. Diseño estético de los lugares de trabajo y del sitio …………………… 3.4. Tecnología de reparación de tubería en el área diseñada….. 4. Desarrollo del diseño de un stand para pruebas hidráulicas de tubería……………………………… 4.1. Justificación de la necesidad de utilizar soportes para la reparación de tuberías……………………………………………………………………. 4.2 Descripción general de los diseños existentes de soportes para pruebas hidráulicas de tubería………………………………………………………………... 4.3. Descripción y principio de funcionamiento de la estructura ........................................................ 4.4. Cálculos de ingeniería del diseño del stand propuesto………………. 4.4.1. Selección de un motor eléctrico para un dispositivo de giro ...... 4.4.2. Selección de acoplamiento………………………………………………..……..… 4.4.3. Cálculo del eje de cabeza final…………..……………….………... 4.4.4. Cálculo de los rodamientos de los rodillos de apoyo del bogie del dispositivo de volteo……………………………………………………………………. 4.5. Eficiencia económica del desarrollo del diseño………….. 4.5.1 Gastos de fabricación del stand ……………………………………………… 4.5.1.1. El costo de los materiales básicos .............................................. ........... ........... 4.5.1.2. El costo de las piezas compradas, ensamblajes, ensamblajes.………..…………....... 4.5.1.3. Salarios de los trabajadores de producción ………….……..…...… 4.5.1.4. Gastos generales de producción (taller) …………....…………..... 4.5.2. El valor en libros de la estructura fabricada .........…………....... 4.5.2.1 Remuneración…………………………………………………………………….. 4.5.2.2. Deducciones por depreciación ……………………………..………… 4.5.2.3. Gastos de reparación y mantenimiento del stand………………. 4.5.2.4. Costo unitario del trabajo de reparación……………………………… 4.5.3. Inversiones de capital específicas ……………………………………... 4.5.4. Reducción de costes específicos ................................……………….…………...…. . 4.5.5. Cálculo del coeficiente de la reserva potencial de la eficiencia de diseño ........................................... ........ ........……………………………… 4.5.6. El límite de eficiencia del dispositivo según la relación de los ritmos de operación....……….…………........................... .... .......................………. 4.5.7. proporción real ritmos de operación………..……..….......…... 4.5.8. Coeficiente de reserva de eficiencia potencial ……………. 4.6 Indicación de medidas de seguridad………………………………………………………………………………………… 5. Parte tecnológica del proyecto………………………………...……… 5.1 Datos iniciales para restaurar la rosca del tubo colector... 5.2 Selección del modo de soldadura en ambiente de dióxido de carbono………………………….. 5.3. Cálculo de provisiones…………………..…….................................. . ....…….... 5.4 Cálculo de las condiciones de corte………………………………………….…………...……. 6. Protección laboral……………………………………………….…………...…...... 6.1 Descripción de un nuevo soporte para pruebas de presión de tubería….…… 6.2 Análisis del estado de protección laboral al trabajar en el área de pruebas de presión de tubería…………………………………………...…... .......... ............ 6.3 Análisis del estado de protección laboral cuando se trabaja en un banco de pruebas de presión. 6.4 Instrucciones para la protección laboral cuando se trabaja en un puesto de prensado….. 6.4.1 Requisitos generales de seguridad………………………………………… 6.4.2 Requisitos de seguridad antes de iniciar el trabajo ………………… 6.4.3 Requisitos de seguridad durante el trabajo. ………………………… 6.4.4 Requisitos de seguridad en situaciones de emergencia ………………….. 6.5. Cálculo de puesta a tierra………………………………………………………….. 7. Estudio de factibilidad de la efectividad del proyecto de organización de reparación de tubería…………………………………………. 7.1 Datos iniciales ………………………………………...……………… 7.2 Costo unitario de los productos de reparación…………...………... 7.3 Cálculo de indicadores de intensidad laboral de productos y productividad laboral…………………………………………………………………………………… 7.4 Cálculo de indicadores económicos del proyecto……………………………… 7.4.1 Costo del principal activos de producción………………………. 7.4.2 Cálculo del costo de las reparaciones…………………………. 7.4.2.1 Nómina anual de trabajadores de producción…….. 7.4.2.2 Costo de repuestos y materiales de reparación……………….. 7.4.2.3 Gastos generales del taller de producción…………………………. 7.4.2.4 Cálculo del costo unitario de los productos de reparación……………… 7.5 Evaluación económica del proyecto………………………………………………. 7.5.1 Inversiones de capital específicas…………………………………….. 7.5.2 Costos reducidos específicos…………………………………………. 7.5.3 Cálculo del coeficiente de reserva de eficiencia potencial………. 7.5.3.1 Ritmos de producción de reparación…………………………………………. 7.5.3.2 Costos específicos reducidos por hora de trabajo…………………………. 7.5.3.3 Frontera de eficiencia del proyecto…………………………………… 7.5.3.4 Relación real de ritmos de producción…………………….. 7.5.3.5 Relación de Reserva de Eficiencia Potencial……………… 7.5.4 Intensidad laboral de una unidad de productos de reparación…………………………. 7.5.5 Indicador de reducción de la intensidad laboral…………………………………….. 7.5.6 Indicador de crecimiento de la productividad laboral………………………… 7.5.7 Período de recuperación de inversiones de capital adicionales………….. 7.5.8 Coeficiente de eficiencia económica de las inversiones de capital adicionales…………………………………………………………... 7.5.9 Ahorro anual por reducción del costo de los productos de reparación……………………………………………………………………... 7.5.10 Cálculo de indicadores adicionales…………………………………… 7.5.10.1 Beneficio por venta de productos…………………………………….. 7.5.10.2 Nivel de rentabilidad…………………………………………………… Conclusión……………………………………………………………………... Lista de fuentes utilizadas……………….………………...……...... Apéndice……………………………………………………………...………

Introducción

La industria moderna se está desarrollando a un ritmo tremendo, en relación con esto, en las condiciones de producción en masa y diferentes marcas de máquinas, el aspecto económico del problema de la reparación se vuelve controvertido: es más barato reemplazar una pieza, ensamblaje, unidad con un uno nuevo que reparar uno averiado. Este dilema a menudo se resuelve por varios factores, uno de ellos es el transporte. En este proyecto en consideración, es clave. Debido a la dispersión de objetos-consumidores de reparaciones, la lejanía de las fábricas, es económicamente factible reparar tuberías en el asentamiento. V Región de Oremburgo En el distrito de Buzuluk hay una planta de reparación que repara tubería con un programa de alrededor de 100.000 reparaciones por año, pero su lejanía aumenta el tiempo de inactividad de los equipos y no satisface la necesidad de reparaciones urgentes de pequeños lotes de tubería, y también implica altos costos de transporte.

Las condiciones modernas para la producción de reparaciones deben cumplir con los estándares de protección laboral, satisfacer completamente las necesidades del consumidor y generar ganancias para el fabricante de reparaciones. En este sentido, se establecieron una serie de tareas para las empresas de reparación:

• mejora de la organización y tecnología de reparación de tuberías, mejora de la calidad del trabajo prestado;

El funcionamiento de una estación de bombeo y compresión depende en gran medida de la fiabilidad de las tuberías, la ausencia de defectos de reparación y montaje.

En este proyecto se intenta modernizar la tecnología de reparación de tubería en el edificio de producción del OJSC. En este sentido, se consideran los problemas de cambio de diseño y disposición del stand, la introducción de nuevos equipos y la redistribución del trabajo tecnológico entre los trabajadores del sitio.

1 CARACTERÍSTICAS ORGANIZATIVAS Y ECONÓMICAS DE JSC

1.1 Breve trasfondo histórico

La empresa, fundada en 1938, tiene profundas raíces en el complejo agroindustrial de la RSFSR, la URSS y ahora Rusia. Se constituyó como el RTP del distrito y logró los objetivos del partido en el apoyo técnico de las fincas agrícolas. Antes del inicio de la reestructuración, gracias al sabio liderazgo de directores e ingenieros, la empresa ya contaba con elementos de producción automatizada de componentes de maquinaria agrícola, así como mecanismos de elevación y transporte como un manipulador. Durante los años de la perestroika, como todas las empresas, estaba en la pobreza debido a la falta de demanda de productos y la falta de salarios. Gracias al ingeniero, la empresa sobrevivió a estos tiempos difíciles, reespecializándose en la producción de montajes pesados ​​de tuberías, su reparación, así como la producción y reparación de todo tipo de estructuras metálicas. Ahora la empresa se dedica a trabajos de metalistería y mecánica en la restauración de partes del sistema de almacenamiento, tuberías, reparación de tuberías y una sola producción de equipos tecnológicos para talleres de reparación.

1.2 Características generales de la empresa.

abierto sociedad Anónima está ubicado en el centro del distrito del asentamiento en la calle Zwilling 1. Está ubicado en las afueras del pueblo, lo que es beneficioso para transportar el fondo de reparación, así como para proteger la paz de los residentes. La ubicación en ohm es ventajosa debido a su ubicación cercana al campo petrolífero de Kolganskoye. Las empresas que trabajan en él son los principales clientes para la reparación de tuberías.

Figura 1.1 - Plano general del OJSC: 1 - edificio de tubería, 2 - almacén para stock de reparación y productos terminados, 3 - edificio para procesamiento mecánico y en caliente de metales, 4 - área abierta de almacenamiento de chatarra, 5 - edificio para la fabricación de estructuras metálicas, 6 - edificio administrativo, 7 - puesto de control

En el territorio de la empresa hay: un edificio de tuberías en el que planeamos introducir un proyecto de graduación, un fondo de reparación y un almacén de productos terminados, un edificio para el procesamiento mecánico y en caliente de metales, un área para el almacenamiento abierto de chatarra, un edificio para la fabricación de estructuras metálicas, un edificio administrativo, un puesto de control.

Dentro del edificio de producción de reparación de tuberías se encuentran: un área de reparación de tuberías, una sección de montador mecánico, una sección de forja, una sección de almacén, una oficina de ingeniería y un cuarto de herramientas.

Para los trabajadores de reparación, se establece un sistema de remuneración de bonificación salarial, más una bonificación (hasta el 15%, según la experiencia de los empleados de la empresa).

El esquema de gestión en la empresa se muestra en la Figura 1.2

Figura 1.2 - Esquema de gestión en la empresa

A la cabeza de la gestión de la empresa está el director general Pomogaev A. G. Un ingeniero y un contador están directamente subordinados a él.

1.3 Los objetivos de las actividades de producción de la empresa de reparación.

Por el momento, el propósito de la JSC es:

Reparación y fabricación de piezas para máquinas agrícolas;

Producción de equipos industriales y equipos tecnológicos para empresas de reparación;

Fabricación y reparación de accesorios para líneas hidráulicas pesadas;

Reparación de tubería.

Proporcionar una garantía para todos los servicios prestados.

1.4 Breve descripción del edificio productivo y técnico.

OJSC es una empresa especializada que ofrece reparación de tubería según tecnología de reparación estándar, así como una amplia gama de servicios para la fabricación de estructuras metálicas, piezas y procesamiento mecánico de materiales. La base para la implementación de los servicios anteriores es el complejo técnico y de producción, que incluye:

Cuerpo de tubería

El edificio se divide en dos boxes, el oriente es para reparación de cañerías, el poniente es para fondo de reparación y almacén de productos terminados. En el edificio hay 4 vigas-grúa en voladizo con una capacidad de elevación de 2 Tn y un polipasto ferroviario de 5 Tn. Las secciones están equipadas con equipos tecnológicos apropiados: la sección de limpieza tiene una máquina para limpiar tuberías de productos petrolíferos y suciedad, una grúa de viga, una rejilla para tuberías; la sección de prueba de presión está equipada con un banco de prueba de presión, una máquina de bobinado de acoplamiento y un dispositivo para la prueba no destructiva del estado del cuerpo de la tubería; La sección mecánica de cerrajería combina equipos de corte de metales. Para la reparación de los extremos de los tubos se utilizan tornos 1M983, pero se utilizan soportes de rodillos para sujetar el tubo en el eje de giro del mandril (ítem 3 de la hoja 3 de la parte gráfica del proyecto), lista completa de trabajos metalmecánicos máquinas y equipos se presenta a continuación.

Tabla 1.1 - Equipamiento de la sección de tubería

Nombre	Cantidad
Torno de corte de tornillos 1M983
máquina de acoplamiento
Taladro radial 21455
Rectificadora U 16.644.005
Taladro 2H150
Rectificadora de superficies 3B722
Fresadora 6N13P
Torno de corte de tornillos 1K62B
Torno de corte de tornillos 1M63
Torno de corte por tornillo 163
Fresadora 6M82
Cortadora 8G663 100 PN
tijeras electricas

Carcasa de metal caliente y mecanizado

Por comodidad, el edificio se divide en secciones: calderería, fundición y forja. La sección de cerrajería-mecánica está equipada con máquinas de corte de metales, equipos de montaje, así como unidades para la deformación en frío y en caliente de piezas y conjuntos. Los tramos están unidos por un polipasto ferroviario con una capacidad de carga de 5 toneladas.

Cuerpo de estructuras metálicas.

Sirve para realizar trabajos de gran tamaño. Equipado con herramientas y máquinas herramienta para corte de metales, un polipasto con una capacidad de elevación de 5 toneladas, equipos de soldadura, así como diversos tipos de equipos de montaje.

1.5 Principales indicadores económicos de la empresa

Los activos fijos son una característica económica importante de cualquier organización. Analicemos la composición y estructura de los activos fijos de JSC. Los datos necesarios para el análisis se presentarán en la Tabla 1.1.

Tabla 1.2 - Composición y estructura de activos fijos en OJSC.

Tipos de activos fijos	Cantidad al final del año, mil rublos.			Estructura, %			Cambio de estructura 2010 para 2008 (+,-)
Estructuras carros y equipo Transporte instalaciones Industrial e inventario del hogar Otros tipos de activos fijos

Al analizar los datos en la Tabla 1.1, el valor de los activos fijos de OJSC para el período analizado (de 2008 a 2010) aumentó en 2339 mil rublos. Así, en 2008 el valor de los activos fijos fue igual a 38381 mil rublos. rublos, y en 2010 ascendió a 40,780 mil rublos. El aumento de valor se observa para todos los tipos de activos fijos, excepto para edificios y estructuras. La participación del costo de los edificios y estructuras disminuyó un 2,1% y un 1,7%, respectivamente, aunque su costo real se mantuvo sin cambios en 2008. su participación fue de 36,9% y 27,6%, y en 2010. - 34,8% y 25,9% respectivamente. Entonces, durante el período pasado, el costo de la maquinaria y el equipo aumentó en 1269 mil rublos. (de 8050 mil rublos a 9319 mil rublos), vehículos - por 779 mil rublos. (de 4270 mil rublos a 5049 mil rublos), y producción y equipamiento doméstico, en 306 mil rublos. (de 1253 mil rublos a 1559 mil rublos) y el costo de otros tipos de activos fijos en 2010 por 45 mil rublos.

No hubo cambios significativos en la estructura de los activos fijos durante los tres años. La menor participación en la estructura la ocupan otros tipos de activos fijos. La mayor parte son los edificios: en 2008 - 36,9%, en 2009 - 37%, en 2010 - 34,8%, pero sin embargo hay una disminución del 2,1%. La participación de los edificios en 2008 ascendió a - 27,6%, en 2009 - 27,6%, en 2010 - 25,9%, es decir hubo una disminución del 1,7%. La participación de maquinaria y equipo en 2008 fue del 20,9%, en 2009 - 22,1% y en 2010 - 22,9%. Aquellos. cuota de maquinaria y equipo en estructura general los activos fijos durante tres años aumentaron un 2%. En el año del informe, en comparación con el año base, la participación de la producción y el equipamiento doméstico aumentó ligeramente. En 2010, en comparación con 2008 y 2009, la cuota de vehículos aumentó un 1,3%.

El resultado generalizador de la actividad de producción de la empresa es la cantidad de ingresos por la venta de productos terminados (obras, servicios), es decir tamaño del producto. Representa el peso del volumen de ventas en todos los canales de venta en términos de valor. En la planificación eficaz de actividades gran importancia tiene una estructura de productos comercializables, cuyo estudio puede utilizarse para identificar reservas adicionales para aumentar los ingresos en el período de planificación. Los productos comerciales de la empresa incluyen la venta de estructuras metálicas, grapas para sujetar cables a tubería, así como la ejecución de trabajos de reparación y otros. Los datos sobre la composición y estructura de los productos comerciales se presentan en la Tabla 1.2.

Tabla 1.2 - Composición y estructura de los productos comerciales de OJSC

Tipos de productos
		en % del total		en % del total		en % del total
Ingresos de actividades ordinarias
venta de producción propia
Implementación del servicio
de los cuales servicios de reparación e instalación
otros servicios

En la estructura de las actividades productivas, la mayor participación la ocupa la reparación de tubería - 79,0% (en promedio de 2008 - 2010). La venta de estructuras metálicas en la estructura de ingresos en efectivo es del 9,7% (promedio de 2008-2010). La implantación de servicios promedió 11,2% para el período en estudio. De acuerdo con la tabla, se puede ver que la participación de las ventas de servicios aumenta anualmente, si en 2008 los servicios en la estructura de los ingresos en efectivo ascendieron al 11,0%, luego en 2010 aumentaron al 14,8%.

El desarrollo de JSC se puede juzgar examinando los principales indicadores económicos de su trabajo, que se muestran en la tabla 1.3.

Tabla 1.3 - Principales indicadores económicos

Indicadores				cambio de 2010 en % a 2008
Ingresos de las actividades de producción, mil rublos.
incluso:
de la producción de reparación de tuberías
de las ventas de productos
Costo de los bienes vendidos, mil rublos.
incluso:
producción de reparación de tuberías
venta de productos
Beneficio de las transacciones, mil rublos.
incluso:
de la producción de reparación de tuberías
de las ventas de productos
Rentabilidad, %

Como se muestra en la Tabla 1.3, de acuerdo con los indicadores presentados para el período analizado de 2008 a 2010. los ingresos por ventas aumentaron un 9%, los costos aumentaron un 11,2%. En general, la actividad de la LLC es rentable.

2 ANÁLISIS DE MAL FUNCIONAMIENTO Y DEFECTOS DE TUBOS Y ACOPLAMIENTOS A ELLOS

2.1 Mal funcionamiento de los ejes motrices y formas de eliminarlos

Durante la operación, la tubería laminada en caliente con extremos recalcados demostró ser la mejor, ya que están equilibradas en términos de distribución de tensiones en el cuerpo de la tubería con roscas cortadas. La fiabilidad de las tuberías se debe a un gran margen de seguridad, que es de 2,7 unidades, así como a la ausencia de vibraciones y fricción constante. Con una operación cuidadosa, el recurso de las tuberías es ilimitado y tiene sentido interrumpir la operación solo para limpiar las tuberías y monitorear el estado actual.

Los principales tipos de defectos son causados ​​por el incumplimiento de las reglas de operación, un defecto de fábrica o de reparación, o varios tipos de accidentes.

Durante la operación de tubería, acoples y cuando ingresan al overhaul, estos pueden presentar fallas indicadas en la Tabla 2.1.

Tabla 2.1 - Posibles fallos de funcionamiento de la tubería

Signos externos fallas	Causas de fallas de acoplamiento y defectos de piezas	eliminación/sacrificio
Rolado de extremos de tubería	caída del tubo en el extremo, desgaste excesivo de la rosca	corte de roscas, trastornado de tuberías, corte de roscas nuevas
Desgaste, colapso de la rosca, fuga en la rosca, detectado durante la prueba de presión	deformación forzada del hilo, mala calidad del hilo cortado, corrosión del material	corte de roscas, trastornado de tuberías, corte de roscas nuevas
desviación de la forma de la sección transversal de la tubería de redonda	fuerza de deformación

Continuación de la tabla 2.1

codo de tubo	desviación del eje de la tubería de la línea	en caso de no pasar la edición "59.9, 1.5m" - eliminación selectiva
	microporos, grietas, corrosión del material de la tubería	la idoneidad de la tubería se determina en base a las indicaciones de la instalación de detección de defectos tipo Dina-I
anillo matón	Se permite desplazar el tubo en la abrazadera.	Volviendo a la superficie de la tubería Con una puntuación > 1 mm - rechazo
Fuga de grasa por los sellos y conectores de las tapas	Sellos de aceite desgastados	Vuelva a colocar los sellos y apriete los tornillos de cabeza

2.2 Desgaste del cuerpo de la tubería

Una característica distintiva de la operación de tubería son las duras condiciones de operación, la presencia de cargas mecánicas constantes y la interacción de medios agresivos. Las tuberías de tubería están expuestas a la erosión y corrosión constantes. Los tubos están hechos de grados de acero NKT 20, acero NKT 30, acero NKT 30XMA. Las tuberías que transportan la carga de cargas suspendidas y otras tuberías están sujetas a una fuerza de tracción, que fluctúa en magnitud, así como a un momento de flexión debido a la oscilación del mástil de la estación de bombeo. Como resultado de estos factores, el cuerpo de la tubería experimenta tensiones normales periódicas, que contribuyen a la formación de grietas transversales en el material, la flexión de la tubería. Una proporción importante de las fallas de las tuberías son defectos causados ​​por accidentes, incumplimiento de las normas de operación, almacenamiento y transporte. Los defectos pueden relacionarse con la violación de la redondez de la sección de la tubería, la flexión de la tubería, la formación de un desgaste circular.

Durante la detección de fallas, estas fallas se detectan de tres maneras: visualmente, mediante estarcido y sortoscopia. Una fuerte curvatura de la tubería, la ovalización de la sección, el desgarro circular se determinan visualmente. Los tubos severamente deformados son rechazados y enviados a chatarra, así como los tubos con desgarro circular que tienen un tamaño radial superior a 1 mm. El resto de las tuberías se templan con plantilla de 1250 mm de longitud y 59,6 mm de diámetro, se rechazan las tuberías “intransitables”. En la sección de sortoscopia, se determina el grado de la tubería, que determina su grupo de resistencia: D, K o E, y se detectan tuberías con una violación de la continuidad del material que no están sujetas a una operación adicional.

• Defectos en extremos de roscas y tubos

Las tuberías de tubería se ensamblan en una tubería vertical suspendida por el acoplamiento superior, mientras que las roscas de las tuberías superiores experimentan tensión por su propio peso y el peso del líquido bombeado, por lo que se desgastan más rápido que las tuberías ubicadas debajo. Los defectos de la tubería y la rosca del acoplamiento pueden ser de origen de reparación o de fabricación. Los posibles defectos se indican en la tabla 2.2

Tabla 2.2 - Posibles defectos en la rosca del tubo al cortar en la máquina 1M983 causas de mal funcionamiento y medidas para eliminarlos

Continuación de la tabla 2.2

	Desviación del extremo de la tubería	Ajuste el descentramiento de la tubería colocando espaciadores entre las mordazas de sujeción y la tubería
Puntas cortadas en toda la longitud del hilo.	Margen de roscado insuficiente	Aumente la precarga del extremo maquinado girando el volante del calibrador de flujo.
Esquinas cortadas al principio o al final de una rosca	La conicidad de la ranura no coincide con la conicidad del corte	Copiadora de flujo de reparación
La tensión del hilo en el calibre es mayor o menor que la permitida	Ajuste inexacto del deslizamiento transversal de la pinza roscada	Ajuste el diámetro de corte girando el volante del carro transversal
Estanqueidad diferente en una tubería al medir con calibres lisos y roscados	Desgaste excesivo del troquel	cambio de peine
Aplastamiento de roscas (superficie finamente ondulada)	Herramienta de golpeteo no centrada	Configure la herramienta de enhebrado de acuerdo con la plantilla.
	Presencia de aire en el sistema hidráulico	Realice varios ciclos completos de corte en vacío

Continuación de la tabla 2.2

El análisis realizado se presenta en la tercera hoja de la parte gráfica.

3 ORGANIZACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

3.1 Organización de la reparación de tuberías

La planificación y organización de la reparación del puente central es de gran importancia, ya que un aumento en la vida útil abre una gran reserva para ahorrar mano de obra y dinero, y también permite que la empresa aumente el programa de reparación.

La empresa de reparación acepta tubería para revisión, guiada por GOST 19504-74 “Sistema de mantenimiento y reparación de equipos. Entrega para reparación y aceptación de reparación. Especificaciones de entrega para reacondicionamiento y liberación de reacondicionamiento.

Los tubos aceptados para reparación se almacenan en un almacén para stock de reparación y productos terminados, aislado de los sitios de producción. Al almacenar tuberías en una habitación, se mantienen una temperatura y humedad constantes.

Desde el almacén del fondo de reparación, las tuberías son atadas al sitio de limpieza, donde son liberadas de suciedad, aceite y productos de oxidación. Se limpian las superficies interiores y exteriores. El operario de la máquina de limpieza realiza la instalación y desmontaje de la tubería, la operación de limpieza se realiza de forma automática.

Las tuberías limpias son alimentadas por un polipasto al bastidor de detección de fallas, donde son inspeccionadas y moldeadas, las tuberías inutilizables se marcan con pintura. Además, las tuberías que se están reparando se envían al bastidor de la máquina 1M983, en la que se cortan los extremos de las tuberías y se corta una nueva rosca. Después del procesamiento mecánico, los tubos se envían a la sección de sortoscopia, donde determinan si los tubos pertenecen a los grupos de resistencia D, K y E. Los tubos copiados están marcados con pintura: D - verde, K - amarillo, E - blanco, después en el que se atornilla un manguito al tubo mediante una máquina bobinadora de acoplamiento. A la sortoscopia le sigue la hidroprueba - exposición de la tubería a una presión interna del líquido de 30 MPa por 10 segundos, en la cual se observa el estado de las roscas y del cuerpo de la tubería, aquellas tuberías que tenían fuga en la conexión roscada pasan por una reparación ciclo a partir del enhebrado de nuevo.

3.2 Diseño de un sitio para la reparación de puentes medianos

3.2.1 Modo de operación de la empresa y fondos de tiempo

El modo de funcionamiento de la empresa incluye: el número de días laborables por año y turnos de trabajo por día, la duración de cada turno en horas.

Para las empresas de reparación, el número estimado de días hábiles por año será igual al número días del calendario año sin festivos ni fines de semana.

La duración del turno de trabajo depende de las condiciones y el horario de la empresa. La duración de la semana laboral para los trabajadores y empleados que trabajen en condiciones normales se establece en 40 horas. Así, la duración de cada turno con una semana de cinco días es de 8,2 horas.

La empresa de reparación trabaja en un turno con una semana laboral de cinco días. La duración de la jornada es de 8 horas con reducción de una hora sólo en los días previos a las vacaciones, si no coinciden con el domingo.

Los fondos de tiempo de trabajo anual definen dos tipos: nominal y real. El fondo de tiempo nominal tiene en cuenta el tiempo nominal de trabajo del año en horas, y el fondo de tiempo real anual tiene en cuenta el fondo de tiempo nominal y las pérdidas por causas justificadas (enfermedad, vacaciones, viaje de negocios, etc.).

El fondo nominal anual de horas de trabajo de los trabajadores y equipos es el número de horas de trabajo de acuerdo con el modo de operación, sin tener en cuenta las posibles pérdidas de tiempo. Está determinado por la fórmula:

Ф ng \u003d K r ∙ t cm -K p ∙ t 1, (3.1)

donde K p es el número de días laborables en un año

K n - el número de días previos al fin de semana y previos a las vacaciones en los que se reduce el turno de trabajo

t cm - duración del turno, hora

t 1 - el tiempo en que se reduce el turno en la empresa en días previos a vacaciones y fines de semana, hora

F ng \u003d 248 ∙ 8-3 ∙ 1 \u003d 1981 h,

Tabla 3.1 - Norma de tiempo en el primer semestre de 2011

									yo medio año
Días del calendario
Días laborables
Con una semana laboral de 40 horas

Tabla 3.2 - Norma de tiempo en el II semestre de 2011

									II medio año
Días del calendario
Días laborables
Fin de semana
antes de las vacaciones
Días festivos
Con una semana laboral de 40 horas

El fondo real anual de tiempo de operación expresa las horas reales trabajadas por el trabajador o equipo, teniendo en cuenta las pérdidas. Para los trabajadores, la pérdida de tiempo está asociada a vacaciones profesionales, educativas y otras, a enfermedades ya la reducción de la jornada laboral para los adolescentes. El fondo anual real de tiempo se calcula de acuerdo con la fórmula:

F dg \u003d (F ng -K 0 ∙t cm) ∙β, (3.2)

donde K 0 - el número total de días de vacaciones en un año;

β - coeficiente de pérdida de tiempo de trabajo.

F dg \u003d (1981-24 ∙ 0.9) ∙ 0.97 \u003d 1900

El fondo de tiempo del equipo está determinado por la fórmula:

Ф sobre =Ф ng ∙η sobre, (3.3)

F sobre \u003d 1981 ∙ 0.85 \u003d 1683 h.

3.2.2 Cálculo de los principales parámetros del proceso productivo

Al diseñar una empresa de reparación especializada. Atención especial dar a la organización el ritmo de producción. El ritmo de producción es la repetición del proceso de producción a intervalos regulares. El objetivo final de la producción de reparación es la liberación de los objetos reparados.

El funcionamiento rítmico de los lugares de trabajo está determinado por el suministro diferente del fondo de reparación, el suministro rítmico del proceso de producción con materiales de reparación y otros medios materiales y técnicos.

El ritmo estable de producción de máquinas reparadas es la repetición de todo el proceso de producción en las fases de adquisición, procesamiento y montaje en todas las operaciones después de un período de tiempo determinado.

El ritmo está asegurado por la proporcionalidad del proceso de producción y actúa como un parámetro que determina el nivel de organización del proceso de producción, lo caracteriza por el número de objetos liberados de reparación por unidad de tiempo.

El ciclo general de reparación de objetos para la empresa está determinado por la fórmula:

donde q- programa de fabricación, unidades

n sv - el número de tuberías en el paquete

3.2.3 Construcción de un cronograma para la secuencia y coordinación de operaciones durante las reparaciones

Los datos iniciales para la elaboración de un cronograma de coordinación de trabajos de reparación son: una lista secuencial de los trabajos (operaciones) que componen el proceso tecnológico de reparación de tubería, acorde con el estándar de tecnología de reparación RD 39-1-592-81, indicando la norma de tiempo (intensidad de trabajo) y la categoría para cada trabajo.

El número de trabajadores para cada operación en el cálculo, por regla general, no será un número entero, por lo tanto, al completar trabajos, seleccionamos trabajadores en función de trabajos similares, cerca de la categoría y teniendo en cuenta la carga más completa (subcarga). se permite hasta el 5%, y la sobrecarga hasta el 15%).

Ingresamos datos sobre la formación de trabajos en las columnas apropiadas del cronograma lineal para coordinar operaciones.

La duración de cada operación en la escala aceptada
lo ponemos en el gráfico en forma de un segmento de línea recta, cerca del cual se indica el número del trabajador que realiza este trabajo.

El cronograma de secuencia y coordinación de operaciones se presenta en la cuarta hoja de la parte gráfica del proyecto de graduación.

Después de elaborar un cronograma para la coordinación del trabajo de reparación, medimos la distancia desde el comienzo de la primera operación hasta el final de la última operación, determinando así la duración de la estadía del objeto en reparación P = 178 minutos. Cabe señalar que al construir un cronograma para la secuencia y coordinar las operaciones, se encontró que bajo las mismas condiciones de producción es realista establecer un ciclo de trabajo de 55 minutos que asegurar el flujo de producción. Si hay demanda en el mercado de reparación de tuberías, esto corresponderá a un programa de 25.950 tuberías por año. A continuación, determinamos el frente de la reparación.

El frente de reparación está determinado por la fórmula

F r d \u003d 178 / 179 \u003d 0.99 paquetes, 12 tubos.

F r pr \u003d 178/55 \u003d 3.23 paquetes, 39 tubos.

3.2.4 Cálculo del número de equipos y puestos de trabajo

La cantidad de equipos se calcula de acuerdo con el proceso tecnológico, la complejidad del trabajo realizado y el fondo de tiempo. Los dispositivos y equipos se completan sin cálculo, según las condiciones para realizar todas las operaciones del proceso tecnológico.

Cálculo de la cantidad de equipos para trabajos de limpieza.

Para la limpieza externa de la tubería, el número de máquinas está determinado por la fórmula:

donde F sobre - el fondo anual de tiempo de equipo, teniendo en cuenta los turnos;
q m - productividad de la lavadora, unidades / h. q metro = 6

K m - coeficiente teniendo en cuenta el uso de la lavadora a lo largo del tiempo. Km \u003d 0.85

N m = 25950/1683 15 0,85 = 1,15 N nm pr = 1

Cálculo del número de soportes para pruebas hidráulicas de tubería.

El número de soportes está determinado por la fórmula:

donde: N d - el número de paquetes de tubos que se prueban en el período de facturación;

tu - tiempo de prueba para un paquete de cuatro tuberías (incluido el trabajo de instalación), h;

C \u003d 1.05 ... 1.1 - coeficiente teniendo en cuenta la posibilidad de rodaje y prueba repetidos;

h c =0.9...0.95 - factor de utilización de rodales.

De acuerdo con el cálculo, aceptamos un soporte para pruebas hidráulicas de tuberías.

La prueba se realizará en el soporte original (Hoja 5 gráfico. parte)

Cálculo de la cantidad de equipos para trabajos de desmontaje y montaje.

Los trabajos de desmontaje y montaje en empresas de reparación se llevan a cabo en lugares de trabajo estacionarios. El número de equipos de desmontaje y montaje con una forma estacionaria de organización del trabajo está determinado por las fórmulas:

donde T p, T c - la intensidad de mano de obra, respectivamente, del trabajo de desmontaje y restauración para una reparación realizada en el equipo;

F do - el fondo anual real del tiempo de funcionamiento de este equipo, teniendo en cuenta el turno, F d.o. = 1981 horas

N c \u003d 0.081 ∙ 25950 / 1981 \u003d 1.01 uds.

Aceptamos una máquina bobinadora de acoplamiento.

Cálculo de lugares de trabajo para trabajos de inspección y resolución de problemas.

Los bastidores, las herramientas de medición y los dispositivos para la detección de fallas se utilizan para realizar los trabajos especificados durante la reparación de la tubería.

El número de lugares de trabajo para la detección de defectos se calcula mediante la fórmula:

donde T def - la complejidad del trabajo de inspección y solución de problemas para una reparación;

P - el número de trabajo simultáneo en un lugar de trabajo (P = 1 persona).

Aceptamos 1 puesto de trabajo, incluido 1 rack, su ubicación estará asociada a una máquina de limpieza.

El resto del equipo en las áreas de acoplamiento-bobinado, pruebas de presión y otras áreas se selecciona y acepta en función de la necesidad tecnológica.

Cálculo de equipos de manutención

El número de unidades de equipos cíclicos (grúas, montacargas, cargadores, etc.) está determinado por el volumen anual o diario de mercancías transportadas por cada flujo de carga según la fórmula:

N cr = GRAMO c K norte T c /(60 F d.o. q K q K t), (3.14)

donde G c es el volumen diario de transporte de carga, es decir (si tenemos en cuenta que la masa de la tubería es de unos 40 kg, entonces tomamos G c = 0,04 t);

K h - coeficiente teniendo en cuenta la irregularidad del flujo de carga (aceptamos para la sección Kn = 1.2);

T c - el tiempo de un ciclo completo de trabajo, es decir, el tiempo de una operación de elevación y transporte (el tiempo para transportar el paquete al sitio de limpieza, luego al sitio de mecanizado, atornillar los acoplamientos, pruebas hidráulicas y enviar el producto terminado al almacén son 23 minutos);

F d ob. - el fondo diario real del tiempo de operación del equipo, teniendo en cuenta el número de turnos, horas,

F d ob. \u003d F d.o / K p \u003d 1683/307 \u003d 5,5 horas, (3,15)

donde q es la capacidad de carga del equipo, t, (q = 0,5 t);

K q - coeficiente de utilización de la capacidad de carga del equipo, (K q =0,8);

K t - coeficiente de utilización del equipo en el tiempo (K t = 0,85).

N cr \u003d 0.04 12 1.2 23 / (60 5.5 0.5 0.8 0.85) \u003d 0.118

Aceptamos polipasto eléctrico TE 050-71120 OST22584-74 con una capacidad de elevación de 1 t como vehículo de elevación.

cantidad 3 uds.

3.2.5 Cálculo del área del sitio para la reparación de tubería.

El cálculo se realizará en función de la superficie ocupada por los equipos y en función de los coeficientes de transición según la fórmula:

F = ∑F 0 K, metro 2 , (3.14)

donde F 0 - área ocupada por equipo, m 2

K - coeficiente de transición, teniendo en cuenta áreas de trabajo, pasajes (K \u003d 4) .

F \u003d 112.6 4 \u003d 450.4m 2

El área del sitio para la reparación de puentes de conducción es de 460 m 2 . Esto significa que no hay necesidad de reconstrucción del sitio.

3.2.6 Disposición del sitio

La colocación de equipos en el sitio se lleva a cabo de acuerdo con el esquema del proceso tecnológico de reparación del objeto: indicamos las paredes externas e internas, columnas de construcción, ventanas, puertas, equipos de transporte, bancos de trabajo, bastidores, etc., pasajes y calzadas. El equipo tecnológico en el plano está representado por contornos simplificados, teniendo en cuenta las posiciones extremas de las partes móviles. La dirección del flujo de carga utilizando un vehículo elevador (PTS) debe coincidir con el curso del esquema seleccionado, y los caminos para mover mercancías deben ser los más cortos y sin cruces. Los pasajes y la ubicación de los equipos deben permitir la realización de las operaciones del proceso tecnológico, asegurar la conveniencia de abastecer el objeto reparado y la limpieza del local. Al planificar, es necesario seleccionar racionalmente la altura del sitio para acomodar vehículos elevadores, servicios públicos y otras normas de distancias entre los elementos del sitio y el equipo. Aceptamos las siguientes normas de distancias entre elementos de edificios y equipos (en mm).

Desde la pared hasta la parte posterior del equipo: 500 para equipos con dimensiones hasta 1000x800, 700 para equipos con dimensiones hasta 3000x1500;

Lado del equipo: 500 cuando está equipado con dimensiones
hasta 1000x800, 600 para equipos de dimensiones hasta 3000x1500;

Frontal del equipo: 1200 para equipos con dimensiones hasta 3000x1500.

Las normas de distancias entre mesas y bancos de trabajo son las siguientes (en mm):

Al colocar mesas en pares a lo largo del frente: 2000 - cuando está equipado con dimensiones de hasta 800x800, 2500 - cuando está equipado con

dimensiones hasta 1500x1500.

Normas de distancias entre la pared y el stand (en mm): de 600 a 700 dependiendo del tamaño del stand y colocación (del lado de la ventana o no). Normas de distancias entre los soportes ubicados "en la parte posterior de la cabeza" - 1300. Entre la parte posterior y los lados 1500 ... 2000 con tamaños de objetos de hasta 800.

3.2.7 Cálculo del número de trabajadores en la obra.

El número de lista del área de trabajo está determinado por la fórmula:

Lista R \u003d T total / F dt (3.15)

Lista R = 9659/1881 = 5 personas.

El número de asistentes de trabajadores está determinado por la fórmula:

R yav \u003d T total / F ng (3.16)

P yav \u003d 9659 / 1981 \u003d 5 personas,

donde Ttot es el volumen total anual de trabajo, es decir intensidad laboral anual de los principales tipos de trabajo, horas-hombre

T total \u003d T d + T st + T pp + T y, horas-hombre, (3.17)

donde T d, T st, T pp, T y son los insumos laborales anuales de solución de problemas, máquina, desmontaje y montaje, trabajo de prueba, respectivamente, horas-hombre.

3.3 Diseño estético de los lugares de trabajo y el sitio

El diseño de la estética industrial incluye el diseño y la mejora de la apariencia y los interiores de los edificios industriales y administrativos, el territorio de la empresa. Acabado de color de interior industrial - componente entorno de producción, se asocia con la creación por medios arquitectónicos de tal composición tridimensional que corresponde al proceso de producción. La solución de color adecuada aumenta la eficiencia de la percepción visual, lo que a su vez reduce la fatiga, mejora la orientación en el área de producción, agudiza la reacción ante posibles peligros, reduce las lesiones y hace que el trabajo sea agradable.

Para pintar planos grandes, usamos colores claros, por ejemplo, azul claro, pero no blanco, ya que este color crea incomodidad, incomodidad. Los paneles no deben diferir mucho de la parte superior de la pared, ya que esto reduce visualmente la altura. Pintamos columnas, cerchas del mismo color para revelar y enfatizar el ritmo de estos elementos estructurales. Las dimensiones de las aberturas, entradas, salidas y calzadas se indican en amarillo y negro. Salidas de evacuación pintado en colores llamativos.

Los pasajes de la autopista se resaltan en blanco, gris o negro. El color del equipo debe destacarse del fondo general del color de la sala y, además, debe proporcionar condiciones de visualización óptimas para el lugar de trabajo. Elementos estructuras de construccion, transporte interno, equipo de manipulación, los bordes de los dispositivos de protección están pintados de amarillo, se utilizan como señal y acción cuidadosa, advierten de peligro.

Equipos contra incendios (extintores, grifos, mangueras)

píntalas de rojo y colócalas sobre un fondo blanco. Aplicamos una imagen simbólica de lo que está prohibido o advertido en los carteles e indicadores industriales.

3.4 Tecnología de reparación de tubería en el área diseñada

Cuando se entregan tuberías para su reparación, la tubería se limpia de contaminantes en el puesto de limpieza, después de lo cual la tubería está defectuosa y se envía a la sección de mecanizado, donde se reparan las roscas. Después del roscado, la tubería se verifica en busca de defectos materiales: grietas, abrasiones, desgaste corrosivo mediante pruebas no destructivas utilizando un aparato Dina-1.

4 DISEÑO DESARROLLO DE UN SOPORTE PARA ENSAYO DE TUBOS CON AGUA

4.1 Justificación de la necesidad de utilizar bancos de prueba para la reparación de tuberías

Las tuberías de tubería suministradas para reparación pueden tener varios tipos de defectos, algunos de los cuales se eliminan durante el proceso de reparación, mientras que otros requieren rechazo. Para garantizar un funcionamiento sin problemas garantizado de la estación de bombeo y compresión, las tuberías se prueban más en un soporte hidráulico.

El diseño del banco para la prueba de presión de las tuberías debe contar con soportes para la fijación y sujeción de las tuberías a prueba, tanto para apoyar las tuberías en el banco como para llenarlas con el líquido ensayado, un marco para el montaje de motores y bombas, una caja con equipo, un tanque de expansión, un recipiente para drenar el líquido de las tuberías después de la prueba.

El trabajo en el stand debe ser lo más mecanizado y automatizado posible, ser seguro, el diseño debe ser confiable, tener dimensiones aceptables y un costo mínimo.

4.2 Descripción del diseño actual para pruebas de tubería.

Actualmente, para las pruebas de tubería se utiliza un stand de diseño original de los ingenieros de la OJSC. Proporciona todos los requisitos enumerados anteriormente, pero tiene dos inconvenientes importantes: se utiliza aceite de máquina como fluido de trabajo que se vierte en la tubería, mientras que la tecnología típica de reparación de tuberías que se proporciona en el RD 39-1-592-81 prevé una prueba de agua, debido a los que son posibles las reclamaciones del cliente. Además, grandes costos de mano de obra durante la instalación y conexión de la tubería con el soporte. La vista general del stand se muestra en la Figura 4.1

Figura 4.1 - Soporte para prueba de tubería: 1 - baño de aceite, 2 - carcasa protectora telescópica, 3 - tapón, 4 - tubo de prueba, 5 - armadura de baño de aceite, 6 - placa base, 7 - bisagra de inclinación del soporte, 8 - cilindro de inclinación del soporte , 9,10 - caja del equipo hidráulico, 11 - tanque de expansión, 12 - tapón de llenado, 13 - tubo de drenaje, 14 - válvula de purga, 15 - manómetro, 16 - tubo de drenaje, 17 - panel de control, 18 - colector, 19 - soporta tuberías

Características técnicas del stand OIS-1

Tipo de stand .................................................. .. ...................estacionario

Dimensiones totales, mm:

longitud................................................. ....................................14300 ancho............ . .................................................. ...................950

altura................................................. .................1950

Peso, kg ....................................................... ..........................................2300

Consumo de energía, kW……………………………………5

Productividad, piezas/h…………………….………………8

El stand está mecanizado, pero algunas operaciones manuales pueden automatizarse o mecanizarse. Entonces, por ejemplo, las válvulas (ítem 14) se usan para purgar el aire cuando se llenan las tuberías, lo que aumenta el tiempo de reparación del objeto, sugiero reemplazarlas con las válvulas de purga que se muestran en la hoja (figura), para reducir el costo del stand, el circuito hidráulico se puede simplificar sin dañar el proceso tecnológico.

Para transferir las pruebas al agua, se requiere un soporte que cree una presión de trabajo de 30 MPa. Hay bombas de agua que pueden lograr esto, pero su costo es un orden de magnitud más alto que sus contrapartes de petróleo. En este sentido, se tomó la siguiente decisión: para crear presión, se utilizará una bomba de émbolo axial de aceite, y para probar tuberías con agua, se introducirá en el circuito un dispositivo de separación de medios: un cilindro hidráulico de dos tiempos sin un varilla, que también se muestra en la hoja.

Para mecanizar el atornillado del tubo en el colector y apretar el tapón en el tubo durante una prueba hidráulica, proponemos complementar el diseño del soporte con una llave de boca (pos. hoja 6). Esto reducirá significativamente el tiempo de las operaciones de instalación tecnológica durante la prueba de presión de la tubería.

4.3 Descripción y principio de funcionamiento de la estructura

Este soporte (ver Fig. 4.1) está diseñado para reducir la intensidad del trabajo asociado con la prueba de presión de la tubería. El stand permite probar tuberías de acuerdo con los parámetros tecnológicos requeridos.

El soporte (ver Fig. 4.1) consta de un marco 6, en el que se monta de manera pivotante una armadura 5, con un baño de aceite 1 montado en él, gabinetes de equipos hidráulicos 9, 10 y un tanque de expansión 11. Hay vías de tren en el baño de aceite para deslizar la carcasa protectora telescópica 2 , en la caja del equipo hidráulico hay dispositivos de control 17, válvulas de purga de aire 14, un manómetro 15 y el llamado "Peine", una tubería de alta presión en forma de cuatro - peine de dientes, sobre el que se montan los tubos ensayados 4, para comunicarles presión con un fluido de trabajo. Todo el soporte se balancea mediante un cilindro hidráulico 8 alrededor del eje de la bisagra 7.

El principio de funcionamiento del soporte es el siguiente. 4 tubos de tubería, con un manguito enrollado en un lado, se instalan en los soportes 19 con el manguito en el "peine", en este momento el soporte tiene una orientación horizontal. El tubo está conectado al peine con un acoplamiento (conexión roscada), el otro extremo del tubo está cerrado con un tapón. Incline el soporte en sentido contrario a las agujas del reloj (desde el lado de la vista en la Figura 4.1) y comience a llenar los tubos con líquido, purgando el aire con los grifos 14. Después de llenar los tubos, cierre los grifos, separe la carcasa 2 y encienda el Motor de bomba de émbolo axial. Las tuberías están bajo presión durante 10 segundos, luego se apaga la bomba, se abren las válvulas 14, se desplaza la carcasa y se determina visualmente la presencia de defectos en la rosca de la tubería: las manchas. Con la ayuda del manómetro 15, se controla el valor de la presión y, si se desvía, se ajusta la válvula de derivación (Fig. 4.1, pos. 1).

Antes de la prueba, la tubería pasa por un ciclo completo de reparación y se completa con un acoplamiento que, según el tamaño de la tubería, se atornilla con un par de 1500 o 2500 Nm. Cuando se aplica presión a la tubería, no debe colapsar, no debe haber manchas en las conexiones roscadas.

Si se encuentran fugas, se corta la rosca defectuosa y se corta una nueva, después de lo cual se vuelve a probar la tubería.

Condiciónes de la prueba:

• Presión de prueba…………………………..……………………300 atm
• Duración de la prueba………………………………...10 s.

4.4 Cálculos de ingeniería del diseño del stand propuesto

4.4.1 Selección de motor eléctrico para dispositivo de giro

El motor funcionará en el modo de arranques frecuentes, con un cambio en el par aplicado al eje en el rango de 0 a M máx. Es recomendable utilizar un motor de jaula de ardilla con deslizamiento normal. Como dispositivo de descenso, utilizamos la caja de cambios a bordo de la cosechadora Yenisei 1200, cuya relación de transmisión i br es de 19,6 unidades. Para obtener una velocidad aceptable del cabezal final, aceptamos un motor con una velocidad de eje de 750 min-1. Entonces:

n 1 - la frecuencia de rotación del eje del motor,

n 2 - frecuencia de rotación del cabezal final

La potencia requerida del motor será:

donde M nakr - el momento requerido para enrollar el tapón y la tubería, kg m.

Aceptamos un motor de tamaño AIR 132 M8, su especificaciones:

Potencia: 7,5kW

Peso: 60 kg.

La caja de cambios no requiere cálculo de fuerza, ya que está diseñada para una transmisión de par de unos 2500 kg·m.

4.4.2 Cálculo del eje de cabeza final

El eje está en voladizo sobre el eje del reductor por medio de bridas de conexión y transmite un par de 1500 Nm a la tuerca obturadora, para desenroscar es necesario tomar un momento mayor: k = 1,3

Los ejes para la fuerza se calculan mediante la fórmula:

donde W es el momento de resistencia en la sección peligrosa,

k 1 - factor de aumento del par durante el enroscado

k 2 - factor de seguridad

Construimos diagramas de la acción de flexión y torsión y determinamos la sección peligrosa:

Aceptamos un diámetro de eje de 30 mm.

Comprobar cálculo del eje.

Las tensiones no superan los 160 MPa, el eje se selecciona correctamente.

4.4.4 Cálculo de los rodamientos de los rodillos de apoyo del bogie del dispositivo de giro

Los rodamientos se seleccionan del libro de referencia para la clasificación de carga dinámica y el diámetro del eje, de modo que el valor tabular de la clasificación de carga dinámica (C T) sea mayor que el real.

La clasificación de carga dinámica real está determinada por la fórmula:

donde a es el exponente igual a a=3 para rodamientos de bolas;

L - recurso estimado en millones de revoluciones;

El recurso estimado L está determinado por la fórmula:

donde n es la velocidad del eje, (n = 1500 rpm);

L n - vida útil del rodamiento en horas.

El recurso estimado de rodamientos, en máquinas que funcionan de manera intermitente, es: L n \u003d 2500 ... 10000 (horas) en los cálculos tomamos 5000 (horas)

La carga reducida P se determina en función del tipo de rodamiento. Los rodamientos radiales solo soportan carga radial. La carga reducida está determinada por la fórmula:

K d - factor de seguridad, teniendo en cuenta la carga dinámica;

K T - coeficiente de temperatura, K T \u003d 1.25;

K K es un coeficiente de rotación igual a 1 cuando el anillo interior gira en relación con la dirección de la carga.

Elegimos rodamientos radiales de bolas de una hilera con arandelas protectoras (según GOST 7242-81) tamaño 303

4.5 Eficiencia económica del desarrollo del diseño

Para evaluar la eficiencia económica del desarrollo estructural, es necesario calcular el costo de fabricación de la estructura, el valor en libros, el costo de una unidad de trabajo de reparación y mantenimiento, inversiones específicas de capital y costos específicos reducidos, el coeficiente de la reserva potencial de la eficiencia del diseño, indicadores de reducción de la intensidad del trabajo y aumento de la productividad laboral, período de recuperación de inversiones adicionales, ahorros anuales o ganancias adicionales [20].

4.5.1 El costo de fabricación del stand está determinado por la fórmula:

C k \u003d C m + C p.d + C z.p. + С o.p, (4.12)

donde C m - el costo de los materiales (principales y auxiliares),

utilizado en la fabricación de estructuras, frotar;

con p.d. - el costo de las piezas compradas, ensamblajes, ensamblajes, rublos;

Con zp - salarios con deducciones para los trabajadores de producción,

empleado en la fabricación y montaje de la estructura, rub.;

policía . - gastos generales, frotar.

4.5.1.1 El costo de los materiales básicos está determinado por la expresión:

C m = ∑ Mi ∙ Qi, (4.13)

donde mi - masa del material consumido del i-ésimo tipo, kg;

Qi: el precio de 1 kg de material del i-ésimo tipo, frotar.

La masa del material consumido está determinada por la fórmula:

donde M g es la masa de la estructura terminada, kg;

A y n son constantes, según el tipo de material de la pieza, los métodos y métodos de su fabricación, la presencia de mecanizado, etc.

Masa de material utilizado:

para chapa Mg \u003d 1.20 * 126 0.98 \u003d 137 kg.

para barras redondas Mg=1,20*14 0,98=65,2 kg.

para la esquina del surtido, Mk \u003d 1.20 * 43 0.98 \u003d 47.86 kg.

para fundición, ml=1,75*32 0,91=40,9 kg.

El nivel de precios de los materiales se toma a los costos reales de su compra y entrega a la empresa:

para chapa: Tsl=22 rub/kg,

para barras redondas: CC=23 rub/kg,

para esquina de surtido: Tsu=24 rub/kg,

para fundición, Tsl=7,2 rub/kg.

cm=137*22+65,2*23+47,86*24+40,9*7,2=5956,7 frotar.

4.5.1.2 El costo de las piezas, unidades, conjuntos Sp.d comprados se determina a sus precios de compra, teniendo en cuenta los costos de entrega

Se compra un motor eléctrico a un precio de 16,500 rublos, una caja de cambios a bordo a un precio de 26,000, una cabeza de extremo a un precio de 450 rublos, un embrague de fricción de trinquete a un precio de 2,800 rublos.

Con pd \u003d 16500 + 26000 + 450 + 2800 \u003d 45750 rublos.

4.5.1.3 Salarios de los trabajadores de producción fórmula:

C zp \u003d C ozp + C dzp + C social, (4.15)

donde С ozp - salario básico, frotar;

con dzp - salario adicional, rub.;

De social - deducciones por necesidades sociales, frotar.

El salario base se determina mediante la fórmula:

С ozp \u003d (T de + T sb) ∙ С h, (4.16)

donde T de - la complejidad de fabricar los elementos del producto, 23 horas-hombre.

T sat - la complejidad del montaje, 7 horas-hombre;

C h - la tasa de salario por hora de los trabajadores, calculada de acuerdo con la categoría promedio, frotar. (121,15 rublos).

La complejidad del montaje de la estructura está determinada por la fórmula:

T sb = K s ∙ ∑t sb, (4.17)

donde Ks- coeficiente que tiene en cuenta la relación entre el total y

tiempo de compilación operativo = 1,08;

t sb - la complejidad del ensamblaje de elementos estructurales individuales,

t sat = 1,09 horas-hombre

T sat \u003d 1.08 ∙ 1.09 \u003d 1.17 horas-hombre

C ozp \u003d (23 + 1.17) ∙ 121.15 \u003d 2928.19 rublos .

Salario adicional Con dzp se acepta en la cantidad de 5-12% del básico salarios.

Con dzp \u003d 2928.19 * 0.05 \u003d 146.4 rublos.

Deducciones por necesidades sociales con redes sociales están determinados por la fórmula:

C soc \u003d K de ∙ (C ozp + C dzp), (4.18)

donde Gato - tasa de exclusión igual a 0,32

C social \u003d 0.32 ∙ (2928.19 + 146.4) \u003d 983.86 rublos.

Con salario = 2928,19 + 146,4 + 983,86 = 4058,45 rublos.

4.5.1.4 Los costos generales de producción se calculan mediante la fórmula:

C op \u003d R op * C o sp / 100, (4.19)

donde R op - porcentaje de gastos generales, 68%;

C op \u003d 68 * 2928.19 / 100 \u003d 1991.16 rublos.

Como resultado, obtenemos que el costo de fabricar un soporte para pruebas hidráulicas de tubería es:

C k \u003d 5956.7 + 45750 + 4058.45 + 1991.16 \u003d 57756.31 rublos.

4.5.2 Valor contable de la estructura fabricada

Para determinar el valor contable de la estructura de BP, agregamos a los costos de su fabricación los costos de instalación e instalación en la cantidad del 10%, es decir.

B p \u003d 1.1 * Sk, rub., (4.20)

B b \u003d 1.1 * 125000 \u003d 137500 rublos.

B p \u003d 1.1 * 57756.31 \u003d 63532 rublos.

donde C a - costos de construcción, frotar.

4.5.2.1 La remuneración laboral se calcula según la fórmula:

C zp \u003d C ozp + C dzp + C social (4.21)

El salario base se determina mediante la fórmula:

donde C i - tarifa tarifaria por hora de la i-ésima categoría, rub.;

A i - el número de empleados pagados de acuerdo con la i-ésima categoría, personas;

Y - ritmo de actuaciones, uds/h.

El valor de Y se calcula mediante la fórmula:

donde A es el número de trabajadores empleados en la operación, personas;

T ud - la intensidad laboral de una unidad de producción (trabajo),

persona∙h/pieza

para la versión básica:

Y b \u003d (6 / 4.6) * 6 \u003d 7.8 piezas / h.

Con o.s.b. = 121,15 * 3 / 7,8 = 46,59 rublos.

Con d.z.b. \u003d 10 46,59 / 100 \u003d 4,66 rublos.

C social \u003d 0.26 (46.59 + 4.66) \u003d 13.325 rublos,

Con zp \u003d 46,59 + 4,66 + 13,325 \u003d 64,57 rublos.

para la opción de diseño:

Y p \u003d (6 / 4.6) * 12 \u003d 15.6 piezas / h.

Con oz.p. \u003d 121,15 * 3 / 15,6 \u003d 23,29 rublos.

Con d.z.p. \u003d 10 23,29 / 100 \u003d 2,33 rublos.

con redes sociales \u003d 0,26 (23,29 + 2,33) \u003d 6,66 rublos,

Con zp \u003d 1071 + 107,1 + 306,3 \u003d 32,28 rublos.

4.5.2.2 Las deducciones por depreciación estarán determinadas por la fórmula:

A = B∙a / 100∙Q , (4.24)

para la versión básica:

A b \u003d (137500 19) / (100 8000) \u003d 3.265 rublos.

para la opción de diseño:

Y p \u003d (63532 ∙ 19) / (100 ∙ 16000) \u003d 0,754 rublos,

Ya que, según la empresa, el programa anual de reparación de tubería es de Q = 8000 unidades/año.

4.5.2.3 Gastos de reparación y mantenimiento del stand:

se calculan de manera similar a los cargos por depreciación basados ​​en el valor en libros de acuerdo con la fórmula:

R \u003d B ∙ r / 100 ∙ Q, (4.25)

donde r es la tasa de deducciones por reparaciones, rublos;

para la versión básica:

R b \u003d (137500 8) / (100 8000) \u003d 1.374 rublos.

para la opción de diseño:

R p \u003d (63532 ∙ 8) / (100 ∙ 16000) \u003d 0,317 rublos,

4.5.2.4 El costo unitario de los trabajos de reparación se determina como la suma de los términos encontrados:

Yo \u003d C w.p. + A + P, (4.26)

para la versión básica:

Y b \u003d 64,57 + 3,265 + 1,374 \u003d 69,209 rublos.

para la opción de diseño:

Y p \u003d 32,28 + 0,754 + 0,317 \u003d 33,35 rublos.

K late \u003d B / Q, (4.27)

para la versión básica:

K ud.b \u003d 137500/8000 \u003d 17,18 rublos.

para la opción de diseño:

A ud. n \u003d 63532/16000 \u003d 3,97 rublos.

4.5.4 Los costos reducidos específicos se calculan como:

I \u003d I + E n K latidos, (4.28)

para la versión básica:

I b \u003d 69.209 + 0.12 17.18 \u003d 71.27 rublos / pieza

para la opción de diseño:

I p \u003d 33.35 + 0.12 3.97 \u003d 33.82 rublos / pieza

4.5.5 El cálculo del coeficiente de la reserva potencial de la eficiencia de diseño se realiza en el siguiente orden:

Calculamos los costes reducidos específicos por hora de trabajo para las opciones básicas y diseñadas utilizando la fórmula:

yo h \u003d yo y, (4.29)

para la versión básica:

Yo bw \u003d 71,27 7,8 \u003d 555,9 rublos / h.

para la opción de diseño:

I h.p \u003d 33.82 15.6 \u003d 527.59 rublos / h.

4.5.6 Determinar el límite de eficiencia del dispositivo por la relación de ritmos de operación:

G e \u003d I h.p / I h.b. , (4.30)

G e \u003d 71.27 / 33.82 \u003d 1.88

4.5.7 Calculemos la relación real de los ritmos de operación:

En f = Yp./Yb., (4.31)

V f \u003d 15.6 / 7.8 \u003d 2

4.5.8 Determinar el coeficiente de reserva de eficiencia potencial:

K r.e \u003d (V f - G e) / G e, (4.32)

K r.e \u003d (2-1.88) / 0.9 \u003d 0.13

El coeficiente calculado es comparable con el normativo. Coeficiente normativo К r.e.n = 0,1. Concluimos que el evento se encuentra en la zona de eficiencia suficiente, se puede implementar en producción.

Los datos obtenidos se resumen en una tabla.

Tabla 4.1 - Eficiencia económica del desarrollo constructivo

Nombre del indicador	Versión original	opción de diseño
1. Valor contable, frotar.
2. Volumen anual de trabajos de reparación, uds.
3. Intensidad laboral por unidad de volumen de trabajo, hora-hombre
4. Indicador de reducción de la intensidad laboral, %
5. Indicador de crecimiento de la productividad laboral, tiempos
6. El costo de una unidad de volumen de trabajo, frotar / pieza
7. Inversión específica, frotar/pieza
8. Ahorros por reducción de costos, frotar.
9. Costes reducidos específicos, rub/h

Continuación de la tabla 4.1

Al calcular la eficiencia económica del desarrollo constructivo, el valor contable de este dispositivo es de 63.532 rublos. Con un volumen anual de trabajo aumentado en un 50%, los indicadores de reducción de la intensidad laboral ascendieron al 25%. La productividad laboral se ha duplicado. Coeficiente de reserva de eficiencia potencial 0,13.

4.6 Instrucciones de seguridad

• el stand debe operarse de acuerdo con los requisitos de las “Reglas de seguridad y saneamiento industrial para empresas de reparación.
• mantenimiento: lubricar las partes móviles de CILTIN - 201 según GOST 6267 - 74.
• para mejorar el almacenamiento, cubra las superficies sin pintar según la opción de protección 133 - GOST 6267 - 74.

5 PARTE TECNOLÓGICA DEL PROYECTO

Nuestro proyecto de graduación propone la restauración de una tubería reemplazable, porque durante el funcionamiento, la rosca que sirve de conexión entre la tubería y el colector del banco de pruebas está sujeta al mayor desgaste.

Para la restauración, se propone aplicar un revestimiento con alambre 51KhFA en un ambiente de dióxido de carbono utilizando la instalación UD-209A.

5.1 Datos iniciales para la restauración de roscas desgastadas de la boquilla colectora

Figura 5.1 - Esquema de la boquilla del banco de pruebas con las dimensiones de la superficie restaurada 1.

El ramal se envía a reparar según su estado, cuando se presenta fuga, deformación por golpes contra el conducto.

Proponemos restaurar el ramal mediante material de revestimiento y posterior mecanizado.

5.2 Elección del modo de soldadura en ambiente de dióxido de carbono

La elección del modo de superficie se realiza de acuerdo con y .

Diámetro del alambre del electrodo - 1,2 mm;

La dureza de la capa depositada HRC 52 ... 55;

Corriente: polaridad inversa, valor - 60 ... 65 A;

Voltaje: 14V;

Avance de calibre - 1,2 mm / rev;

Consumo de dióxido de carbono - 8 l / min;

Presión de gas - 0,12 MPa;

Velocidad de alimentación de alambre (m/h):

donde k -------- coeficiente superposiciones (8 g/Ah);

I - corriente de polaridad inversa, A;

d es el diámetro del alambre del electrodo, mm;

La densidad del material del alambre (7,5 g / cm 3);

m/h, acepta 57 m/h.

Velocidad de asfaltado (m/h):

donde es el coeficiente de transición del material del electrodo al material depositado (0.9);

h es el espesor de la capa depositada, mm;

S - paso de superficie, mm/rev;

a es un coeficiente que tiene en cuenta la desviación del área de la sección transversal real de la capa del área de un cuadrilátero con una altura h (a = 0.9);

Velocidad del husillo de la máquina (min -1):

donde D es el diámetro de la pieza soldada, mm;

El valor del avance longitudinal (paso de superficie) se toma igual a 0,8 mm.

tiempo regular

T en \u003d 1,8 min;

Td = 0,34 min;

T w \u003d 14.06 + 1.8 + 0.34 \u003d 16.2 min

5.3 Cálculo de derechos de emisión

El procedimiento para el cálculo de los derechos de transformación y tamaños límite para transiciones tecnológicas y operaciones tecnológicas

Usando el dibujo de trabajo de la pieza y el mapa del proceso tecnológico de procesamiento mecánico, escriba en el mapa de cálculo las superficies elementales procesadas de la pieza y las transiciones tecnológicas de procesamiento en el orden de la secuencia de su ejecución para cada superficie elemental. desde la pieza de trabajo en bruto hasta el procesamiento final

Escribe valores:

R Zi -1 la altura de las irregularidades obtenidas tras la operación tecnológica anterior, micras;

T i -1 - profundidad de la capa defectuosa, micras;

p i -1 - error espacial formado durante la transición anterior, micras;

Error de instalación, micras. Al basar piezas de trabajo del tipo "varillas redondas" en los centros, el error en la dirección radial es cero, el error se manifiesta cuando los "centros se asientan", es decir. al procesar las superficies finales del eje.

Las desviaciones espaciales residuales en superficies maquinadas que tenían desviaciones iniciales son el resultado de errores de copia durante el procesamiento. La magnitud de estas desviaciones depende tanto de las condiciones operativas de procesamiento como de los parámetros que caracterizan la rigidez. sistema tecnológico y propiedades mecánicas del material procesado. Al realizar proyectos de graduación, se utiliza una dependencia empírica para determinar los valores intermedios de las tolerancias de mecanizado:

ρ resto = ρ zag ∙K y, (5.6)

donde ρ ost es el error espacial causado por el tratamiento superficial intermedio, micras;

ρ zag - error espacial de la pieza de trabajo, micras

K y - factor de refinamiento de forma;

K y \u003d 0.05 - para rectificado de semiacabado;

K y \u003d 0.04 - para molienda fina.

Determinar los valores calculados de las asignaciones mínimas de procesamiento para todas las transiciones tecnológicas.

Anote para la transición final en la columna "Tamaño calculado" el tamaño límite más pequeño de la pieza según el dibujo.

Para la transición que precede a la final, determine el tamaño calculado agregando al tamaño límite más pequeño según el dibujo la tolerancia calculada Z min.

Determinar de forma consistente las dimensiones calculadas para cada transición anterior sumando la tolerancia calculada Z min al tamaño calculado de la transición adyacente adyacente que le sigue.

Escriba los tamaños límite más pequeños para todas las transiciones tecnológicas, redondeándolos con un aumento en los tamaños calculados;

redondeando al mismo punto decimal con el que se da la tolerancia de tamaño para cada transición.

Determine el límite de tamaño más grande sumando la tolerancia al límite de tamaño más pequeño redondeado.

Se aceptan valores de tolerancia según tablas, en función del diámetro de la superficie a tratar y de su calidad.

Registre los valores límite de las tolerancias z„ como la diferencia entre los tamaños límite más grandes y Zmin como la diferencia entre los tamaños límite más pequeños de las transiciones anteriores y realizadas.

Nombre de TO y TP

Elementos de tolerancia, micras

Valores límite, mm

Límite de asignaciones

Billet (después de la superficie)

enhebrar

Tabla 5.1 - Cuadro para el cálculo de provisiones

El error espacial se calcula mediante la fórmula:

El monto de las asignaciones se calcula mediante la fórmula:

5.4 Cálculo de las condiciones de corte

Se entiende por condiciones de corte los siguientes parámetros: profundidad de corte, número de pasadas, avance y velocidad de corte. Condiciones de corte, basadas en las propiedades de los materiales de la pieza y la herramienta, los parámetros geométricos de la parte de corte de las herramientas y el período de vida útil de la herramienta, los indicadores de calidad de las superficies mecanizadas de la pieza y las capacidades tecnológicas del equipo utilizado. Para calcular las condiciones de corte, se utilizan los datos de pasaporte de la máquina 9M14.

La profundidad de corte debe tomarse igual a la tolerancia de mecanizado para esta operación. Si la asignación no se puede eliminar en una sola pasada, el número de pasadas debe ser lo más pequeño posible. Al terminar el rectificado (hasta la quinta clase de rugosidad de la superficie), la profundidad de corte se toma dentro de 0,5. . 0,2 mm. Para obtener una clase 6 ... 7 de rugosidad superficial durante el rectificado, la profundidad de corte se asigna dentro de 0,1. . 0,4 mm.

Después de configurar la profundidad de corte, debe seleccionar el avance máximo tecnológicamente aceptable (teniendo en cuenta la clase de rugosidad de la superficie mecanizada, la potencia y la fuerza de la máquina, la rigidez de la pieza y la fuerza del cortador). Trabajar con piensos inferiores a los máximos improductivos tecnológicamente admisibles. En el acabado, el avance suele estar limitado por la clase de rugosidad de la superficie de la pieza mecanizada.

La asignación de la velocidad de corte se realiza después de seleccionar la profundidad de corte y el avance. La velocidad de corte (m/min) se calcula mediante la fórmula

m/min, (5,9)

o determinado a partir de tablas de referencia, teniendo en cuenta todos los factores de corrección necesarios. En función de la velocidad de corte calculada, se determina la velocidad estimada del husillo de la máquina (o pieza de trabajo).

n=1000*V/p*D rpm, (5.10)

De acuerdo con la velocidad de rotación calculada n p, se determina la velocidad de husillo más baja o igual más cercana, que está disponible en el pasaporte de la máquina (velocidad real). Luego calcule la velocidad de corte (m/min)

El modo de corte seleccionado es verificado por potencia.

norte PAG ≤ norte w = norte metro ή , (5.11)

La potencia gastada para el corte debe ser menor o igual a la potencia en el husillo.

Si la potencia de corte calculada es mayor que la potencia en el husillo, entonces se debe reducir la velocidad de corte.

El minuto de alimentación está determinado por la fórmula:

Sm \u003d n * Entonces, mm / min, (5.12)

donde So - avance por revolución del producto o herramienta, mm / rev;

l - longitud del área de la superficie que se está procesando, tamaño del dibujo, mm;

L es la longitud de la carrera de trabajo, teniendo en cuenta el avance y el avance de la herramienta de corte, mm;

T - vida útil de la herramienta;

El número de pasadas depende de la profundidad de corte, si la profundidad de corte es superior a 2 mm, el número de pasadas aumenta a 2 y así sucesivamente.

Velocidad de corte Vp

n p - se encuentra por la fórmula:

V p - se encuentra por la fórmula:

donde n p - revoluciones de pasaporte de la máquina.

S min - se calcula mediante la fórmula:

S min \u003d S pasa * n pasa, (5.15)

T o - se calcula mediante la fórmula:

T d - se calcula mediante la fórmula:

T pcs - se calcula mediante la fórmula:

T piezas \u003d T o + T en + T d, (5.18)

Fuerza de corte vertical:

P z \u003d 10C puntos 0.75 N, (5.19)

Poder de corte:

kw., (5,20)

La potencia de diseño debe satisfacer el requisito

Las condiciones de corte se dan en la tabla 5.2.

Tabla 5.2 - Condiciones de corte

A o TP

calificación de TI

T, mín. mín.

Velocidad de corte, m/min

S min mm/min

biselado

Corte

6 Protección laboral

6.1 Descripción del nuevo diseño del stand

La mejora del soporte para pruebas de presión de tuberías (tuberías) se relaciona con la mecanización de la producción de reparación y tiene como objetivo reducir el tiempo tecnológico para realizar operaciones. Al actualizar la máquina (ver Fig. 4.1), su diseño se complementará con un motor de 10 kW (pos. 22), una caja de engranajes planetarios (pos. 23) y carros para mover el mecanismo (pos. 24). Es importante tener en cuenta que el eje en voladizo del casquillo estará abierto y esto requiere nuevas condiciones. trabajo seguro.

Debido a la presencia de equipos eléctricos en el stand, se hace necesario conectar a tierra el stand, lo que requerirá un cálculo. Al elaborar los requisitos de seguridad, se tuvieron en cuenta nuevos elementos del diseño del banco de pruebas de presión.

6.2 Análisis del estado de protección laboral durante el trabajo del área de prueba de presión de tubería

El sistema de colores para pintar objetos, equipos de obra y señales de seguridad es directamente importante para garantizar un trabajo seguro. Por ejemplo, cuando se prueba la presión de las tuberías, se enciende un panel de advertencia y suena una señal.

6.3 Análisis del estado de protección laboral cuando se trabaja en un banco de pruebas de presión

En el sitio de prueba de presión de las tuberías de tubería, las tuberías reparadas se prueban inyectando agua en ellas. Para hacer esto, una tubería con un acoplamiento atornillado se monta en un soporte, se conecta mediante un acoplamiento a un colector de cuatro tubos y se silencia desde el otro lado. Parámetros controlados y controles para asegurar seguridad tecnica en el stand se presentan en la hoja 5 de la parte gráfica del proyecto de graduación. Al diseñar este soporte, se proporcionan alarmas de sonido, luz y una carcasa protectora de tuberías durante la prueba de presión. Iluminación combinada: hay lámparas que proporcionan una iluminación de 730 lux, que cumple con las normas de SNiP 23-05-95. La participación de la luz del día es insignificante, ya que las aberturas de las ventanas son pequeñas y el stand está ubicado en la parte central del edificio.

Cuando el banco de pruebas de presión está funcionando, el sensor de presión en la línea hidráulica de trabajo del banco envía una señal a la unidad de control de señales y a la pantalla de luz, suena una señal conocida por el personal y se enciende la pantalla "PRECAUCIÓN, PRESIONANDO". .

6.4 Instrucciones para la protección laboral cuando se trabaja en un soporte mejorado para tubería de prueba de presión

En el apartado "Desarrollo del diseño" (hoja 6 de la parte gráfica) se presenta una vista general del stand para pruebas de presión de tubería. En relación con la mejora y el refinamiento del stand, así como la instalación de equipos adicionales en él, se hizo necesario aumentar los requisitos de seguridad al trabajar en el stand.

6.4.1 Requisitos generales de seguridad

El trabajador deberá realizar únicamente aquellas operaciones que se le indiquen en los mapas tecnológicos para la reparación de tubería.

El trabajador tiene prohibido: tocar el cableado eléctrico o las carcasas de los motores eléctricos en funcionamiento, las líneas hidráulicas bajo presión; permanecer debajo de la carga y en el camino de su movimiento; fumar, comer, beber en el lugar de trabajo. Solo se permite fumar en

lugares especialmente designados.

Es necesario conocer y aplicar formas de eliminar los peligros y brindar asistencia a la víctima.

6.4.2 Requisitos de seguridad antes de comenzar a trabajar

Antes de comenzar a trabajar, es necesario: ponerse y abrocharse un mono, una máscara protectora (GOST 12.5.48 - 83 SSBT), para que no queden puntas colgantes, el cabello se combina debajo de un tocado. Verifique la puesta a tierra de los motores eléctricos, la capacidad de servicio de la unidad de parada de emergencia del stand, la integridad del variador (según GOST 12.1.009 - 89), verifique la capacidad de servicio de los mecanismos de control, las tuberías de alta presión y su fijación, la ausencia de fugas de aceite en las juntas, la integridad de los equipos de extinción de incendios, botiquines médicos.

6.4.3 Requisitos de seguridad durante el trabajo

La instalación de tuberías debe realizarse solo con herramientas especiales: llaves de tubo y llaves inglesas. La herramienta debe estar en buen estado y limpia, no se permite trabajar con llaves, la cabeza de un destornillador con mordazas desgastadas, muescas o manchadas de aceite. Está prohibido dejar cosas y herramientas en la bobinadora, girar o detener el eje de potencia con la mano Antes de encender el soporte, asegúrese de que la puesta en marcha no amenace a nadie. Para verificar la estanqueidad de la tubería y las conexiones solo a través de las ventanas de visualización en la carcasa telescópica. Gire el tubo y el acoplamiento únicamente después de desconectar la bomba de alta presión.

Durante el trabajo está prohibido: estar por personas no autorizadas en el sitio; abandonar el lugar de trabajo; comer en el trabajo.

El ajuste y la resolución de problemas durante el funcionamiento del soporte no son

6.4.4 Requisitos de seguridad en situaciones de emergencia

Cuando el ruido extraño, el olor a quemado, humo, detección

averías, chispas de equipos eléctricos, calentamiento de equipos eléctricos y otras averías, debe detener inmediatamente el stand y llamar a un ingeniero para identificar la avería.

En caso de incendio en la parte eléctrica del stand, apagar inmediatamente

electricidad, hacer sonar una alarma y empezar a apagar.

En caso de lesión, tome medidas para proporcionar primeros auxilios.

6.4.5 Requisitos de seguridad al final del trabajo

Al finalizar el trabajo, retire las tuberías del soporte y retire el trabajo

lugar, desactive el accionamiento eléctrico y cierre la válvula hidráulica. Ordena tu espacio de trabajo. Informar al jefe de obra sobre todas las infracciones del funcionamiento del stand, que se identifiquen en el curso de los trabajos, así como sobre las medidas adoptadas para eliminarlas. Guarda los overoles. Lávese las manos y la cara con agua tibia y jabón y tome una ducha.

1. 5 Cálculo de puesta a tierra

Calculemos el cargador combinado para la sección de engaste de 0,4 kV. Al mismo tiempo, aceptamos: un circuito abierto de la memoria, como un electrodo vertical - una esquina con un ancho Bv= 16mm; v= 50 m, electrodo horizontal - SGRAMO= 40 mm2; D dia = 12 mm.

Datos iniciales: Suelo rocoso, H 0 = 5m, yoQUIÉN= 15 kilómetros, yotaxi= 60 kilómetros, nortev= 6 piezas, yov= 2,5 metros, a c = 5m, Rmi= 15 ohmios.

Pago:

Corriente nominal de defecto a tierra:

donde U l - voltaje lineal de la red, kV;

l cab - longitud total de las líneas de cable conectadas a la red, km;

l woz - la longitud total de las líneas eléctricas conectadas a la red, km.

Determinación de la resistividad del suelo de diseño:

donde pestaña r. \u003d 700 Ohm × m - resistividad del suelo medida (de la Tabla 6.3 para suelo rocoso);

y=1.3 - coeficiente climático, adoptado según la tabla. 6.4 para terreno rocoso.

Determinar la necesidad de un electrodo de tierra artificial y calcular su resistencia requerida.

La resistencia de la memoria R c n se selecciona de la tabla. 6.7 dependiendo de la planta de energía U y r calc en el lugar de construcción del dispositivo de almacenamiento, así como el modo neutral de la red eléctrica dada:

Rmi> Rhnorte, Þ se requiere puesta a tierra artificial. Su puesta a tierra requerida:

Determinación de la longitud de los electrodos horizontales para una memoria de circuito abierto:

donde a in - la distancia entre los electrodos verticales n in.

Valor calculado de la resistencia del electrodo vertical:

El valor calculado de la resistencia del electrodo horizontal según la fórmula:

Factores de utilización para electrodos verticales y horizontales según Tabla. 6.9 son iguales: h en \u003d 0.73, h g \u003d 0.48.

Resistencia estimada de un electrodo de tierra grupal:

R > Ry, por lo que aumentamos el número de electrodos

Aceptar norte = 25, yoGRAMO = 125 metro, RGRAMO = 17,2 Ohm

Según la tabla 6.9 hv = 0,63, hGRAMO =0,32, R = 15.84, R > tu

nortev = 45, yoGRAMO= 225 metros, RGRAMO= 10,3 ohmios

Según la tabla 6.9 hv = 0,58, hGRAMO = 0,29, R= 10,8 ohmios

RA = Rmi× R/(Rmi + R) Rmetroh, (6.8)

donde Ryo= 15×10,8/(15+10,8) = 6,27 ohmios 6,3 ohmios

R e- resistencia natural, Ohm;

R y- resistencia del electrodo de tierra artificial, Ohm;

R a- resistencia total del cargador combinado, Ohm;

hv, hGRAMO- coeficiente de uso de electrodos verticales y horizontales;

y en- distancia entre electrodos, m;

yo en- longitud de los electrodos, m;

n en- el número de electrodos verticales.

Figura 6.1 - Vertical Figura 6.2 - Ubicación

electrodo electrodos

7 EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA EFICIENCIA DEL PROYECTO DE ORGANIZACIÓN DE LA REPARACIÓN DE TUBERIA

La evaluación económica de soluciones de diseño para mejorar la tecnología y organización del proceso productivo en la zona se realiza a partir de una comparación del desempeño de la empresa con la organización productiva existente y la proyectada.

7.1 Datos iniciales

Para los cálculos económicos, es necesario tener datos iniciales, a saber: la disponibilidad de activos fijos de producción de la unidad y el valor en libros; el volumen de trabajos de reparación y mantenimiento realizados durante el año; número de personal del sitio, incl. trabajadores de producción; costos laborales de los trabajadores de producción por año; costos materiales y monetarios de la unidad; datos sobre volúmenes de ventas de productos de reparación por tipos; datos sobre precios de venta, sobre el importe de los gastos de fábrica (general) y no productivos.

Los datos anteriores se dan en el primer capítulo del acuerdo y la nota explicativa del proyecto de graduación: las características organizativas y económicas de la LLC.

7.2 Cálculo del costo unitario de los productos de reparación

Con base en la cantidad total de trabajo de reparación realizado y la cantidad de materiales y costos monetarios, calculamos el costo de una unidad de productos de reparación, es decir. una reparación condicional. El costo de la tienda está determinado por la fórmula:

En las empresas de reparación, taller y C, se calculan los costos primarios de fábrica I W e I P completos, teniendo en cuenta los costos de fábrica C O.X y los costos de no producción C V.P, atribuidos a los productos de reparación:

Yo Z \u003d Yo C + C OX /N, (7.2)

I P \u003d I Z + C VP / N, (7.3)

donde C z.p - salarios de los trabajadores de producción con deducciones;

Con z.h - el costo de las piezas de repuesto;

C p - el costo de los materiales de reparación;

C coop: el costo de pagar los componentes y ensamblajes reparados en el orden de cooperación en el lado (C coop = 0);

C op - gastos generales de producción (taller);

N - la cantidad de trabajo de reparación realizado, N p \u003d N b \u003d 8000 piezas. Los salarios de los trabajadores de producción se encuentran a partir de la expresión:

Sz.p \u003d Sch (1 + Kd) (1 + Kot) Zt.b, (7.4)

donde C h es el salario por hora de un trabajador, C h \u003d 121,15 rublos;

K d - coeficiente de acumulación de salarios adicionales, K d \u003d 0.5;

K de - coeficiente de deducciones por necesidades sociales, K de = 0,321;

Z tb - costes laborales de los trabajadores de producción, hombre-h.

Costos de mano de obra para el sitio:

Z t.b \u003d AF g, (7.5)

donde A es el número de trabajadores empleados en el sitio, A = 6 personas;

W t.b \u003d 6 1981 \u003d 11886 horas-hombre

Con z.p.b \u003d 121,15 (1 + 0,25) (1 + 0,321) 11886 \u003d 647207,4 rublos.

El costo de repuestos (acoplamientos) y materiales de reparación.

El costo de los repuestos y materiales de reparación es:

Con s.ch.b = 117360 rub., Con r.b. = 2416239 frotar.

Gastos generales de producción (taller):

Con op.b = 324467 rublos.

Y c.b = (647207,4 + 2416239 + 117360 + 324467) / 8000 = 438,5 rublos / pieza.

7.3 Cálculo de indicadores de intensidad laboral de productos y productividad laboral

La intensidad de mano de obra de la producción (reparación de una tubería) se toma del gráfico lineal (gráfico de la secuencia y coordinación de las operaciones durante la reparación de la tubería).

T sp.b = 0,37 horas-hombre/pieza.

Indicador de productividad laboral

P t.b \u003d 1 / T ud.b, (7.6)

P t.b \u003d 1 / 0.37 \u003d 2.703 piezas / hora-hombre

7.4 Cálculo de la economía del proyecto

Habiendo obtenido los datos necesarios para la empresa, procedemos al cálculo de los indicadores económicos del proyecto.

7.4.1 Costo de activos fijos

C o.f.p = C o.f.b.uch + ∆K ob + ∆K u + B p, (7.7)

donde С f.b.uch es el costo de los activos de producción fijos del sitio según el caso base (para toda la empresa C f.b. para toda la empresa, C f.b.uch \u003d 40780000 * 0.05 \u003d 2039000 rublos);

B p - valor contable del desarrollo constructivo, B p = 63532 rublos (ver Tabla 7);

∆К y - inversiones de capital adicionales en instrumentos, frotar;

∆К sobre - inversiones de capital adicionales en equipo, frotar;

∆ K OB = B OB - B 'OB, (7.8)

donde B OB es el valor en libros del equipo comprado junto con los costos de transporte e instalación, B OB = 158,000 rublos;

B 'OB: el valor contable del equipo a reemplazar, 25,500 rublos.

∆ K OB \u003d 158000 - 25500 \u003d 132500 rublos.

∆ K I \u003d K I + K 'I, (7.9)

donde K I - el costo de los instrumentos comprados, K U = 12,000 rublos;

K I - valor contable del instrumento reemplazado, frotar.

Porque no hay una herramienta reemplazable, entonces ∆ K I \u003d 12000 rublos.

Cfp = 2039000+132500+12000+63532=2223690 rub.

7.4.2 Cálculo del costo de las reparaciones

7.4.2.1 Masa salarial anual de los trabajadores de producción

C s.p.p = C h (1+K d) (1+K ot) ∙ Zt.p, (7.10)

donde C h es el salario por hora de un trabajador, C h = 121,15 rublos;

K d - coeficiente de acumulación de salarios adicionales, K d \u003d 0.12;

K de - el coeficiente de deducciones por necesidades sociales, Kot=0.321;

3 etc - costes laborales de los trabajadores de producción, hombre-h.

Costos de mano de obra para el sitio:

Z t.p \u003d AF g, (7.11)

donde A es el número de trabajadores empleados en el sitio, A = 6 personas;

F g - el fondo anual del tiempo de trabajo del sitio, F g \u003d 1981 h.

W t.p = 6 1981 = 11886 horas-hombre

Con z.p.p = 121,15 (1 + 0,12) (1 + 0,321) 11886 = 2130492 rublos.

7.4.2.2 Costo de repuestos y materiales de reparación.

Con s.p.p =h sp N, (7.12)

Con r.m.p. = h rm N, (7.13)

donde h Z.P. , h R.M: consumo específico de costos para una reparación, respectivamente, con el uso de repuestos y materiales de reparación, frotar.

Con un salario = 280 16 000 = 2 240 000 rublos.

Con r.m.p. \u003d 32 16000 \u003d 256000 rublos.

7.4.2.3 Costos generales del taller de producción

De acuerdo con las normas de deducciones por depreciación, calculamos la depreciación de acuerdo con la OPF, mientras que solo una parte del costo de los edificios de la empresa (es decir, el sitio en consideración para la reparación de tuberías), proporcional a la parte del área ocupada por este sitio, se tiene en cuenta.

Establezcamos el coeficiente de proporcionalidad:

K pr \u003d S uch / S total, (7.14)

donde S uch - el área ocupada por el sitio, S uch =460 m 2;

S total - área edificios industriales, S total = 9200 m 2 ;

K pr \u003d 460/9200 \u003d 0.05

Calcular la depreciación para edificios, donde a = 5%:

A 3D \u003d 2039000 0.05 \u003d 101950 rublos, 24468

Tasas de depreciación para equipos y herramientas: A aproximadamente \u003d 6164.51 rublos, A en \u003d 1378.7 rublos. Luego, los costos generales de producción del sitio se calculan mediante la fórmula:

S O.P.P \u003d A ZD + A 0B + A IN + R OB + R ZD + R IN + R E + R B + R OT + R ZP + R PR, (7.15)

donde R OB, R ZD, R IN, R E, R B, R OT, R ZP, R PR: el costo de reparación y mantenimiento de equipos, edificios, herramientas, el costo de el. energía, agua, calefacción, fondo de nómina con deducciones para ingenieros, auxiliares, UPC y MOS, otros gastos, respectivamente.

En la empresa, se obtuvieron las siguientes tarifas de costos para la reparación de ejes motrices:

R OB \u003d 11011 rublos, R E \u003d 25954 rublos,

R ZD \u003d 40729 rublos, R B \u003d 15289 rublos,

R IN \u003d 1969 rublos, R OT \u003d 38750 rublos,

R ZP = 397922 rublos, R PR = 3396 rublos.

Entonces obtenemos:

COP=24468+6164.51+1378.7+11011+40729+1969+397922+25954+

15289+38750+3396=567031 frotar.

7.4.2.4 Cálculo del costo unitario de los productos de reparación

Costo por sitio

I c.p = (C c.p.p + C c.ch.p + C r.p + C coop.p + C op.p)/N p, (7.16)

Y c.p = (483892 + 717000 + 329250 + 0 + 567031) / 16000 = 131,07 rublos / pieza.

El costo de fábrica de una unidad de productos de reparación está determinado por la fórmula:

Yo z.p \u003d Yo c.p + C oh.p / N p, (7.17)

donde С х - gastos comerciales generales del sitio, determinamos mediante la fórmula:

C o.p = R ox C n.p ∙Z t.p /100, (7.18)

donde R ox es el porcentaje de gastos comerciales generales, R ox \u003d 14%,

С х \u003d 14 45 65,3 / 100 \u003d 411,54 rublos.

Y z.p = 131,07 + 411,54 / 1 = 542,61 rublos / pieza.

Costo total:

I p.p \u003d I c.p + C vp / N p, (7.19)

donde C vp - costos de no producción, determinamos mediante la fórmula:

C vpp \u003d Y zpp N p R vp / 100, (7.20)

donde R vn es el porcentaje de costos que no son de producción (según la empresa R VN \u003d 1.26%) al costo de fábrica.

Pista C = 542.68 16000 1.26 / 100 = 109404.28 rublos,

Y pp \u003d 542.68 + 109404.28 / 16000 \u003d 549.52 rublos / unidad.

Tabla 7.1 - Costos generales de producción para la sección de reparación de tuberías, miles de rublos

Gasto	Opciones
	original	proyectado
Deducciones por depreciación: construyendo por equipo por instrumentos
Costos de reparación y mantenimiento: equipo instrumentos
Costos de electricidad
Costos de agua, vapor
Gastos de calefacción e iluminación.
Fondo de nómina con deducciones para ingenieros, auxiliares, UPC y MOS
otros gastos

7.5 Evaluación económica del proyecto

La evaluación económica del proyecto se basa en una comparación del desempeño del sitio con la tecnología de producción existente y la proyectada.

7.5.1 Inversiones de capital específicas

K vence \u003d C o.f / N, (7.21)

donde C o.f - el costo de los activos fijos de producción, mil rublos;

N - volumen anual de trabajos de reparación, uds.

K ud.b \u003d 2039000/8000 \u003d 254.875 rublos / pieza;

K ud.p \u003d 2223690 / 16000 \u003d 138,98 rublos / pc.

7.5.2 Costos actuales unitarios

J \u003d I c + E n K late, (7.22)

donde Y c - el costo de una unidad de productos de reparación, rublos / pieza;

E n \u003d 0.12 - el coeficiente estándar de eficiencia de las inversiones de capital.

J b \u003d 549,52 + 0,12 254,875 \u003d 579,48 rublos / pieza;

J p \u003d 556,35 + 0,12 138,98 \u003d 565,67 rublos / pieza

Porque J 6 > J

7.5.3 Cálculo del coeficiente de reserva de eficiencia potencial

7.5.3.1 Ritmos de producción de reparación

Y \u003d A / T total, (7.23)

donde A es el número de empleados empleados en la operación, horas,

T total: la intensidad de mano de obra de una unidad de producción de reparación, horas-hombre / pieza.

La complejidad del trabajo T total en el sitio:

T GENERAL \u003d ∑ T i , horas-hombre / piezas. (7.24)

T total b \u003d 0.72 hombre-hora / pieza.

T total p \u003d 0.36 horas-hombre / pieza

Y b \u003d A b / T total b \u003d 5 / 12.03 \u003d 1.35 piezas / h.

Y p \u003d A p / T total p \u003d 4 / 11.62 \u003d 2.73 piezas / h.

7.5.3.2 Costos unitarios actuales por hora de trabajo

Yo H \u003d JY, (7.25)

I BW \u003d 579.48 1.35 \u003d 782.29 rublos / h,

I PE \u003d 565,67 2,73 \u003d 1544,27 rublos / h.

7.5.3.3 Frontera de eficiencia del proyecto.

Г e \u003d I chp / I chb, (7.26)

G e \u003d 1544.27 / 782.29 \u003d 1.974

7.5.3.4 Relación real de ritmos de producción

V f \u003d Y p / Y B, (7.27)

V f \u003d 2.73 / 1.35 \u003d 2.02

7.5.3.5 Relación de espacio libre potencial

K RE \u003d (V f - G e) / G e, (7.28)

K RE \u003d (2.02-1.974) / 1.974 \u003d 0.1

Dado que K RE > K RE.N (K RE.N = 0.1 estándar), la opción proyectada puede introducirse en producción por razones económicas.

7.5.4 Intensidad laboral de una unidad de productos de reparación.

Tud.p \u003d W t.p / Np, (7.29)

T sp.b \u003d 9905/8000 \u003d 1,23 horas-hombre / pieza

T ud.p \u003d 11886/16000 \u003d 0,74 horas-hombre / pieza.

7.5.5 Tasa de reducción de mano de obra

C 1 \u003d (Tudb - Tudp) / (Tudb) 100, (7.30)

C 1 \u003d (1.23-0.74) / 0.74 100 \u003d 66.2%

7.5.6 Tasa de crecimiento de la productividad laboral

C 2 \u003d Tud.B / Tud.p, (7.31)

C 2 \u003d 1.23 / 0.74 \u003d 1.66 veces

7.5.7 Período de recuperación de inversiones de capital adicionales

T o \u003d (K ud.p - K ud.b) / (I B - I P), (7.32)

T \u003d (254.85-247.932-) / (556.35-549.52) \u003d 1 año

7.5.8 Ratio de eficiencia económica de las inversiones de capital adicional

E \u003d 1 / T o \u003d 1/1 \u003d 1, (7.33)

7.5.9 Ahorro anual derivado de la reducción del costo de los productos de reparación

E g \u003d (I B - I p) N p, pyb (7.34)

E g \u003d (556.35-549.53) 16000 \u003d 109120 rublos.

7.5.10 Cálculo de indicadores adicionales

El costo de reparación de una tubería, según datos de JSC, es Tsr = 841 rublos.

7.5.10.1 Beneficio por venta de productos

P \u003d RC "p, (7.35)

donde R es el producto de la venta de todos los productos, rublos;

C "r.p - el costo de todos los productos vendidos, frotar.

R \u003d C p N, (7.36)

Rb \u003d 841 8000 \u003d 6728000 rublos,

R p \u003d 841 16000 \u003d 13456000 rublos,

C "r.p \u003d N I c, (7.37)

C "r.p. b \u003d 8000 556.35 \u003d 4,450,000 rublos,

C "r.p. p \u003d 16000 549.52 \u003d 8,792,320 rublos.

P b \u003d 6,728,000-4,450,000 \u003d 2,278,000 rublos;

P p \u003d 13456000-8792320 \u003d 4,663,680 rublos.

7.5.10.2 Nivel de rentabilidad

Up \u003d P 100 / C "r.p.,% (7.38)

Subir b \u003d 2278000 100 / 4450000 \u003d 51,19%

Hasta p .p \u003d 4663680 100 / 8792320 \u003d 53.04%

Los resultados del cálculo se presentan en la Tabla 7.2.

Tabla 7.2 - Eficiencia económica del proyecto de tecnología y organización de la producción en el sitio para la reparación de tubería

Tabla 7.2 continuación

Número de trabajadores de producción, pers.
Volumen anual de trabajos de reparación, uds.
Intensidad laboral por unidad de trabajo, horas-hombre
Índice de reducción de la intensidad laboral, %
Coste unitario de los productos de reparación, rub./ud.
Inversiones de capital específicas por unidad de productos de reparación, rub./pc.
Costes reducidos específicos, rub./ud.
Período de recuperación de inversiones de capital adicionales, años
Ahorro anual por reducción de costos, RUB
Ingresos por la venta de productos comercializables, frotar
Nivel de rentabilidad, %
Ritmo de producción de reparación, uds/h
Proporción de reserva potencial de eficiencia del proyecto

Conclusión: como resultado del diseño de una sección para la reparación de tuberías en la empresa OJSC, se obtuvieron resultados económicos que muestran que el costo de las reparaciones condicionales disminuyó de 556,35 rublos. hasta 549,52 rublos. La ganancia de reducir el costo de las reparaciones es de 109 mil rublos por año, y el período de recuperación de las inversiones de capital adicionales es de 1 año. El coeficiente de la reserva de eficiencia potencial, igual a 0,1, es igual al estándar, por lo que es recomendable poner el proyecto en producción.

Conclusión

Con base en el proyecto de graduación completado sobre el tema: “Mejorando el proceso tecnológico de reparación de tuberías en JSC, podemos concluir que se logró la meta del diseño de graduación. Como resultado, se han incrementado los siguientes indicadores:

1. La organización y tecnología de reparación de puentes medianos en la empresa se ha mejorado debido a la distribución racional de las operaciones entre los enlaces y su coordinación con el ciclo de producción de la base de reparación, la introducción de formas progresivas y métodos de reparación.
2. La reconstrucción propuesta del sitio además pondrá en funcionamiento las áreas existentes del edificio de producción, mejorará la calidad de reparación de las tuberías.
3. El stand propuesto por el proyecto para pruebas hidráulicas de tubería permite mejorar la calidad de la reparación de puentes y la productividad laboral.
4. La sección desarrollada sobre protección laboral brinda recomendaciones sobre la implementación de medidas para mejorar las condiciones de trabajo que cumplen con los requisitos modernos.
5. En la parte final del proyecto, se realizan cálculos sobre los indicadores técnicos y económicos de la efectividad del proyecto tecnológico y la organización de la producción en el sitio de reparación de tuberías.

Lista de fuentes utilizadas

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2. Apalkov VI, Pilipenko N.S. Organización y planificación de empresas de reparación: Libro de texto para trabajos de curso. - M.: MIISP, 1984. - 320 p.
3. Fiabilidad y reparación de máquinas: Libro de texto / Ed. V. V. Kurchatkin. - M. : Kolos, 2000. - 776 p.
4. Levitsky NS Organización de reparación y diseño de empresas de reparación agrícola. -ed. 3º, revisado. y adicional - M.: Kolos, 1977. - 240 s.
5. Sery I. S. et al. Diseño de cursos y diplomas para confiabilidad y reparación de máquinas / I. S. Sery, A. P. Smelov, V. E. Cherkun. - 4ª ed., revisada. y adicional - M.: Agropromizdat, 1991. - 84 p.
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7. Catálogo de equipos y herramientas para el mantenimiento y reparación de maquinaria agrícola / Ed. ES. Begunova. - M.: GOSNITI, 1983. - 304 p.
8. Reparación de automóviles: Libro de texto / Ed. L. V. Dekhterinsky. - M.: Transporte, 1992. - 295 p.
9. SA Soloviov, V. E. Rogov y otros Taller sobre reparación de máquinas agrícolas / Ed. V. E. Rogova - M.: Kolos, 2007.-336 p. (Libros de texto y material didáctico para instituciones de educación agrícola superior).
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15. Belyakov G. I. Protección laboral.- M.: Agropromizdat, 1990
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20. Lebedyantsev V. V. Evaluación económica de la efectividad de las medidas para mejorar la producción de reparación y mantenimiento en el complejo agroindustrial: recomendaciones metodológicas para estudiantes de la facultad de mecanización de agropecuarios.

Introducción

1. Análisis de condición reequipamiento tecnico sección del taller para mantenimiento y reparación de tubería

2. Parte técnica

2.1 Propósito, características técnicas de la tubería

2.2 Construcción y aplicación de tubería

2.3 Aplicación de tubería

2.4 Fallas típicas de tubería

2.5 Cálculo de la resistencia de la tubería

2.6 Características del taller de mantenimiento y reparación de tubería

2.7 Equipos para mantenimiento y reparación de tubería

2.8 Introducción de nuevos equipos para mantenimiento y reparación de tubería

3. Parte económica

3.1 Cálculo del efecto económico de la introducción de nuevos equipos

3.2 Cálculo de la eficiencia económica del proyecto

3.3 Segmentación del mercado de la industria

3.3.1 Estrategia de marketing

3.3.2 Estrategia de desarrollo de servicios

4 Seguridad de vida

4.1 Dañino y riesgos producción

4.2 Métodos y medios de protección contra factores nocivos y peligrosos

4.3 Instrucciones de seguridad y protección laboral para el trabajador del taller de mantenimiento y reparación de tubería

4.4 Cálculo de iluminación y ventilación

4.5 Seguridad ambiental

4.6 Seguridad contra incendios

5. Conclusión

6 Referencias

anotación

En la presente tesis se realizó un análisis de las actividades productivas de la sección de mantenimiento y reparación de tubería (tubing) en una empresa de ingeniería petrolera, en cuanto a describir el estado de reparación de la tubería, describiendo la estrategia de marketing para el desarrollo de esta. segmento de mercado, organización del proceso de producción, desarrollo de tecnología para reparación de tubería, elección de herramienta, modos de procesamiento, tipo de equipo, justificación económica para la introducción de nuevo equipo o tecnología, descripción de condiciones de trabajo seguras y requisitos ambientales. Se han desarrollado medidas para modernizar el proceso de producción. Todas las medidas propuestas están justificadas, se calcula el efecto económico general que la empresa recibirá como resultado de su implementación.

Introducción

Tarde o temprano en la vida de cualquier tubería (si aún no se ha desmoronado por la corrosión) llega un día en que su funcionamiento ya no es posible debido a un estrechamiento del diámetro interior o destrucción parcial de la rosca. Las compañías petroleras están a la vanguardia de la lucha contra la corrosión y los depósitos dañinos en las tuberías. Incapaces de afectar las cualidades protectoras de las tuberías que ya están en funcionamiento, las compañías petroleras envían dichas tuberías a la chatarra o eliminan todos los depósitos de la tubería y los vuelven a enhebrar utilizando equipos especiales como parte de los complejos de reparación.

Varias empresas rusas ofrecen varias opciones para equipar dichos talleres en las bases de reparación de las compañías petroleras: NPP Tekhmashkonstruktsiya (Samara), UralNITI (Ekaterimburgo), Igrinsky Pipe and Mechanical Plant (Game), etc.

Hay 120.000 pozos en Rusia y las tuberías están lejos de limpiarse en todas partes. Además, ningún método de limpieza directamente sobre el pozo elimina la contaminación gradual de la tubería con depósitos.

Los trabajadores petroleros en las bases de reparación operan hasta 50 complejos para limpiar y reparar tuberías, desde las más primitivas hasta las más avanzadas.

Este proyecto de grado es un documento educativo elaborado de acuerdo con el plan de estudios en la etapa final de educación en la educación superior. institución educativa. Este es un trabajo de calificación complejo final independiente, cuyo objetivo principal y contenido es el diseño de una sección para el mantenimiento y reparación de tuberías (tuberías) en una empresa de ingeniería petrolera.

El trabajo prevé la solución de cuestiones de marketing, organizativas, técnicas y económicas, protección ambiente y protección laboral.

Asimismo, el trabajo se plantea la tarea de estudiar y resolver problemas científicos y técnicos que son de gran importancia industrial para el desarrollo de tecnologías modernas en el campo de la ingeniería petrolera.

En el proceso de elaboración de un proyecto de grado, el estudiante está obligado a mostrar la máxima iniciativa creativa y ser responsable del contenido, volumen y forma del trabajo realizado.

El presente proyecto de diploma tiene como objetivo desarrollar un proyecto de mantenimiento y reparación de tubería (tubing) en una empresa de ingeniería petrolera.

Las tareas del proyecto incluyen:

Descripción del estado del problema;

Descripción de la estrategia de marketing para el desarrollo de este segmento de mercado;

Descripción de las características de diseño de la tubería;

Descripción del proceso de producción, tecnología de reparación de tubería, herramientas, equipos;

Desarrollo y justificación económica de un conjunto de medidas encaminadas a mejorar la eficiencia del proceso productivo.

Descripciones de condiciones de trabajo seguras y requisitos ambientales

1. Análisis del estado de reequipamiento técnico de la sección del taller de mantenimiento y reparación de tubería

La protección de la tubería (tubing) contra la corrosión y los depósitos nocivos de asfaltenos, resinas y parafinas (ARPO) aumenta drásticamente su vida útil. Esto se logra mejor mediante el uso de tuberías recubiertas, sin embargo, muchos productores de petróleo prefieren el "buen viejo" metal, ignorando los éxitos de los innovadores rusos.

Incapaces de afectar las cualidades protectoras de las tuberías que ya están en funcionamiento, los productores de petróleo utilizan varios métodos para eliminar los depósitos de parafina, principalmente químicos (inhibición, disolución) como los menos costosos. Con cierta frecuencia, se bombea una solución ácida en el espacio anular, que se mezcla con el aceite y elimina nuevas formaciones de depósitos de parafina en la superficie interna de la tubería. La limpieza en seco también neutraliza el efecto dañino corrosivo del sulfuro de hidrógeno en la tubería. Tal evento no interfiere con la producción de petróleo, y su composición después de reaccionar con el ácido cambia ligeramente.

El ácido y otros tipos de tratamiento de tuberías, por supuesto, se utilizan para su limpieza actual en el pozo, pero de forma limitada: en Rusia hay 120 mil pozos y las tuberías están lejos de limpiarse. Además, ningún método de limpieza directamente sobre el pozo elimina la contaminación gradual de la tubería con depósitos”.

Además del método químico de limpieza de tuberías, a veces se usa uno mecánico (raspadores bajados sobre alambre o varillas). Otros métodos son el desparafinado por acción de las olas (acústica, ultrasónica, explosiva), electromagnético y magnético (impacto en el fluido por campos magnéticos), térmico (tubos de calefacción con líquido caliente o vapor, corriente eléctrica, desparafinado termoquímico) y separación de fases de gas hidráulica - con dispositivos especiales y de hidrojet) se utilizan incluso con menos frecuencia debido a su costo relativamente alto.

Los trabajadores petroleros en las bases de reparación operan hasta 50 complejos para limpiar y reparar tuberías, desde las más primitivas hasta las más avanzadas, lo que significa que están en demanda. En caso de contaminación severa o daño de la tubería por corrosión (si la empresa petrolera no cuenta con el equipo adecuado para su restauración), las tuberías son enviadas para su reparación a una empresa especializada. Se rechazan las tuberías que no cumplan con los requisitos de las condiciones técnicas y no tengan los parámetros adecuados. Las tuberías aptas para la reparación se cortan por la parte roscada, que es la que más se desgasta. Se corta una nueva rosca, se atornilla y se marca un nuevo acoplamiento. Las tuberías reacondicionadas se agrupan y envían al proveedor.

Existen diversas tecnologías para la restauración y reparación de tuberías. La tecnología más moderna es la restauración y reparación de tubos utilizando la tecnología de aplicación de una capa dura de un revestimiento especial antiadherente (NTC) a la rosca.

La reparación de la tubería con la tecnología NTS se realiza de acuerdo con (TU 1327-002-18908125-06) y reduce el costo total de mantenimiento del fondo de la tubería en 1,8 - 2 veces debido a:

Restauración de roscas en el 70% de las tuberías sin cortar los extremos roscados y acortar el cuerpo de la tubería;

Reducir el volumen de compras de tubería nueva en 2-3 veces debido a un aumento en el recurso de tuberías restauradas y una reducción en los desechos de las actividades de reparación.

2. Parte técnica

2.1 Propósito, características técnicas de la tubería.

Los tubos de tubería (tubing pipes) se utilizan durante la operación de pozos de petróleo, gas, inyección y agua para transportar líquidos y gases dentro de las sartas de revestimiento, así como para reparar y disparar.

Los tubos de tubería están conectados entre sí por medio de conexiones roscadas de acoplamiento.

Las conexiones roscadas de tubería proporcionan:

Pasabilidad de columnas en pozos de perfil complejo, incluso en los intervalos de curvatura intensa;

Resistencia suficiente para todo tipo de cargas y la estanqueidad necesaria de las uniones de las sartas de tuberías;

Resistencia al desgaste requerida y mantenibilidad.

Los tubos tubulares se fabrican en las siguientes versiones y sus combinaciones:

Con extremos recalcados exteriormente según TU 14-161-150-94, TU 14-161-173-97, API 5ST;

Liso altamente hermético según GOST 633-80, TU 14-161-150-94, TU 14-161-173-97;

Liso con nudo de sellado hecho de material de polimero según TU 14-3-1534-87;

Liso, liso altamente hermético con mayor plasticidad y resistencia al frío según TU 14-3-1588-88 y TU 14-3-1282-84;

Liso, liso, altamente hermético y con extremos recalcados hacia el exterior, resistente a la corrosión en medios que contienen sulfuro de hidrógeno activo, con mayor resistencia a la corrosión durante el tratamiento con ácido clorhídrico y resistente al frío a una temperatura de menos 60 ° C según TU 14-161 -150-94, TU 14-161-173-97.

A pedido del cliente, se pueden fabricar tuberías con una unidad de sellado de material polimérico con mayor plasticidad y resistencia al frío. Por acuerdo de las partes, se pueden fabricar tuberías resistentes a la corrosión para ambientes con bajo contenido de sulfuro de hidrógeno.

Diámetro exterior condicional: 60; 73; 89; 114 mm

Diámetro exterior: 60,3; 73,0; 88,9; 114,3 mm

Grosor de la pared: 5,0; 5,5; 6,5; 7,0 mm

Grupos de fuerza: D, K, E

Los tubos lisos y los acoples para ellos de diámetro 73 y 89 mm se suministran con rosca triangular (10 hilos por pulgada) o trapezoidal (NKM, 6 hilos por pulgada).

Los tubos de tubería son lisos y los acoplamientos para ellos con un diámetro de 60 y 11 mm se suministran con una rosca triangular.

Longitud de la tubería:

Ejecución A: 9,5 - 10,5 m.

Ejecución B: 1 grupo: 7,5 - 8,5m; Grupo 2: 8,5 - 10m.

Bajo pedido, se pueden fabricar tuberías - hasta 11,5 m.

Para la producción de tubos se utilizan tubos sin soldadura trabajados en caliente.

Antes de roscar, la tubería se verifica con un dispositivo de prueba no destructivo de inducción magnética.

Dimensiones geométricas, peso de tuberías según GOST 633-80. A pedido del cliente, las tuberías se pueden fabricar con marcas distintivas de grupos de resistencia de tubería según TU 14-3-1718-90. Se realizan ensayos obligatorios: aplastamiento, tracción, presión hidráulica.

Las tuberías también se pueden fabricar de acuerdo con las siguientes especificaciones:

TU 14-161-150-94, TU 114-161-173-97, API 5ST. Los tubos de tubería y los acoplamientos para ellos son resistentes al sulfuro de hidrógeno y al frío. Las tuberías tienen una mayor resistencia al daño por corrosión durante el tratamiento de los pozos con ácido clorhídrico y son resistentes al frío a una temperatura de menos 60 °C. Los tubos están hechos de grados de acero: 20; treinta; ZOHMA. Pruebas: tracción, resistencia al impacto, dureza, prueba hidrostática, agrietamiento por corrosión bajo tensión de sulfuro de acuerdo con NACE TM 01-77-90.

TU 14-161-158-95. Tubos bomba-compresor del tipo NKM y acoplamientos para ellos con unidad de sellado mejorada. Las tuberías son lisas, altamente herméticas tipo NKM y se acoplan a ellas con una unidad de control mejorada, utilizadas para la operación de pozos de petróleo y gas. Grupo de fuerza D. Métodos de prueba según GOST 633-80.

TU 14-161-159-95. Tubos tubulares y acoplamientos para ellos en diseño resistente al frío. Las tuberías son lisas, altamente herméticas de resistencia grupo E, diseñadas para el desarrollo de campos de gas en las regiones del norte Federación Rusa. Ensayos: tracción, resistencia al impacto. Otros métodos de prueba según GOST 633-80.

Grupos API 5CT: H40, J55, N80, L80, C90, C95, T95, P110 con monograma (cara 5CT-0427).

Tabla 1. Tubos de acero para bombas y compresores GOST 633-80 - Surtido

Tabla 2. Tuberías de bombas y compresores. Propiedades mecánicas

2.2 Dispositivo y aplicación de tubería.

Estructuralmente, las tuberías de tubería son directamente una tubería y un acoplamiento diseñado para conectarlos. También hay diseños de tubos sin mangas con extremos recalcados hacia afuera.

Fig. 1. Tubo liso de alta estanqueidad y acoplamiento al mismo - (NKM)

Fig. 2. Bombeo suave tubo compresor y un embrague a ella

Fig. 3. Bomba - tubería del compresor con extremos recalcados hacia afuera y un acoplamiento - (B)

Fig. 4. Tubos bomba-compresor sin manguitos con extremos recalcados hacia fuera - NKB

Arroz. 5 Ejemplos de conexión de tubos de tubería de producción extranjera.

2.3 Aplicación de tubería

La aplicación más común de tubing en la práctica mundial se encuentra en el método de bombeo de varillas de bombeo de producción de petróleo, que cubre más de 2/3 del fondo operativo total.

En Rusia, las unidades de bombeo se producen de acuerdo con GOST 5866-76, prensaestopas de cabeza de pozo, de acuerdo con TU 26-16-6-76, tubería, de acuerdo con GOST 633-80, varillas, de acuerdo con GOST 13877-80 , bomba de fondo de pozo y soportes de bloqueo - de acuerdo con GOST 26 -16-06-86.

El movimiento alternativo del émbolo de la bomba, suspendido en las varillas, proporciona el líquido del pozo a la superficie. En presencia de parafina en la producción del pozo, se instalan raspadores en las varillas, que limpian las paredes internas de la tubería. Para combatir el gas y la arena, se pueden instalar anclajes de gas o arena en la entrada de la bomba.

Arroz. 2.3 Unidad de bombeo de varillas de fondo de pozo (USSHN)

Una unidad de bombeo de varillas de fondo de pozo (USSHN) consta de una unidad de bombeo 1, un equipo de boca de pozo 2, una sarta de tubería de producción 3 suspendida en una placa frontal, una sarta de varillas de bombeo 4, una bomba de varillas tipo 7 enchufable o no enchufable. La bomba enchufable 6 se fija en las tuberías con la ayuda del soporte de bloqueo 5. La bomba de fondo de pozo se baja por debajo del nivel del líquido.

2.4 Fallas típicas de tubería

Uno de rasgos característicos La producción moderna de petróleo y gas es una tendencia hacia modos operativos más estrictos de los equipos de fondo de pozo, incluidas las sartas tubulares. Los productos tubulares para campos petrolíferos, principalmente tuberías y oleoductos, durante su funcionamiento están especialmente expuestos a los efectos de corrosión y erosión de medios agresivos y diversas cargas mecánicas.

Según las estadísticas de campo disponibles en la actualidad, el número de accidentes con tubing en algunos casos alcanza el 80% del número total de accidentes de equipos de fondo de pozo. Al mismo tiempo, el costo de eliminar los efectos adversos del daño por corrosión es de hasta el 30% del costo de producción de petróleo y gas.

Arroz. 2.4 Distribución de fallas con tubing por tipos

En la mayoría de los casos, "dominante" - alrededor del 50%, son fallas de tubería asociadas con una conexión roscada (destrucción, pérdida de estanqueidad, etc.). Según el Instituto Americano del Petróleo (API), las fallas de las tuberías se deben en un 55 % a fallas en las conexiones roscadas. La Fig. 3.4 muestra un diagrama de distribución de fallas con tubería por tipo.

Esto indica la urgencia del problema de aumentar la resistencia a la corrosión y la durabilidad de los artículos tubulares para campos petrolíferos. Al comprar tuberías (tubos), el consumidor está principalmente interesado en su vida útil, la capacidad de resistir el impacto del entorno operativo. Al mismo tiempo, se le da gran importancia a la conexión roscada: el par de "acoplamiento de tubería".

Las roturas de tubería a lo largo de la rosca y el cuerpo ocurren debido a:

Incumplimiento de las tuberías utilizadas con las condiciones de operación;

Calidad insatisfactoria de las tuberías;

Daño en la rosca por falta de elementos de seguridad;

Uso de equipos y herramientas inadecuados o defectuosos;

Violaciones de la tecnología de operaciones de disparo o desgaste de roscas durante el atornillado repetido - desarrollo;

Falla por fatiga a lo largo del último hilo del hilo en el acoplamiento;

Solicitudes en la columna de elementos o conexiones que no cumplen especificaciones y normas;

La acción de ciertas fuerzas y factores debido a las peculiaridades del método de operación del pozo (vibración de la sarta, abrasión de su superficie interna por varillas, etc.).

Para pozos equipados con unidades electrosumergibles, el accidente más común es la falla de una conexión roscada en la parte inferior de la sarta de tubería, la cual es afectada por la unidad operativa.

Para prevenir estos accidentes, se recomienda fijar con cuidado las uniones roscadas de los tubos situados en el tercio inferior de la columna, así como utilizar tubos con extremos recalcados en esta parte del ascensor, cuyo par de remontaje es en promedio del doble. que para tuberías lisas.

Para los métodos de producción de flujo y bombeo profundo, la tasa de accidentes más típica es con tuberías en los intervalos superiores de los elevadores como las más cargadas. En el primer caso, esto se debe al balanceo de la suspensión durante el paso de los paquetes de gas y cargas de tracción significativas de la masa de la columna, y en el segundo caso, al alargamiento periódico de la columna y grandes fuerzas de tracción.

Las fugas de las conexiones roscadas bajo la influencia de la presión externa e interna pueden deberse a las siguientes razones:

Hilo dañado o desgastado;

Violación de la tecnología de operaciones de disparo;

El uso de tuberías que no cumplan con las condiciones de operación y método de producción;

Elección incorrecta del lubricante.

Las roturas y fugas de tuberías pueden ser causadas por la corrosión: picaduras en la superficie interna y externa, agrietamiento por corrosión bajo tensión, agrietamiento bajo tensión por sulfuro, etc. Los métodos racionales para combatir la corrosión de los equipos de fondo de pozo se eligen según las condiciones operativas específicas de los depósitos.

2.5 Cálculo de la resistencia de la tubería

Cálculo de resistencia de tubería (tubing):

Al romper la carga

Se entiende por carga de rotura de una conexión roscada el inicio de la separación de las roscas de la tubería y del acople. Bajo carga axial, la tensión en la tubería alcanza el límite elástico del material, luego la tubería se contrae un poco, el acoplamiento se expande y la parte roscada de la tubería sale del acoplamiento con la parte superior arrugada y cortada de las roscas, pero sin romper el tubería en su sección transversal y sin cortar la rosca en su base.

Donde D cf es el diámetro promedio del cuerpo de la tubería debajo de la rosca en su plano principal, m

σ t - límite elástico para el material de la tubería, Pa

D vnr - diámetro interior de la tubería debajo de la rosca, m

B - espesor del cuerpo del tubo debajo de la rosca, m

S- espesor nominal de la tubería, m

α – ángulo de perfil de rosca para tubería según GOST 633-80 α = 60º

φ - ángulo de fricción, para tubos de acero = 9º

I - longitud del hilo, m.

La carga máxima de tracción durante la suspensión de un equipo con masa M en la sarta de tubería es

Ðmáx = gLq + Mg

Donde q es la masa de un metro lineal de tubería con acoples, kg/m. Si R st< Р max , то рассчитывают ступенчатую колонну.

La profundidad de descenso de varias columnas se determina a partir de la dependencia

Para tuberías de igual resistencia (descansadas en el exterior), en lugar de R st i, la carga última se determina R pr

n 1 - margen de seguridad (para tubería, se permite n 1 \u003d 1.3 - 1.4)

D n, D vn - diámetro exterior e interior de la tubería.

En condiciones de presión externa e interna además de los esfuerzos axiales σo, radiales σr y anulares σk actúan.

σ r = -P en o σ r = -P norte

,

Donde P in y P n presión interna y externa respectivamente. De acuerdo con la teoría de los mayores esfuerzos cortantes, el esfuerzo equivalente se encuentra

σ mi \u003d σ 1 - σ 3,

donde σ 1 , σ 3 respectivamente las tensiones más grandes y más pequeñas.

Para varias condiciones de operación, las fórmulas para determinar el voltaje de diseño equivalente toman la siguiente forma:

σ mi = σ o + σ r en σ o > σ k > σ r

σ mi = σ k + σ r en σ k > σ o > σ r

σ mi = σ o + σ k en σ o > σ r > σ k

De los casos considerados, se deduce que cuando P n > P en la máxima longitud posible de la columna lanzada será menor, y viene determinado por la fórmula:

Donde n 1 - margen de seguridad \u003d 1.15

Bajo la acción de cargas cíclicas en la tubería comprobar la carga de corte y la fatiga. Se determinan las cargas más grandes y más pequeñas, por lo que se determina la tensión más grande, más pequeña y promedio σ m y, a partir de ellas, la amplitud del ciclo simétrico (σ a). Conociendo (σ -1) - el límite de fatiga del material de la tubería con un ciclo simétrico de tensión - compresión, se determina el margen de seguridad:

Donde σ -1 es el límite de fatiga del material de la tubería para un ciclo simétrico de tensión-compresión

k σ es un coeficiente que tiene en cuenta la concentración de tensiones, el factor de escala y el estado de la superficie de la pieza

Ψ σ es un coeficiente que tiene en cuenta las propiedades del material y la naturaleza de la carga de la pieza.

El límite de fatiga para el acero del grupo de resistencia D es de 31 MPa cuando se prueba en la atmósfera y de 16 MPa - en agua de mar. Coeficiente Ψ σ – 0.07…0.09 para materiales con resistencia última σ n – 370…550 MPa y Ψ σ – 0.11…0.14 – para materiales con σ n – 650…750 MPa.

De acuerdo con la carga de compresión cuando la tubería se apoya contra el empacador o el pozo de fondo.

Cuando la parte inferior de la sarta de tubería se apoya contra la parte inferior o sobre el empacador, se puede producir una flexión longitudinal de las tuberías. Al verificar el pandeo de las tuberías, se determinan la carga de compresión crítica, la posibilidad de que las tuberías cuelguen en el pozo y la resistencia de la sección doblada.

La sarta de tubería soporta cargas de compresión, si la carga crítica permisible Р cr > Р se establece en n us,

Donde

3.5 - coeficiente teniendo en cuenta el pinzamiento de la sarta de tubería en el empacador

J– momento de inercia de la sección transversal del tubo . D n, D n: los diámetros exterior e interior de la tubería, con una cadena de tubería que consta de secciones de diferentes diámetros, se tienen en cuenta las dimensiones de la sección inferior, en nuestro caso, los parámetros d nkt.λ - un coeficiente que tiene en cuenta la disminución del peso de las tuberías en el líquido,

q es la masa de un metro lineal de tuberías con acoplamientos en el aire, kg/mD obs.in es el diámetro interior de la sarta de revestimiento, m fondo de pozo, con cualquier aumento en la fuerza de compresión en el extremo superior de la sarta de tuberías. Al doblar tubos de gran longitud, los tubos doblados pueden colgarse debido a su renio en la columna de asedio. En este caso, no se transfiere todo el peso de la sarta doblada al empacador. En este caso, si la fuerza de compresión aumenta ilimitadamente en el extremo superior de la sarta, entonces la carga transmitida por la sarta de tubería al fondo no excederá el valor

P 1;oo = λ Iqζ 1;oo

Donde z 1;oo = ,

α - parámetro flotante

ƒ - coeficiente de fricción de la tubería contra la columna de la carcasa con una columna sin secar (para los cálculos, se puede tomar ƒ = 0,2)

r- espacio libre radial entre la tubería y la carcasa

I – longitud de la sarta, para pozos dentro de I= H

Si aumentamos la longitud de la sarta, entonces α → ∞, ζ 1;оо → 1/α y obtenemos la carga última transferida al fondo del pozo por la sarta de tubería:

Con el extremo superior libre de la sarta de tubería (I = N), la carga transmitida por la tubería hacia el fondo:

Р 1,о = λ qН ζ 1;о

Donde ζ 1;o =

La condición de resistencia para la sección doblada de la sarta de tubería se escribe como:

Donde F 0 es el área de la sección peligrosa de tuberías, m 2

W 0 - momento axial de resistencia de la sección peligrosa de tuberías, m 3

P 1szh - fuerza axial que actúa sobre la sección de tubería doblada, MN

σ m – límite elástico del material de la tubería, MPa

n - margen de seguridad, tomado igual a 1,35.

2.6 Características del taller de mantenimiento y reparación de tubería

El equipamiento del taller de mantenimiento y reparación de tubería proporciona un ciclo completo de reparación y restauración de tubería con un aumento de su vida útil.

Como parte del taller:

Líneas de lavado y detección de fallas;

Instalación de limpieza mecánica;

Roscadoras;

máquina destornillador

Instalación de pruebas hidráulicas;

Instalaciones para medir longitudes y marcar;

Sistema de transporte y almacenamiento y clasificación de tubos;

Instalación para cortar secciones defectuosas de tuberías;

Sistema automático de contabilidad para la producción y certificación de tuberías "ASU-NKT";

Equipos para reparación y restauración de acoplamientos.

Características técnicas generales del taller:

Productividad estimada, tubos/hora hasta 30

Diámetro nominal del tubo según GOST 633-80, mm 60,3; 73; 89;

Longitud del tubo, mm5500 ... 10500

Tabla 2.6 Principales operaciones tecnológicas de mantenimiento y reparación de tubería:

Nº p/p	Nombre de las operaciones	Característica del proceso	Nombre equipo	Dimensiones en planta, mm (Col.)	Área total, m 3
	Lavado y limpieza de tubos de parafina y depósitos de sal secado con aire caliente Limpieza automatizada de los extremos de los acoplamientos, leyendo las marcas Limpieza mecánica de la superficie interior de las tuberías. Plantillas Detección de fallas y clasificación por grupos de fuerza, aplicación automática de marcado tecnológico Desatornillar los acoplamientos Corte automático de secciones de tubería defectuosas Restauración mecánica Control de geometría de rosca Atornillar nuevos acoplamientos hidroensayo secado con aire caliente Medición de longitud de tubería Marca Instalación de tapones de transporte en roscas Formación de paquetes de tuberías de un número o longitud determinados con clasificación por grupos de resistencia Llevar registros de la emisión y certificación de tubería.	El fluido de trabajo es el agua, Presión de agua - hasta 23.0; 40 MPa Temperatura del agua - taller Temperatura 70°...80°С Los datos de lectura se transmiten al tubo ACS Velocidad de rotación de la tubería 80 - 100 rpm Control de patrón según GOST 633-80 Parámetros controlados: continuidad del material de la tubería, medición de espesores; clasificación de tuberías y acoplamientos según grupos de resistencia, determinación de los límites de las secciones defectuosas de la tubería Mcr hasta 6000 kGm Cortar con una sierra bimetálica 2465 × 27 × 0,9 (mm) Corte de roscas según GOST 633-80 Con control electrónico de par Presión 30,0 MPa Temperatura 70°...80°С Se mide la longitud de los tubos, la longitud total en el paquete, el número de tubos Estampado por indentación, hasta 20 marcas en la cara frontal del acoplamiento El diseño de los tapones lo determina el Cliente El número y la longitud de las tuberías lo determina la instalación según el ítem 14 Asignación de números de identificación a tuberías, mantenimiento de pasaportes informáticos	Línea de lavado automatizada, sistema de reciclaje de agua Cámara de secado Planta de limpieza mecánica planta de decapado Configuración de plantillas con determinación automática de la longitud de las secciones rechazadas Línea de detección de fallas automatizada, con sistemas "Uran-2000M", "Uran-3000". Marcadora automática con impresora inkjet industrial. máquina de acoplamiento Cortadora de banda con mecanización Torno cortatubos tipo RT (El tipo de máquina se especifica con el Cliente) máquina de acoplamiento Unidad de hidroensayo* Cámara de secado Ajuste de la medida de longitud Máquina de estampado controlada por programa Bandeja de almacenamiento Sistema de certificación y tubería ACS	42150×6780×2900 11830×1800×2010 23900×900×2900 23900×900×2900 24800×600×1200 41500×1450×2400 2740×1350×1650 2740×1350×1650 2740×1350×1650 2740×1350×1650 17300×6200×3130 11830×1800×2010 12100×840×2100 2740×1350×1650
Reparación de tubería especialmente contaminada (se introducen operaciones adicionales antes de la operación del ítem 1) 1. Ceras de petróleo
Limpieza preliminar de tuberías con cualquier grado de contaminación	Extrusión de parafinas de petróleo con varilla. Temperatura de calentamiento de la tubería 50 ° С	Instalación de limpieza preliminar de tubería con calentamiento por inducción.
2. Depósitos de sal dura
2.1. Limpieza preliminar de la superficie interna de las tuberías de los depósitos de sal mediante el método de rotación de choque. 2.2. Limpieza fina de cañerías	Herramienta de trabajo - broca, martillo Limpieza final de la superficie interior de la tubería mediante pulverización. Presión de agua - hasta 80 MPa.	Instalación de limpieza preliminar de la superficie interior de las tuberías. Instalación de lavado y limpieza final de tuberías
Reparación de acoplamientos**
	Limpieza de acoplamientos desatornillados con una solución de limpieza caliente Limpieza mecánica de roscas Control de geometría de rosca Limpieza del extremo del acoplamiento, eliminando la marca anterior Galvanizado por difusión térmica	Temperatura 60...70°C Velocidad del cepillo - hasta 6000 min. Suministro de refrigerante proporcionado Los parámetros geométricos del hilo se controlan de acuerdo con GOST, clasificando "buen matrimonio" Profundidad de la capa eliminada - 0,3 ... 0,5 mm Procesamiento en un horno con una mezcla que contiene zinc (espesor de capa - 0,02 mm). Pulido, pasivado, secado con aire caliente (temperatura - 50...60°C)	Instalación de un lavadero de coches mecanizado Limpiador de hilos semiautomático Torno Horno de tambor "Distek", secador de aire caliente

* - en acuerdo con el cliente, se suministran equipos para presiones hasta 70 MPa.

** - el grupo de resistencia de los acoplamientos se determina en una línea automática de detección de fallas de tubería o en una unidad separada, suministrada según lo acordado con el cliente.

La reparación de la tubería se realiza de acuerdo con la siguiente documentación reglamentaria y técnica:

GOST 633-80 "Tubos y acoplamientos para ellos"; - RD 39-1-1151-84 "Requisitos técnicos para la clasificación bombeo y compresor- RD 39-1-592-81 “Instrucción tecnológica típica para preparación para operación y reparación de tubería en los talleres de los Depósitos Centrales de tubería de las asociaciones productivas del MINNEFTEPROM”; - RD 39-2-371-80 “Instructivo para la recepción y almacenamiento de tubos de perforación, casing y tubing en las divisiones de tubos de las asociaciones de producción del Ministerio Industria del aceite»; - RD 39-136-95 “Instructivo para la operación de tubería”; - Requisitos técnicos del Cliente para la reparación de tubería; - Otra documentación reglamentaria y técnica acordada con el Cliente.

Cálculo del área de producción del taller.

El área de producción del taller se calcula mediante la fórmula:

F comprar \u003d K p ƒ sobre,

donde ƒ aproximadamente - el área total de la proyección horizontal de equipos tecnológicos y equipos organizativos, ƒ aproximadamente = 558,57 m 2

K p - coeficiente de densidad de disposición de equipos, para talleres mecánicos, K p \u003d 4

Taller F \u003d 4 × 558.57 \u003d 2234.28 m 2

El paso de las columnas será de 18m × 18m. De este modo. El área real del taller será de 2592m 2 .

2.7 Equipos para mantenimiento y reparación de tubería

El número de equipos está determinado por el volumen de producción. Para realizar operaciones según p.p. 1, 2, 3, 4, 10, 11, 12, 13 (ver Tabla 3.6) se proporciona equipo automatizado.

El taller está equipado con un sistema automatizado de transporte y acumulación que garantiza el transporte de tuberías entre los equipos de proceso y la creación de backlogs interoperativos, así como un sistema informático automatizado para contabilizar la producción de tuberías "ASU-NKT" con capacidad de llevar a cabo la certificación de tuberías.

Considere el equipo del taller:

LÍNEA DE LAVADO DE TUBERÍAS MECANIZADAS

Diseñado para limpiar y lavar las superficies internas y externas de la tubería antes de su reparación y preparación para su posterior funcionamiento.

El lavado se realiza mediante chorros de alta presión del fluido de trabajo, logrando al mismo tiempo la calidad requerida de lavado de la tubería sin calentar el fluido de trabajo, debido al impacto dinámico de alta velocidad de los chorros. El agua sin aditivos químicos se utiliza como fluido de trabajo.

Las tuberías contaminadas con aceite de parafina y depósitos de sal se pueden lavar si el canal de la tubería está obstruido hasta en un 20 % del área.

Se permite el lavado con una mayor cantidad de contaminación con una disminución en la productividad de la línea.

El fluido de trabajo gastado se limpia, la composición se actualiza y se alimenta nuevamente a la cámara de lavado. Se proporciona la eliminación mecanizada de contaminantes.

La línea opera en modo automático controlada por un controlador programable.

ventajas:

Logró una alta productividad y la calidad requerida de lavado sin calentar el fluido de trabajo, ahorrando costos de energía;

No hay coagulación y adherencia de los contaminantes removidos, se reducen los costos de eliminación y limpieza de los equipos;

están mejorando condiciones ambientales proceso de limpieza de tuberías al reducir la liberación de vapores nocivos, aerosoles y calor, lo que conduce a una mejora en las condiciones de trabajo de los trabajadores.

Especificaciones:

Diámetro de tubería procesada, mm 60,3; 73; 89

Longitud de la tubería procesada, m 5,5 ... 10,5

Número de tubos lavables simultáneamente, uds. 2

Presión del líquido de lavado, MPa hasta 25

Bombas de alta presión:

Versión anticorrosión con émbolos cerámicos

Número de trabajadores 2 uds.

Número de repuestos 1pc.

Rendimiento de la bomba, m 3 / hora 10

Material de boquillas de lavado carburo

Consumo de energía, kW 210

La capacidad de los tanques de sumidero y consumibles, m 3 50

Dimensiones totales, mm 42150 × 6780 × 2900

Peso, kg 37000

CÁMARA DE SECADO DE TUBERÍAS

Diseñado para secar la tubería que ingresa a la cámara después del lavado o la prueba hidráulica.

El secado se realiza con aire caliente suministrado a presión desde el extremo de la tubería, recorriendo toda su longitud, seguido de recirculación y depuración parcial del vapor de agua.

La temperatura se mantiene automáticamente.

Especificaciones:

Productividad, tubos/hora hasta 30

Temperatura de secado, ºС 50 ... 60; Tiempo de secado, min 15

Calentador de potencia del calentador, kW 60, 90

La cantidad de aire de escape, m 3 / hora 1000

La cantidad de aire recirculado, m 3 / hora 5000

Características de la tubería

Diámetro exterior, mm 60, 73, 89

Longitud, mm 5500 ... 10500

Dimensiones totales, mm 11830 × 1800 × 2010

Peso, kg 3150

PLANTA DE DESTRIPADO MECÁNICO DE TUBERÍAS

Diseñado para la limpieza mecánica de la superficie interna de la tubería de depósitos sólidos aleatorios que no se eliminaron durante el lavado de la tubería, durante su reparación y restauración.

La limpieza se realiza con una herramienta especial (raspador con resorte) insertada en una varilla en el canal de un tubo giratorio, con soplado simultáneo con aire comprimido. Se proporciona la succión de productos procesados.

Especificaciones:

Diámetro de tubería procesada, mm

al aire libre 60,3; 73; 89

Longitud de tubería procesada, m 5,5 - 10,5

Número de tubos procesados ​​simultáneamente, uds. 2 (con cualquier combinación de longitudes de tubería)

Velocidad de avance de la herramienta, m/min 4,5

Frecuencia de rotación de tubería (Ö73mm), min-1 55

Presión de aire comprimido, MPa 0,5 ... 0,6

Consumo de aire para purga de tuberías, l/min 2000

Potencia total, kW 2,6

Dimensiones totales, mm 23900 × 900 × 2900

Peso, kg 5400

PLANTILLA DE INSTALACIÓN

Diseñado para controlar el diámetro interior y la curvatura de la tubería durante su reparación y restauración.

El control se lleva a cabo pasando un mandril de control con dimensiones según GOST 633-80, que se inserta en la varilla en el orificio de la tubería. La planta funciona en modo automático.

Especificaciones:

Capacidad de instalación, tubos/hora hasta 30

Diámetro de tubería controlada, mm

al aire libre 60,3; 73; 89

Interno 50.3; 59; 62; 75,9

Longitud de tubería controlada, m 5,5 - 10,5

Diámetro exterior de las plantillas (según GOST633-80), mm 48,15; 59,85; 56,85; 72.95

Fuerza de empuje de la plantilla, N 100 - 600

Velocidad de desplazamiento de la plantilla, m/min 21

Potencia de accionamiento de desplazamiento, kW 0,75

Dimensiones totales, mm 24800 × 600 × 1200

Peso, kg 3000

LÍNEA DE DEFECTOSCOPIA AUTOMATIZADA

Diseñado para ensayos no destructivos por método electromagnético de tubería con acoplamientos durante la reparación y restauración, con su clasificación por grupos de resistencia. La gestión se lleva a cabo mediante un controlador programable. La línea incluye una unidad de detección de defectos "URAN-2000M".

En comparación con los equipos existentes, la línea tiene una serie de ventajas.

En modo automático se realiza lo siguiente:

La detección de fallas y el control de calidad más completos de tuberías y acoples;

Clasificación y selección por grupos de fuerza de tubería y acoplamientos;

Obtener indicadores confiables de calidad de tubería tanto nacional como importada mediante el uso de un dispositivo para determinar la composición química del material en el sistema de control;

Determinación de los límites de las secciones defectuosas de la tubería.

Especificaciones:

Productividad de línea, tubos/hora hasta 30

Diámetro de tubería controlada, mm 60,3; 73; 89

Longitud de tubería controlada, m 5,5 ... 10,5

Número de posiciones de control 4

Velocidad de desplazamiento de la tubería, m/min 20

Presión de aire comprimido en el sistema neumático, MPa 0,5 - 0,6

Potencia total, kW 8

Dimensiones totales, mm 41500 × 1450 × 2400

Peso, kg 11700

Parámetros controlados:

Continuidad de la pared de la tubería;

Grupos de resistencia de tuberías y acoplamientos ("D", "K", "E"), determinación de la composición química del material;

Medición del espesor de la pared de la tubería según GOST 633-80.

El marcado se lleva a cabo con un material de pintura y barniz de acuerdo con la información en el monitor de la unidad de detección de fallas.

Los datos de control se pueden transferir a un sistema automático para contabilizar la liberación y certificación de tuberías.

INSTALACION DE DEFECTOSCOPIA DE TUBERIA Y ACOPLAMIENTO "URAN-2000M"

La unidad funciona como parte de una línea de detección automática de fallas y está diseñada para verificar la calidad de la tubería para los siguientes indicadores:

La presencia de discontinuidades;

Control de espesor de pared de tubería;

Clasificación por grupos de resistencia "D", "K", "E" tuberías y acoplamientos.

Composición de la instalación:

controlador de medición;

escritorio del controlador;

Sensor de control de grupo de fuerza de tubería; panel de control e indicación

Sensor de control del grupo de fuerza de acoplamiento; (monitor);

Un conjunto de sensores de detección de fallas;

monitor de dispositivo de visualización;

Juego de calibres para la medición de espesores;

Software;

unidad de procesamiento de señales;

Conjunto de muestras de trabajo;

controlador de dispositivo de visualización;

La instalación funciona en los siguientes modos:

Control de discontinuidades (defectoscopia) según GOST 633-80;

Control de espesor de pared de tubería según GOST 633-80;

Control de la composición química del acople y tubería;

Control del grupo de fuerza del acoplamiento y tubería según GOST 633-80;

Salida de resultados al dispositivo de visualización con posibilidad de impresión;

Especificaciones técnicas:

Velocidad de control, m/s 0,4

Productividad de instalación, tuberías/hora 40

Características de las tuberías en reparación, mm

Diámetro 60,3; 73; 89; longitud 5500 ... 10500

Especificaciones generales:

Procesadores de controlador base: 486 DX4-100 y Pentium 100;

RAM (RAM) - 16 MB;

Unidad de disquete (FDD) - 3.5I, 1.44 Mb;

Unidad de disco duro (HDD) - 1,2 GB;

Alimentado por red de CA con una frecuencia de 50 Hz;

Voltaje - 380/220 V; Consumo de energía - 2500 VA;

Tiempo de trabajo continuo - no menos de 20 horas;

Tiempo medio entre fallas - no menos de 3000 horas;

Resistencia al estrés mecánico según GOST 12997-76.

MÁQUINA MUFTODOVERTOCHNY

La máquina está diseñada para atornillar y desatornillar acoplamientos de tubería lisa. El enroscado se realiza con el control de un par dado (dependiendo del tamaño de la tubería).

La máquina está integrada en la sección de volteo de la reparación de tuberías, pero se puede utilizar de forma autónoma si hay vehículos que carguen y descarguen tuberías.

La máquina está controlada por un controlador programable.

ventajas:

Simplicidad estructural;

Simplicidad y comodidad de cambio a modos de atornillado o

desenroscar y del tamaño de la tubería;

Posibilidad de transporte de tubos mediante husillo y mandril.

Especificaciones:

Productividad, tubos/hora hasta 40

Diámetro del tubo/diámetro exterior de los acoplamientos, mm 60/73; 73/89; 89/108

Velocidad del husillo, min -1 10

Par máximo, N×m 6000

Accionamiento de husillo electromecánico

Presión de aire comprimido, MPa 0,5 ... 0,6

Peso, kg 1660

INSTALACIÓN DE PRUEBA HIDRÁULICA

Diseñado para probar la presión hidrostática interna para determinar la resistencia y la estanqueidad de la tubería con acoplamientos atornillados durante su reparación y restauración.

La estanqueidad de la cavidad probada se realiza a lo largo de las roscas de la tubería y el acoplamiento. El área de trabajo de la instalación durante las pruebas se cierra con pantallas protectoras de elevación, lo que permite integrarlo en líneas de producción sin una caja especializada.

El funcionamiento de la instalación se realiza en modo automático controlado por un controlador programable.

ventajas:

Control de calidad mejorado de acuerdo con GOST 633-80;

Fiabilidad de la instalación, se proporciona para enjuagar el canal de la tubería de los restos de virutas;

Protección confiable staff de producción con un ahorro significativo en el espacio de producción.

Especificaciones:

Productividad, tubos/hora hasta 30

Diámetro del tubo, mm 60,3; 73; 89

Longitud del tubo, m 5,5 - 10,5

Presión de prueba, MPa hasta 30

Agua fluida de trabajo

Tiempo de mantenimiento de la tubería bajo presión, seg. 10

Frecuencia de rotación del tapón y la tubería durante el enroscado, min-1 180

Par de apriete estimado N×m 100

Presión de aire en el sistema neumático, MPa 0,5

Potencia total, kW 22

Dimensiones totales, mm 17300 × 6200 × 3130

Peso, kg 10000

AJUSTE DE LA MEDIDA DE LONGITUD

Diseñado para medir la longitud de tubería con manguitos y obtener información sobre el número y longitud total de tubería durante la formación de paquetes de tubería después de su reparación.

La medición se realiza mediante un carro móvil con un sensor y un transductor de desplazamiento.

El funcionamiento de la instalación se realiza en modo automático controlado por un controlador programable. Esquema para medir la longitud de la tubería según GOST633-80;

Especificaciones:

Capacidad de instalación, tubos/hora hasta 30

Diámetro exterior del tubo, mm 60,3; 73; 89

Longitud del tubo, m 5,5 - 10,5

Error de medida, mm +5

Resolución de medición, mm 1

Velocidad de desplazamiento del carro, m/min 18,75

Potencia de accionamiento del movimiento del carro, W 90

Dimensiones totales, mm 12100 × 840 × 2100

Peso, kg 1000

INSTALACIÓN DE ESTAMPADO

Diseñado para marcar tubos después de la reparación.

El marcado se aplica al extremo abierto del acoplamiento de la tubería mediante la extrusión sucesiva de marcas. El contenido de la marca (cambia a voluntad programáticamente): número de serie tubos (3 dígitos), fecha (6 dígitos), longitud del tubo en cm (4 dígitos), grupo de resistencia (una de las letras D, K, E), código de empresa (1, 2 caracteres) y otros a petición del usuario (total 20 caracteres diferentes).

La unidad está integrada en los talleres de reparación de tuberías con equipos para la detección de fallas y medición de la longitud de las tuberías, mientras que el intercambio de información y la estampación de tuberías se realiza en un modo de operación automático, utilizando un controlador programable.

ventajas:

Previsto un gran número de información y su buena lectura, incluso sobre tuberías en pilas;

Buena calidad de marcado, porque la marca se realiza en una superficie mecanizada;

Preservación de marcas durante la operación de tuberías;

Eliminación simple y múltiple de marcas antiguas al reparar tuberías;

En comparación con el marcado en la generatriz de la tubería, se elimina la necesidad de pelar la tubería y el riesgo de microfisuras.

Especificaciones:

Productividad, tubos/hora hasta 30

Diámetro de tubería según GOST 633-80, mm 60, 73, 89; Longitud del tubo, m hasta 10,5

Altura de fuente según GOST 26.008 - 85, mm 4

Profundidad de impresión, mm 0,3 ... 0,5

Herramienta marca Carbide GOST 25726-83 con revisión

Presión de aire comprimido, MPa 0,5 ... 0,6

Dimensiones totales, mm 9800 × 960 × 1630; Peso, kg 2200

SISTEMA AUTOMATIZADO DE CONTADOR DE TUBOS PARA TALLER DE REPARACIÓN DE TUBOS

Diseñado para talleres con líneas de producción para la reparación de tuberías para operaciones con controladores.

Con la ayuda de computadoras personales conectadas a una red local con controladores, se realizan las siguientes funciones:

Contabilización de paquetes de tubería entrantes para reparación;

Formación de tareas diarias por turnos para el lanzamiento de paquetes de tubos para su procesamiento;

Contabilización corriente del paso de cañerías para las operaciones más importantes del caudal, contabilizando la reparación de cañerías al día ya principios de mes;

Contabilización del envío de paquetes de tubería desde principios de mes;

Mantenimiento de estadísticas de reparación de tubing para clientes y pozos;

Elaboración de un balance para el procesamiento de un lote de tubería.

Hardware del sistema:

1. PC Pentium III en versión de software;

1-2 PC Pentium III para la gestión de la tienda;

1. Impresora HPLaserjet (Impresora/Copiadora/Seanner);

1. Sistema de alimentación ininterrumpida. Accesorios de red y cables de comunicación.

PLANTA DE LIMPIEZA DE BARRA DE BOMBA

Instalación piloto para la limpieza con aire caliente de las barras de perforación después de su operación en los campos petroleros.

La limpieza se lleva a cabo en el proceso de tirar continuamente de la varilla a través del bloque de la boquilla, donde la varilla se calienta hasta el punto de fusión de los productos derivados del petróleo y se expulsa de la superficie de la varilla con un chorro de aire comprimido caliente.

Especificaciones:

Productividad, pieza/min hasta 30

Velocidad de movimiento de la varilla (ajustable), m/min 2 ... 4

Presión de aire de la red, MPa 0.6

Temperatura del aire de funcionamiento (ajustable), °С 150 ... 400

Consumo de aire, m 3 / hora 200

2.8 Introducción de nuevos equipos para mantenimiento y reparación de tubería

Hasta la fecha, se han desarrollado varias tecnologías para la restauración y reparación de tuberías, consideraremos una de ellas. Se trata de una tecnología para la restauración y reparación de tuberías mediante el endurecimiento y la aplicación de un revestimiento antiadherente duro en los extremos roscados de tuberías y acoples, la denominada tecnología NTS.

La tecnología NTS incluye operaciones:

Restauración del hilo sin cortar los extremos del tubo;

endurecimiento de hilos;

Aplicación de recubrimientos especiales en hilos;

Pruebas 100% no destructivas por 4 métodos físicos.

Además del equipo existente, se están introduciendo una máquina de procesamiento ultrasónico y una unidad de revestimiento antiadherente.

MÁQUINA DE ULTRASONIDOS MODELO 40-7018.

La máquina ultrasónica modelo 40-7018 se utiliza para cortar roscas internas y externas. Un transductor ultrasónico está montado en el cabezal del husillo de la máquina. Al cortar hilos, el grifo, simultáneamente con el movimiento de rotación alrededor del eje y la traslación a lo largo del eje, realiza oscilaciones adicionales con una frecuencia de 18-24 kHz y una amplitud de varias micras. Para excitar las oscilaciones, se utiliza un generador ultrasónico UZG-10/22.

Especificaciones:

Potencia del transductor ultrasónico, kW 2,5

Precisión de mecanizado, µm ± 15 µm

Dimensiones totales, mm 2740 × 1350 × 1650

Peso, kg 1660

INSTALACIÓN PARA RECUBRIMIENTO POR MÉTODO DE PROYECCIÓN DE PLASMA.

Características técnicas de la instalación:

Voltaje de salida en ralentí - 400 V;

Corriente de carga máxima - 150 A;

Tensión de red - 380 V;

Consumo de energía, máx. 40 kilovatios.

Dimensiones totales, mm 740 × 550 × 650

El peso de la fuente de corriente es de 98 kg.

Así, el proceso tecnológico mejorado para la restauración y reparación de tuberías quedará así:

1. Limpieza de tubería de asfalto, resina y parafinas (ARPO).

2. Limpieza mecánica de las superficies exterior e interior de la tubería.

3. Tubería de medición.

4. Desatornillar el manguito del tubo.

5. Pruebas no destructivas del cuerpo de la tubería (detección de defectos en la orientación longitudinal y transversal en el cuerpo de la tubería y determinación de sus coordenadas, determinación del espesor mínimo de la pared de la tubería, longitud de la tubería, grupo de resistencia de la tubería).

6. Corte de extremos defectuosos de tubos, corte de roscas en máquinas cortadoras de tubos con PU.

7. Restauración y endurecimiento de la rosca de la boquilla del tubo.

8. Control automatizado de medidores de rosca de pezón.

9. Restauración y endurecimiento de la rosca de acoplamiento.

10. Control automatizado de calibres de rosca de acoplamiento.

11. Determinación del grupo resistente del acoplamiento.

12. Aplicación de revestimiento antiagarrotamiento en roscas de tubería.

13. Atornillar el acoplamiento.

14. Prueba de tubería con presión de agua hidrostática hasta 30 MPa o hasta 70 MPa con control de emisión acústica.

15. Medición de la longitud de la tubería y marcado de la tubería de acuerdo con los requisitos de API, DIN, GOST.

16. Conservación de elementos de tubería roscada e instalación de piezas de seguridad en los mismos.

3 . parte economica

3.1 Cálculo del efecto económico de la introducción de nuevos equipos

La reparación de tuberías con tecnología de ahorro de recursos NTS se lleva a cabo de acuerdo con (TU 1327-002-18908125-06) y reduce el costo total de mantenimiento de las existencias de tuberías en 1,8 - 2 veces debido a:

Restauración de la rosca del niple y acoplamientos en el 70% de las tuberías sin cortar los extremos roscados y acortar el cuerpo de la tubería, gracias al tratamiento ultrasónico, el recurso de la rosca endurecida es superior al de una nueva;

Incremento en más de 10 veces (garantiza hasta 40 STRs para tubería stock y más de 150 STRs para tubería tecnológica, sujeto al cumplimiento del RD 39-136-95) de la resistencia al desgaste de la rosca de tubería reparada respecto a la vida de rosca de nueva tubería;

Reducir el volumen de compras de tubería nueva de 2 a 3 veces debido a un aumento en la vida útil de la tubería después de la restauración.

Pestaña. 3.1 Indicadores actividad económica talleres de reparacion de tuberias

Indicadores	años			% relación 2009 para 2007 (v %)
	2007	2008	2009
Número de tubería reparada (tubing), uds. en el año	110 000	80 000	140 000	127
Ingresos por la venta de tubos, mil rublos.	3 740 000	2 720 000	4 760 000	127
Costo del trabajo realizado, mil rublos.	3 366 000	2 448 000	4 284 000	127
Costo promedio anual de activos fijos, miles de rublos.	130 000	126 000	186 000	143
Fondo de nómina, mil rublos.	3 000	1 920	3 810	127
Número medio de empleados, pers.	20	16	20	100
Beneficio de la venta de servicios, mil rublos.	374 000	272 000	476 000	127
Rentabilidad de la venta de servicios, costos por rublo de productos comercializables.	0,9	0,9	0,9	100

La empresa recibe la principal utilidad por la venta de productos comercializables, que es el número de tubería reparada. La ganancia por la venta de este producto comercializable depende de varios factores: el volumen de ventas, el costo y el nivel de los precios promedio de venta. Teniendo en cuenta los resultados de este trabajo, cabe señalar que en el transcurso de varios años, los precios de los productos y los recursos materiales necesarios para la producción de estos productos pueden cambiar. Pero, si se mantiene la proporción básica, la entrada de coeficientes de inflación es opcional.

La Tabla 3.1 muestra que de 2007 a 2008 el número de tuberías reparadas disminuyó en 30.000 piezas. Con la introducción de nuevos equipos en 2009, el volumen de servicios aumentó a 140 mil unidades por año, que son 60 mil unidades más. En consecuencia, los ingresos por la venta de estos servicios aumentaron debido a un mayor volumen y ascendieron a 4.760.000 mil de rublos en 2009, que es 2.040.000 mil de rublos más que en el año anterior.

El monto de las inversiones gastadas en nuevos equipos, así como el costo de entrega, instalación, preparación técnica, ajuste y desarrollo de la producción ascendió a 60,000 mil rublos, lo que aumentó la cantidad de activos fijos.

Si el costo por unidad de producción se mantuvo en el mismo nivel, en general aumentó para todo el volumen de productos comercializables. El número de empleados aumentó ligeramente y ascendió a 20 personas.

Según el indicador de rentabilidad, que es la relación entre la ganancia de la venta de productos y el costo de su producción, estos trabajos generan una ganancia del 10%, y en el caso total esto asciende a 476 000 mil rublos en 2009, que es 204 000 mil rublos más que en 2008 .

3.2 Cálculo de la eficiencia económica del proyecto

La eficiencia económica es una comparación del efecto obtenido con los costos incurridos. La eficiencia se expresa numéricamente como la relación entre la magnitud del efecto obtenido y la suma de los costes que determinaron la posibilidad de obtener dicho efecto. La evaluación de la eficiencia económica de las inversiones de capital (costos únicos o inversiones) se realiza de acuerdo con un sistema de indicadores. En este caso, los principales indicadores son el precio de los servicios, la ganancia antes y después de la introducción del equipo, el aumento del volumen de productos comercializables después de la implementación, la productividad laboral después de la implementación y la ganancia por unidad de producción comercializable.

Cuadro 3.2 Indicadores de eficiencia económica

V 1 - el número de tubería reparada en

año antes de la implementación

V 2 - el número de tubería reparada en

año después de la implementación

p - precio unitario, p \u003d 34,000 rublos.

β 1 - ingresos de la venta de tubos antes de la implementación, mil rublos.

β 2: ingresos de la venta de tubos después de la implementación, mil rublos.

β 1 \u003d V 1 × p

β 1 \u003d 95000 × 34000 \u003d 3230000

β 2 \u003d V 2 × p

β2 \u003d 140000 × 34000 \u003d 4760000

S 1 = costo antes de la implementación, mil rublos

S 2 = costo después de la implementación, mil rublos

P 1 \u003d beneficio de la venta de servicios antes de la implementación, P 1 \u003d 323,000 mil rublos.

P 2 \u003d beneficio de la venta de servicios después de la implementación, P 2 \u003d 476 000 mil rublos.

S 1 \u003d β 1 - P 1

S 1 \u003d 3230000 - 323000 \u003d 2907000

S 2 \u003d β 2 - P 2

S 2 \u003d 4760000 - 476000 \u003d 4284000

Y - el costo del equipo, Y = 60,000 mil rublos.

r 1 - el número de empleados antes de la implementación, r 1 = 18 personas.

r 2 - el número de empleados antes de la implementación, r 2 = 20 personas.

t 1 - productividad laboral antes de la implementación, uds.

t 2 - productividad laboral antes de la implementación, uds.

ORDENADOR PERSONAL.

ORDENADOR PERSONAL.

El crecimiento de la productividad laboral se calcula como la diferencia entre la producción de la empresa antes y la producción de la empresa después de la introducción de nuevos equipos.

t 2 - t 1 \u003d 7000 - 5278 \u003d 1722

R unidad 1 - beneficio por unidad de producción antes de la implementación, frotar.

R unidad 2 - beneficio por unidad de producción después de la implementación, frotar.

El costo del equipo que se está introduciendo es de 60,000 mil rublos.

Y \u003d 60,000 mil rublos.

El principal indicador que subyace a este efecto económico es el aumento del volumen de producción, es decir, aumento de la producción de tubería reparada en 45.000 piezas al año.

añadir V. - producción adicional

añadir V. \u003d V 2 - V 1 \u003d 45000 piezas.

Debido al aumento en el volumen, los ingresos por ventas también aumentaron en 1.530 mil rublos.

β = β 2 – β 1

β = 4760000 - 3230000 = 1530000

En consecuencia, las ganancias también aumentaron, ya que el número de empleados prácticamente no cambió y el costo unitario se mantuvo en el mismo nivel. Antes de la implementación, la empresa recibió una ganancia de 323,000 mil rublos. por año, y después de la implementación: 476,000 mil rublos. en el año.

R añadir. = V sumar. × p = 45000 × 3400 = 153 000 000

R añadir. - beneficio recibido como resultado de un aumento en el volumen

productos

Así, el efecto económico anual condicional de la introducción en el primer año de operación es la ganancia adicional que recibe la empresa del volumen adicional menos el costo del equipo que se está introduciendo, con los costos de entrega, instalación, preparación técnica, puesta en marcha y desarrollo de la producción.

E 1 \u003d R agregar. - Y

E 1 \u003d 153 000 - 60 000 \u003d 93 000 mil rublos.

El efecto económico en años posteriores es igual al monto de la utilidad adicional.

E 2 ... = R suma. = 153.000 mil rublos.

La eficiencia de las inversiones de capital se logra siempre que el coeficiente de eficiencia calculado E n sea mayor o igual que el coeficiente de eficiencia estándar E n. Dado que no hay un coeficiente de eficiencia estándar en el cálculo, calculamos solo el E n calculado.

Donde: p es el precio de una unidad de producción

Unidad S - costo unitario de producción

V 2 - el número de tubería reparada por año después de la implementación

I es el costo de la inversión

El período de recuperación de las inversiones es el período durante el cual puede devolver los fondos invertidos en el proyecto, es decir. es el período de tiempo a partir del cual las inversiones iniciales y otros costos asociados a un proyecto de inversión son cubiertos por los resultados totales de su ejecución.

Conociendo los ingresos de las inversiones en el primer año de operación del equipo, calculamos el período de recuperación:

Donde: T p - período de recuperación

I es el costo de la inversión

E 1 - ingresos en el primer año

Por lo tanto, el período de recuperación de este proyecto es de menos de un año.

3.3 Segmentación del mercado de la industria

Cuando las tuberías comenzaron a subir de precio hace unos años, se volvió inconveniente comprar tubería nueva, era más barato reparar las viejas, por lo que aumentó la demanda de complejos para limpiar y reparar tuberías. Ahora el precio del metal ha bajado de 45-50 mil rublos. por tonelada de tubería hasta 40-42 mil rublos. Esta no es una caída tan crítica, pero la demanda de equipos ha caído. El taller complejo cuesta alrededor de 130 millones de rublos, su recuperación a plena carga es de 1 a 1,5 años, según el nivel de remuneración del personal. La reparación de una tubería es de 5 a 7 veces más barata que la compra de una nueva, y el recurso de la tubería reparada es del 80%. En general, la vida útil de la tubería depende de la profundidad del pozo, la contaminación por petróleo, etc. En algunos pozos, las tuberías duran de 3 a 4 meses y ya es necesario sacarlas, en otros, que arrojan combustible casi puro, pueden funcionar durante 10 años.

3.3.1 Estrategia de mercadeo

Características de la reparación de tubería: La reparación de tubería utilizando la tecnología NTS cumple con los requisitos de GOST 633-80 y RD 39-136-95. El proceso tecnológico contiene, además, operaciones especiales (restauración de roscas sin corte de los extremos, endurecimiento de roscas y aplicación de un recubrimiento antiagarrotamiento), que permiten reducir las pérdidas de longitud de tubería en un 40-60% y aumentar la resistencia al desgaste de las roscas en un 5- 7 veces en comparación con la vida útil de la rosca de las tuberías nuevas entregadas de fábrica. Durante la reparación, se realiza una limpieza profunda de las tuberías de depósitos de parafina, depósitos sólidos y óxido, lo que crea las condiciones necesarias para la detección fiable de defectos en el cuerpo del tubo mediante cuatro métodos complementarios de ensayo no destructivo.

Revisiones de OJSC Samotlorneftegaz (TNK-BP) después de la operación de tubería NTS reparada usando la nueva tecnología para 2008-2009.

Características del producto terminado de tubería reparada:

Tasa de accidentes: no hay interrupciones en el hilo;

Estanqueidad: cumple con los requisitos de RD;

Recurso SPO: suspensión tecnológica de control de 248 tuberías reparadas con tecnología NTS para el período 2008-2009. pasó 183 SPO y continúa siendo operado.

Conclusión: La tecnología de reparación de tuberías de NTS-Leader CJSC cumple con los requisitos de Samotlorneftegaz OJSC y puede ser recomendada para su uso por otras empresas.

Tomskneft VNK (Rosneft) "Sobre los resultados de la implementación de la tecnología NTS para reparar tuberías en OAO Tomskneft VNK para 2008-2009".

Para 2008-2009 en el complejo NTS-200 se han reparado más de 400 mil piezas de tubería. De estos, más de 70 mil piezas de tubería se volvieron a poner en funcionamiento a partir de tuberías desmanteladas por la antigua tecnología de reparación y acumuladas durante varios años.

Las características operativas de la tubería reparada con la tecnología NTS mostraron buenos resultados. Por ejemplo, en el primer semestre de 2008 más de 50.000 piezas de tubería reparadas con tecnología NTS fueron utilizadas por 85 cuadrillas de producción y workover como herramienta tecnológica para trabajos de reparación en pozos. La vida media de la rosca de estos tubos durante las operaciones de disparo (TR) ascendió a más de 60 TR y todavía están en funcionamiento.

La alta resistencia al desgaste del hilo, confirmada por la práctica, ya se permitió en 2008. modificar dos veces las secciones de las regulaciones de JSC "Tomskneft" VNK, relativas al rechazo de la tubería durante el reacondicionamiento y reacondicionamiento. Se ha aumentado el número estándar de viajes para tuberías que han pasado la tecnología NTS de 3 a 20 viajes para tuberías usadas y de 6 a 40 viajes para tuberías nuevas.

En 2008 el volumen de compras de tubería nueva ascendió a 12 mil toneladas, en 2009. - 10 mil toneladas. De hecho, los volúmenes restantes de tuberías nuevas en 2003-2004. se encontraban en los almacenes de la Petrolera para el tercer trimestre de 2009. unas 2 mil toneladas. Por lo tanto, durante dos años de trabajo en la tecnología NTS, fue posible reducir significativamente el costo de comprar una tubería nueva para 2010.

El efecto económico de la aplicación de la tecnología NTS ascendió a más de $ 14 millones en dos años. Los costos de inversión se amortizaron durante el primer año de operación del complejo NTS-200. Los costos se reducen debido a un aumento en la vida útil de la tubería, una disminución en las pérdidas de longitud de la tubería debido a la restauración de más del 60% de la rosca por ultrasonidos potentes y también debido a la participación en la circulación de parte de la tubería. volúmenes cancelados por la vieja tecnología de reparación y acumulados durante varios años.

Los indicadores de calidad y económicos de la reparación de tubing con tecnología NTS fueron muy apreciados por la Compañía. Por lo tanto, en 2008 se tomó la decisión de comprar un complejo móvil "NTS-P" para dar servicio al campo Iglo-Talovoye de OAO "Tomskneft" VNK. El complejo móvil se puso en funcionamiento en septiembre de 2009.

La reducción en los costos de la Compañía ciertamente también está asociada con la decisión de la Administración de OAO Tomskneft VNK de transferir la reparación de tuberías a una organización especializada - CJSC NTS-Leader, que posee recursos humanos calificados y base material y técnica para mantenimiento y mantenimiento. Alta calidad reparación y ejecución del complejo NTS-200.

LUKOIL-Cámara de Comercio e Industria de Siberia Occidental Kogalymneftegaz "Sobre la prueba de tubos con roscas endurecidas 2008".

Para estudiar la resistencia al desgaste de las conexiones roscadas, TPE Kogalymneftegaz probó tubos con roscas endurecidas fabricados por CJSC NTS-Leader. Las pruebas de 10 tubos D73 mostraron la ausencia de defectos identificados después de 50 viajes completos (50 veces de reposición y 50 veces de rave). Actualmente, la tubería con roscas endurecidas se utiliza como parte de la suspensión ESP en 3 pozos de producción de TPP Kogalymneftegaz.

3.3.2 estrategia de desarrollo de servicios

Los principales consumidores de productos tubulares son las filiales de TNK-BP, incluidas OAO Udmurtneft, Izhevsk, OAO Belkamneft, Krasnokamsk, OAO Orenburgneft, Buzuluk, OAO Saratovneftegaz, Saratov, OAO Nizhnevartovsk Departamento de producción de petróleo y gas » Nizhnevartovsk, OAO Rosneft Usinsk, OAO Nizhnevolzhskneft Zhirnovsk.

Los tubos se fabrican en los siguientes tamaños condicionales: 60 mm, 73 mm y 89 mm, grupos de resistencia "D", "K" y "E".

Además, el taller produce tubos con una capa protectora endurecida en la parte de la boquilla roscada. El fortalecimiento y la mejora de la estanqueidad de la conexión roscada se garantiza mediante el uso del método de pulverización de plasma de aire de compuestos de polvo metálico, que le da a la rosca una mayor resistencia al desgaste y estanqueidad, sin cambiar la geometría del perfil de la rosca y las propiedades del metal.

Estas tuberías se utilizan con éxito en LUKOIL-Nizhnevolzhskneft LLC, en Samotlor NGDU-1 en Nizhnevartovsk (han pasado más de 115 SPO), en Udmurtia (han pasado más de 150 SPO).

El taller también realiza inspección y reparación de tubería, inspección de varillas de bombeo, inspección y reparación de SRP de acuerdo con los Requisitos Técnicos del GOST y RD vigentes. De acuerdo con el consumidor, se aplica un recubrimiento resistente al desgaste a la parte de la boquilla tanto de la tubería nueva como de la reparación.

4. Seguridad de vida

4.1 Factores de producción nocivos y peligrosos

Los trabajadores de los talleres de mantenimiento y reparación de tuberías en el curso de su trabajo pueden estar expuestos a riesgos (causantes de lesiones) y dañinos ( causante de enfermedades) factores de producción. Los factores de producción peligrosos y nocivos (GOST 12.0.003-74) se dividen en cuatro grupos: físicos, químicos, biológicos y psicofisiológicos.

Los factores físicos peligrosos incluyen: máquinas y mecanismos en movimiento; diversos dispositivos de elevación y transporte y mercancías transportables; elementos móviles desprotegidos de equipos de producción (mecanismos de accionamiento y transmisión, herramientas de corte, dispositivos giratorios y móviles, etc.); partículas volantes del material procesado y herramientas, corriente eléctrica, temperatura elevada de las superficies de equipos y materiales procesados, etc.

Los factores físicos nocivos para la salud son: aumento o disminución de la temperatura del aire en el área de trabajo; alta humedad y velocidad del aire; mayores niveles de ruido, vibración, ultrasonido y varias radiaciones: térmica, ionizante, electromagnética, infrarroja, etc. Los factores físicos dañinos también incluyen el contenido de polvo y gas en el aire del área de trabajo; iluminación insuficiente de los lugares de trabajo, pasajes y entradas de vehículos; mayor brillo de la luz y pulsación del flujo de luz.

De acuerdo con la naturaleza de la acción sobre el cuerpo humano, los factores de producción químicos peligrosos y nocivos se dividen en los siguientes subgrupos: tóxicos generales, irritantes, sensibilizantes (causantes de enfermedades alérgicas), cancerígenos (causantes del desarrollo de tumores), mutogénicos (que actúan sobre las células germinales del cuerpo). Este grupo incluye numerosos vapores y gases: vapores de benceno y tolueno, monóxido de carbono, dióxido de azufre, óxidos de nitrógeno, aerosoles de plomo, etc., polvos tóxicos formados, por ejemplo, al cortar berilio, bronces al plomo y latón y algunos plásticos con rellenos nocivos. Este grupo incluye líquidos agresivos (ácidos, álcalis), que pueden causar quemaduras químicas en la piel al entrar en contacto con ellos.

Para biológicamente peligrosos y dañinos factores de produccion incluyen microorganismos (bacterias, virus, etc.) y macroorganismos (plantas y animales), cuyo impacto en los trabajadores causa lesiones o enfermedades.

Los factores de producción psicofisiológicos peligrosos y nocivos incluyen sobrecargas físicas (estáticas y dinámicas) y sobrecargas neuropsíquicas (sobreesfuerzo mental, sobreesfuerzo de analizadores de audición, visión, etc.).

Existe una cierta relación entre los factores de producción nocivos y peligrosos. En muchos casos, la presencia factores nocivos contribuye a la manifestación de factores traumáticos. Por ejemplo, la humedad excesiva en la sala de producción y la presencia de polvo conductor (factores nocivos) aumentan el riesgo de descarga eléctrica para una persona (factor peligroso).

Los niveles de impacto en los trabajadores de los factores de producción nocivos se normalizan por niveles máximos permisibles, cuyos valores se indican en las normas pertinentes del sistema de normas de seguridad laboral y normas sanitarias e higiénicas.

El valor máximo permisible de un factor de producción nocivo (según GOST 12.0.002-80) es el valor máximo de un factor de producción nocivo, cuyo impacto, con una duración regulada diaria durante toda la duración del servicio, no conduce a una disminución en la eficiencia y la enfermedad tanto durante el período de trabajo como en la enfermedad en el período posterior de la vida, y tampoco afecta negativamente la salud de la descendencia.

4.2 Métodos y medios de protección contra factores nocivos y peligrosos

Considere los métodos y medios de protección contra factores de producción dañinos y peligrosos en el taller de mantenimiento y reparación de tuberías.

Mecanización y automatización de la producción.

El objetivo principal de la mecanización es aumentar la productividad laboral y liberar a una persona de realizar operaciones pesadas, laboriosas y tediosas. Según el tipo de trabajo y el grado de equipamiento de los procesos de producción con medios técnicos, se distinguen la mecanización parcial y compleja, que crea los requisitos previos para la automatización de la producción.

La automatización de los procesos de producción es la forma más alta desarrollo de procesos productivos, en los que las funciones de gestión y control de los procesos productivos se trasladan a instrumentos y dispositivos automáticos.

Hay automatización parcial, compleja y completa.

El monitoreo y control remoto evita la necesidad de que el personal esté muy cerca de las unidades y se usa cuando la presencia de una persona es difícil o imposible, o se necesita un equipo de protección complejo para su seguridad.

El monitoreo remoto se lleva a cabo visualmente o con la ayuda de teleseñalización.

Para la observación visual, se utiliza la televisión industrial, que le permite extender el control visual a áreas de producción inaccesibles, difíciles de alcanzar y peligrosas.

Medios de protección de protección

Evitan que una persona ingrese a la zona de peligro o la propagación de factores peligrosos y dañinos. Los dispositivos de protección se dividen en tres grupos: estacionarios, móviles y portátiles.

Dispositivos de protección de seguridad

Sirven para el apagado automático del equipo en caso de condiciones de emergencia.

Los dispositivos de bloqueo excluyen la posibilidad de que una persona entre en la zona de peligro.

Según el principio de funcionamiento, se dividen en mecánicas, eléctricas y fotocélulas.

Dispositivos de alarma

Diseñado para informar al personal sobre emergencias. El sistema de alarma puede ser de sonido, luz-sonido y odorización (por olor).

Para uso de señalización luminosa instrumentos de medición. Para sonido - llamadas y sirenas. Durante la señalización de odorización, se agregan hidrocarburos aromáticos a los gases, que tienen un olor acre en concentraciones relativamente bajas.

Las lámparas de señalización y las superficies internas de los dispositivos de protección (puertas, nichos, etc.) que anuncian violaciones de seguridad están pintadas de rojo. Los equipos, cuya manipulación descuidada supone un peligro para los trabajadores, los equipos de transporte y manipulación, los elementos de los dispositivos de manipulación de cargas, están pintados de amarillo. El verde se utiliza para lámparas de señalización, puertas, paneles de luz, salidas de emergencia o de emergencia.

Señales de seguridad

Se dividen en cuatro grupos: prohibitivos, amonestadores, prescriptivos e indicativos.

Los medios de protección colectiva, según el propósito, se dividen en clases:

Medios para normalizar el ambiente del aire de locales industriales y lugares de trabajo (desde presión barométrica alta o baja y su cambio abrupto, humedad del aire alta o baja, ionización del aire alta o baja, concentración alta o baja de oxígeno en el aire, alta concentración de aerosoles nocivos en El aire);

Medios para normalizar la iluminación de locales industriales y lugares de trabajo (baja luminosidad, falta o ausencia de luz natural, baja visibilidad, luminosidad incómoda o cegadora, mayor pulsación del flujo luminoso, bajo índice de reproducción cromática);

Medios de protección contra un nivel elevado de radiación electromagnética;

Medios de protección contra el aumento de la intensidad de los campos magnéticos y eléctricos;

Medios de protección contra el aumento de los niveles de ruido;

Medios de protección contra un mayor nivel de vibración (general y local);

Medios de protección contra descargas eléctricas;

Medios de protección contra altos niveles de electricidad estática;

Medios de protección contra altas o bajas temperaturas de superficies de equipos, materiales, piezas de trabajo;

Medios de protección contra temperaturas del aire altas o bajas y temperaturas extremas;

Medios de protección contra el impacto de factores mecánicos (máquinas y mecanismos en movimiento; partes móviles de equipos y herramientas de producción; productos en movimiento, espacios en blanco, materiales; violaciones de la integridad de las estructuras; derrumbe de rocas; materiales a granel; objetos que caen desde una altura; afilado bordes y rugosidad de las superficies de los espacios en blanco, herramientas y equipos, esquinas afiladas);

Medios de protección contra la exposición a factores químicos.

Medios de protección contra los efectos de factores biológicos;

Equipo de protección contra caídas.

4.3 Instrucciones de seguridad y protección laboral para un empleado del taller de mantenimiento y reparación de tuberías

4.3.1 La instrucción sobre protección laboral es el principal documento que establece para los trabajadores las normas de conducta en el trabajo y los requisitos para el desempeño seguro del trabajo.

4.3.2. El conocimiento del Instructivo sobre protección laboral es obligatorio para los trabajadores de todas las categorías y grupos de calificación, así como para sus jefes inmediatos.

4.3.3. La administración de la empresa (taller) está obligada a crear condiciones en el lugar de trabajo que cumplan con las reglas de protección laboral, proporcionar a los trabajadores equipo de protección y organizar su estudio de esta Instrucción sobre protección laboral.

Cada empresa debe desarrollar y comunicar a todo el personal rutas seguras a través del territorio de la empresa al lugar de trabajo y planes de evacuación en caso de incendio y emergencia.

4.3.4. Cada trabajador debe:

Cumplir con los requisitos de esta Instrucción;

Informe de inmediato a su supervisor inmediato y, en su ausencia, a un gerente superior sobre el accidente y todas las violaciones de los requisitos de las instrucciones notadas por él, así como sobre el mal funcionamiento de las estructuras, equipos y dispositivos de protección;

Ser consciente de la responsabilidad personal por el incumplimiento de los requisitos de seguridad;

Garantice la seguridad de los equipos de protección, herramientas, dispositivos, equipos de extinción de incendios y documentación sobre protección laboral en su lugar de trabajo.

Está PROHIBIDO seguir órdenes que contradigan los requisitos de esta Instrucción.

4.3.5. Las personas de al menos 18 años de edad que hayan pasado un examen médico preliminar y que no tengan contraindicaciones para realizar el trabajo mencionado anteriormente pueden trabajar en esta profesión laboral.

4.3.6. El trabajador, al contratar, debe pasar Entrenamiento introductorio. Antes de la admisión a Trabajo independiente el trabajador debe pasar:

Información inicial en el lugar de trabajo;

Comprobar el conocimiento de esta Instrucción sobre protección laboral; el Instructivo vigente para la prestación de primeros auxilios a las víctimas en relación con accidentes durante el mantenimiento de equipos de potencia; sobre el uso de los equipos de protección necesarios para la realización segura del trabajo; PTB para los trabajadores que tienen derecho a preparar un lugar de trabajo, realizar la admisión, ser capataz, observador y miembro del equipo en la medida que corresponda a las funciones de los responsables de la PTB;

programas de formación profesional.

4.3.7. La admisión al trabajo independiente debe ser emitida por una orden apropiada para la unidad estructural de la empresa.

4.4 Cálculo de iluminación y ventilación

Hay tres métodos de iluminación: natural, artificial y combinada. Al elegir la iluminación, se guían por los requisitos de iluminación que surgen de la tecnología de producción, el modo de operación del taller y los datos sobre el clima del sitio de construcción.

La elección del sistema de iluminación natural y el tamaño de las aberturas de luz están muy influenciados por la duración del uso de la luz natural en diversas condiciones de funcionamiento del taller. Un aumento en el tiempo de funcionamiento con luz natural está asociado con el mantenimiento regular del acristalamiento (limpieza, reemplazo de vidrio). Para este propósito, al diseñar un taller, es necesario prever dispositivos que proporcionen un enfoque conveniente para el acristalamiento (en forma de carros, cunas, puentes de celosía, etc.). Los mismos dispositivos deben usarse para el cuidado de los accesorios de iluminación.

Al diseñar la iluminación natural para edificios industriales, es necesario tener en cuenta el efecto de sombreado de los equipos y las estructuras del edificio. Para ello, se introduce un coeficiente de sombreado, que representa la relación entre la iluminación real en un punto dado de la habitación y la calculada en ausencia de equipos y estructuras de soporte en el taller.

El valor medio numérico de este coeficiente con acabado ligero del taller y equipamiento es de 0,80 para talleres mecánicos.

El papel de la iluminación artificial aumenta en locales industriales con luz natural insuficiente y se vuelve decisivo en locales sin luz natural. Estos pueden ser, por ejemplo, edificios de un piso sin ventanas y sin ventanas, así como edificios de varios pisos de gran ancho (48 m o más).

La iluminación artificial de los talleres se resuelve en forma de sistemas de iluminación general y combinados, cuando a la general se le suma la iluminación local de los lugares de trabajo. En términos arquitectónicos, el sistema de iluminación general más racional, simulando, con la solución adecuada, la iluminación natural de los talleres. En este sistema, los artefactos de iluminación suelen estar ubicados en la parte superior de la habitación (en el techo, trusses, etc.).

Los dispositivos de iluminación con un sistema de iluminación general pueden ser móviles (suspendidos) y estacionarios; se denominan instalaciones de iluminación de tipo empotrado.

La iluminación general se suele utilizar en talleres donde se trabaja en toda el área y no se requiere mucha fatiga visual. Para trabajos precisos con altos requisitos en cuanto a la calidad de la iluminación, se recomienda utilizar un sistema de iluminación combinado para las superficies de trabajo.

Para aprovechar el calor generado en los aparatos de iluminación, es recomendable combinar las funciones de iluminación en los mismos con las funciones de ventilación y climatización. Dichos dispositivos de iluminación combinados dan un gran efecto económico a altos niveles de iluminación en las instalaciones (1000 lux o más). En estas instalaciones de iluminación, la mayor parte del calor emitido por las lámparas es evacuado por el sistema de ventilación; esto permite reducir significativamente la potencia de las instalaciones de aire acondicionado y ventilación y mejora las condiciones de trabajo de las fuentes de luz.

Los dispositivos de iluminación general se ubican en las tiendas de dos maneras: uniformemente, cuando se desea crear la misma iluminación en toda el área de la tienda; localizado cuando se requiere proporcionar iluminación diferente en diferentes partes del taller.

En el primer caso, los dispositivos de iluminación del mismo tipo se utilizan con lámparas de la misma potencia, que se montan a la misma altura ya la misma distancia entre sí. Con recepción localizada de iluminación, los dispositivos de iluminación pueden ser (según la ubicación del equipo y su naturaleza) de diferentes tipos con alturas de suspensión desiguales y lámparas de diferente potencia. La iluminación localizada es muy económica y visualmente más eficiente.

Para un cálculo aproximado de la cantidad requerida de lámparas fluorescentes, se utiliza el método de potencia específica, es decir, la potencia requerida por 1 m 2 del área del taller.

Área estimada de la tienda F tienda r. \u003d 2234.28m 2.

Elijamos un espacio entre columnas de 12m × 12m. De este modo. El área real del taller será de 2592m 2 .

En base a la cadena tecnológica de mantenimiento y reparación de tubería, elijo iluminación general con lámparas fluorescentes DRL

Las lámparas de arco de mercurio del tipo DRL son lámparas de mercurio de descarga de gas a alta presión que se utilizan para el alumbrado público y la iluminación de grandes áreas de producción.

Según SNiP 23-05-95 "ILUMINACIÓN NATURAL Y ARTIFICIAL", la tasa de iluminación para talleres mecánicos es de 200 lx.

El flujo luminoso de la lámpara DRL-250 es de 13200 lx, por lo que se necesitan 40 lámparas DRL-250 para iluminar un taller con una superficie de S = 2234,28 m 2.

De acuerdo con la norma de iluminación, seleccionamos la potencia específica de iluminación.

Rud \u003d 16W / m 2

Determine la potencia de iluminación total:

R total \u003d R venció a S

P total \u003d 16 2234.28 \u003d 34560 W

Planeamos 108 lámparas con 36 lámparas en cada fila, luego la potencia de una lámpara está determinada por la fórmula:

P \u003d (R vence a S) / N

donde, N es el número de luminarias

P \u003d\u003d (16 2234.28) / 108 \u003d 331W

Por ello, elegimos lámparas con lámparas DRL con una potencia de 400W

P osv \u003d R l N

Rosv \u003d 400 108 \u003d 43200 W

Cálculo de ventilación

Hay dos tipos de ventilación: intercambio general y local (succión local, etc.). La ventilación general se adapta bien solo a la liberación de calor, es decir, cuando no haya entrada de peligros significativos a la atmósfera del taller.

Si se liberan gases, vapores y polvo durante la producción, se utiliza ventilación mixta: intercambio general más succión local.

Sin embargo, hay casos en los que prácticamente se abandona la ventilación general. Esto sucede en empresas con emisiones de polvo significativas y en el caso de asignación especial sustancias nocivas. En ambos casos, una ventilación general potente puede esparcir polvo o peligros por todo el taller, por lo que la ventilación por extracción industrial es la base.

En general, concepto general ventilación del edificio instalaciones industriales- elimine la máxima nocividad con la ayuda de la succión de barrido (y esta es la base sobre la que se construye la ventilación de escape industrial), y diluya la nocividad restante en la habitación con aire fresco para llevar la concentración de nocividad a las concentraciones máximas permitidas . Si comprende esta idea, comprenderá la esencia del diseño de ventilación industrial.

Dado que la liberación de peligros suele ir acompañada de la liberación de calor, por lo tanto, las partículas de contaminación (que no cayeron en la succión local) suben por debajo del techo. Es por eso que debajo del techo de los talleres hay una zona con la máxima contaminación, y debajo, con la mínima. En este sentido, la ventilación de las instalaciones industriales se organiza con mayor frecuencia de la siguiente manera: el flujo de entrada se suministra hacia abajo, hacia área de trabajo, y el capó de intercambio general está bajo el techo. Sin embargo, cuando se libera polvo denso, se asienta inmediatamente, creando la máxima contaminación en el fondo.

Hay una regla principal para la ventilación de talleres y cualquier ventilación industrial: “Suministre aire a un área limpia y retírelo de un área sucia”

La segunda regla: El diseño de la ventilación industrial debe esforzarse por minimizar el consumo de aire maximizando la protección de fuentes nocivas.

Determinación de la tasa de flujo de aire de succión local: Al diseñar escapes locales, uno debe guiarse por la regla más importante– la aspiración debe tener una forma y una posición tal que el chorro exhalado de sustancias nocivas no atraviese la zona de respiración humana.

Cálculo del sistema de ventilación en caso general se hace asi:

1. Se determina la cantidad de aire requerida para el funcionamiento efectivo de la succión.

2. El aire extraído por las aspiraciones se compensa con el mismo caudal de entrada.

3. Además de esto, la ventilación general está diseñada con una multiplicidad de 2-3.

Con este tipo de producción, es recomendable instalar aspiración individual para cada equipo tecnológico.

Típicamente, el flujo de aire a través de un embudo de succión conectado a una carcasa o cubierta sólida está en el rango de 1000-1700 m 3 /h. Además de las aspiraciones individuales, instalaremos ventilación general mediante aspiraciones laterales, laterales superiores y otras. El consumo de aire en este caso es de 6000-9000 m 3 / h con 1 m 2.

4.5 Seguridad ambiental

Recolección y almacenamiento de residuos de producción en los talleres de mantenimiento y reparación de tubería requiere entrenamiento especial en términos de seguridad ambiental y conocimiento de los requisitos de seguridad para prevenir daños al medio ambiente y lesiones a los trabajadores de producción.

La cantidad máxima de residuos que se permite acumular en el territorio de la empresa se determina de acuerdo con el Departamento de Recursos Naturales con base en la clasificación de los residuos:

Según la clase de peligro de las sustancias-componentes de los residuos;

Según sus propiedades físicas y químicas (estado agregado, volatilidad, reactividad);

La acumulación y almacenamiento de residuos en el territorio de la empresa se permite temporalmente en los siguientes casos:

Cuando se utilicen los residuos en el siguiente ciclo tecnológico con el fin de su pleno aprovechamiento;

Acumulación de la cantidad mínima requerida de residuos para su exportación para su procesamiento; - acumulación de residuos en contenedores entre periodos de su mantenimiento.

En el curso de los procesos tecnológicos de producción en cada empresa, se generan desechos de producción y consumo. Los residuos se recogen en lugares especialmente designados cumpliendo con todas las medidas de seguridad necesarias.

Al llenar los contenedores, se determina el volumen de desechos acumulados, que se registra en un diario especial OTKh-1, OTKh-2.

A medida que se acumulan los desechos, se envían para su reciclaje a organizaciones especializadas o a un vertedero urbano.

La empresa debe realizar la recolección selectiva (separada) de los desechos (contaminados por petróleo, industriales, chatarra, desechos sólidos, etc.). Los residuos industriales también se recogen por separado.

Los lugares de almacenamiento temporal deben estar equipados de acuerdo con las normas sanitarias.

Todos los contenedores y contenedores deben estar pintados, señalizados, se indica el volumen y capacidad (m3, toneladas, piezas).

Todos los contenedores y tanques de almacenamiento deben instalarse sobre una superficie dura (hormigón, asfalto, etc.)

En la empresa, está prohibido ensuciar el territorio de las bases de producción, los locales y los territorios adyacentes a ellos con desechos industriales y domésticos.

4.6 Seguridad contra incendios

Una de las reglas básicas de seguridad contra incendios en el taller de reparación y mantenimiento de tuberías es mantener las instalaciones de producción limpias y ordenadas. El área de producción no debe estar contaminada con líquidos inflamables y combustibles, así como basura y desechos de producción. Los líquidos inflamables, combustibles y combustibles no deben almacenarse en pozos abiertos y graneros.

Las carreteras, los accesos y las entradas a las instalaciones de producción, las masas de agua, las bocas de incendio y los equipos de extinción de incendios deben mantenerse en buenas condiciones. Las bocas de incendio deben tener señalización.

En el territorio del taller, está prohibido hacer fuego, excepto en los lugares donde esté permitido por orden del jefe de la empresa de acuerdo con el departamento de bomberos local. En los sitios de incendios y explosivos, está prohibido fumar y se colocan carteles de advertencia: "Está prohibido fumar".

Los jefes de empresas y organismos en cuya subordinación directa se encuentren los talleres están obligados a:

Establecer una comisión técnica contra incendios y unidades de bomberos voluntarios (VFI), así como asegurar su trabajo regular de acuerdo con la normativa vigente.

Asegurar el desarrollo, así como la ejecución de medidas encaminadas a mejorar la seguridad contra incendios, con la asignación de los créditos necesarios para las medidas aprobadas.

Establezca el apropiado peligro de incendio modo fuego en el territorio, en locales industriales (talleres, laboratorios, talleres, almacenes, etc.), así como en locales administrativos y auxiliares.

Determinar el procedimiento específico para organizar y realizar trabajos de soldadura y otros trabajos en caliente durante la reparación de equipos.

Establecer un procedimiento para la inspección regular del estado de seguridad contra incendios de la empresa, capacidad de servicio medios tecnicos extinción de incendios, sistemas de suministro de agua, alerta, comunicación y otros sistemas de protección contra incendios. Tomar las medidas necesarias para eliminar las deficiencias detectadas que puedan provocar un incendio.

Designar personas responsables de la seguridad contra incendios para cada sitio de producción e instalaciones y delimitar áreas de servicio entre los talleres para la supervisión constante por parte de los empleados de la empresa sobre el estado técnico, la reparación y el funcionamiento normal de los equipos de suministro de agua, instalaciones de detección y extinción de incendios, así como otros equipos de extinción de incendios y equipos contra incendios.

Se deben colocar carteles que indiquen el nombre y el cargo de la persona responsable de la seguridad contra incendios en un lugar visible.

En las empresas de energía, se deben utilizar señales de seguridad contra incendios, previstas en la NPB 160-97 "Colores de señales. Señales de seguridad contra incendios".

En caso de violaciones de la seguridad contra incendios en el lugar de trabajo, en otros lugares del taller o empresa, el uso de equipos contra incendios para otros fines, cada empleado de la empresa está obligado a indicarlo inmediatamente al infractor e informar a la persona responsable de seguridad contra incendios, o el jefe de la empresa.

Cada empleado de una empresa de energía está obligado a conocer y cumplir con los requisitos de seguridad contra incendios establecidos en el lugar de trabajo, en otras instalaciones y en el territorio de la empresa, y en caso de incendio, informar inmediatamente a un gerente superior o personal operativo sobre el lugar del incendio y proceder a eliminarlo con los equipos de extinción de incendios disponibles cumpliendo con las medidas de seguridad.

Elección de los medios de extinción

Los edificios, locales y estructuras industriales, administrativos, de depósito y auxiliares deben estar provistos de equipos primarios de extinción de incendios (manuales y móviles): extintores, cajas de arena (si es necesario), mantas de amianto o fieltro, etc.

Los requisitos para la colocación y los estándares de los equipos primarios de extinción de incendios en las empresas de energía están regulados por el Apéndice 11.

Los equipos primarios de extinción de incendios ubicados en locales industriales, laboratorios, talleres, almacenes y demás estructuras e instalaciones se transfieren por seguridad a las jefaturas de talleres, talleres, laboratorios, almacenes y otros. funcionarios divisiones estructurales pertinentes de las empresas.

Las personas responsables designadas de la empresa, los empleados de la instalación Brigada de bomberos, miembros de unidades de bomberos voluntarios del objeto (en ausencia de protección contra incendios).

Para indicar la ubicación del equipo primario de extinción de incendios, se deben instalar letreros especiales que cumplan con los requisitos de NPB 160-97 “Colores de los letreros. Señales de seguridad contra incendios. Tipos, tamaños, requisitos técnicos generales.” en lugares destacados.

Los extintores con una masa total inferior a 15 kg deben instalarse de forma que su parte superior quede a una altura no superior a 1,5 m del suelo; Los extintores de incendios con un peso bruto de 15 kg o más deben instalarse a una altura de no más de 1,0 m del piso. Se pueden instalar en el suelo, con fijación obligatoria ante una posible caída por impacto accidental. Los extintores de incendios no deben crear obstáculos para el movimiento de personas en las instalaciones.

Para colocar los medios principales de extinción de incendios en locales industriales y de otro tipo, así como en el territorio de la empresa, por regla general, se deben instalar escudos (postes) especiales contra incendios.

Se permite la colocación única de extintores de incendios, teniendo en cuenta sus características de diseño, en habitaciones pequeñas.

En los escudos contra incendios (postes) se deben colocar solo aquellos medios primarios de extinción de incendios que se pueden usar en esta habitación, construcción o instalación. Los equipos de extinción de incendios y los escudos contra incendios deben estar pintados en los colores apropiados de acuerdo con la Norma Estatal vigente.

Los escudos contra incendios (postes) con un conjunto de medios primarios para extinguir un incendio e inventario (ganchos, palancas, hachas, baldes, etc.) solo deben usarse en aserraderos, depósitos de construcción, almacenes de servicios públicos, en asentamientos residenciales temporales con viviendas de madera. edificios, etc

El procedimiento para el mantenimiento y uso de los extintores debe cumplir con las especificaciones técnicas de los fabricantes, así como con los requisitos de " Instrucción del modelo sobre el mantenimiento y uso de equipos primarios de extinción de incendios en las instalaciones de la industria energética "y NPB 166-97" equipo contra incendios. Extintores. Requisitos para la operación.

Las válvulas de cierre (grifos, válvulas de palanca, tapas de cuello) de dióxido de carbono, químicos, aire-espuma, polvo y otros extintores deben estar selladas.

Los extintores de incendios usados, así como los extintores de incendios con sellos rotos, deben retirarse inmediatamente para su inspección o recarga.

Los extintores de espuma de todo tipo ubicados al aire libre o en una habitación fría, con el inicio de las heladas, deben transferirse a una habitación con calefacción, y en su lugar deben instalarse letreros que indiquen la nueva ubicación.

Los extintores de dióxido de carbono y polvo pueden instalarse al aire libre y en locales sin calefacción a una temperatura no inferior a -20 ° C.

Está prohibido instalar extintores de incendios de cualquier tipo directamente en calentadores, tuberías calientes y equipos para evitar que se calienten por encima de las temperaturas permitidas.

La tela de asbesto, el fieltro y la estera de fieltro deben colocarse solo en aquellos lugares donde deben usarse para proteger el equipo individual del fuego o aislarlo de chispas y fuentes de ignición en caso de emergencia.

Está prohibido el uso de equipos contra incendios para necesidades domésticas, industriales y otras no relacionadas con la extinción de incendios o la formación de cuerpos de bomberos voluntarios de la instalación, trabajadores y empleados.

En caso de accidentes y desastres naturales no relacionados con incendios, se permite el uso de equipos contra incendios de acuerdo con un plan especialmente acordado o permiso de las autoridades de Supervisión Estatal de Incendios.

El equipo móvil de extinción de incendios (bombas de motor y camiones de bomberos), que se encuentra en el cálculo del DPF, debe ubicarse en salas especiales con calefacción y mantenerse listo para trabajar.

Al menos una vez al mes, se debe verificar el estado de las unidades con el motor encendido, lo que se registra en un registro especial guardado en las instalaciones donde se instala este equipo.

La elección del tipo de extintores, su ubicación, operación y mantenimiento de rutina debe cumplir con los requisitos de la NPB 166-97 “Equipos contra incendios. Extintores. Requisitos para la operación.

Los estándares de medios de extinción de incendios de acuerdo con el RD 153.-34.0-03.301-00 Las reglas de seguridad contra incendios para empresas de energía se presentan en la tabla:

Mesa. 6. Normas de agentes extintores

Análisis de factores nocivos y peligrosos.

Los factores de producción peligrosos y dañinos en el mantenimiento y reparación de tuberías incluyen: ruido, partes móviles de equipos, productos en movimiento, bordes afilados, rebabas y asperezas en las superficies de piezas de trabajo, herramientas y equipos, generación de calor de motores eléctricos, personas, sol, aerosoles y emulsiones de aceite, vapores de refrigerantes, polvo de metal y esmeril, calor radiante, vapores de aceite y agua, etc.

Para garantizar condiciones de trabajo seguras en el taller, se toman varias medidas:

Calentamiento de aire combinado con ventilación;

vallas y vallas protectoras;

alarma electrónica;

sistemas de videovigilancia;

Instalaciones protección personal personal (manoplas, cascos, goggles, respiradores, etc.)

Conclusión

En el presente proyecto de tesis se consideró el proyecto de un taller de mantenimiento y reparación de tubería de producción, se realizó un análisis de las actividades productivas de la sección de mantenimiento y tubería de una empresa de ingeniería petrolera, en cuanto a describir el estado de reparación de la tubería de producción. , describiendo la estrategia de marketing para el desarrollo de este segmento de mercado, organizando el proceso de producción, desarrollo de tecnología de reparación de tuberías, selección de herramientas, modos de procesamiento, tipo de equipo, justificación económica para la introducción de nuevos equipos o tecnología, descripción de condiciones de trabajo seguras y requisitos ambientales. Se han desarrollado medidas para modernizar el proceso de producción. Todas las medidas propuestas están justificadas, se calcula el efecto económico general que la empresa recibirá como resultado de su implementación.

En el proceso de trabajo en este proyecto de curso, adquirí habilidades en el campo de la organización del proceso de producción en el sitio para el mantenimiento y reparación de la tubería, justificación económica de la introducción de nuevos equipos. El campo de aplicación de la tubería, el diseño, las causas de las fallas, el segmento de mercado para el uso de la tubería, etc. han sido estudiados con bastante profundidad.

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