Изобретението се отнася до областта на минното дело, а именно до техниката и технологията за възстановяване на износени стоманени тръби (tubing BU). Техническият резултат се състои в повишаване на корозионната устойчивост и носещата способност на ремонтираните тръби поради тяхното облицовка. Методът включва радиационен контрол, почистване на външните и вътрешните повърхности на тръбите от отлагания и замърсявания, визуален и инструментален контрол на качеството, нарязване и контрол на качеството на резби, хидравлично изпитване под налягане, завинтване на съединители и предпазни части, маркиране и опаковане на тръбите в торби. Характеристика на изобретението е, че във вътрешната кухина на тръбата, предназначена за ремонт, се въвежда тънкостенна електрозаварена тръба - облицовка с предварително нанесен лепило-уплътнител върху външната й повърхност и след това те се подлагат на фугиране в режимът на разширение чрез издърпване на дорника през вътрешната кухина на облицовката. 1 раздел.

Изобретението се отнася до областта на ремонта на продукти от стомани и сплави, които са били в експлоатация, и по-специално до техниката и технологията за възстановяване на износени стоманени тръби (тръби).

По време на работа тръбите претърпяват корозивно и ерозионно износване, както и механично износване. В резултат на влиянието на тези фактори върху тръбите се образуват различни дефекти по външната и особено вътрешната им повърхност, включително ямки, каверни, рискове, драскотини и др., които водят до загуба на носещата способност на тръбите, така че по-нататъшното им използване по предназначение без подходящ ремонт не е възможно. В някои случаи ремонт на тръби съществуващи начинине дава положителен резултат поради големия размер на дефектите.

Най-близкото техническо решение до предложеното изобретение е метод за ремонт на тръби, разработен от OAO Tatneft, посочен например в „Правилник за процедурата за контрол на качеството, възстановяване и бракуване на тръби“.

Този метод е широко използван във всички руски петролни компании.

Известният метод за ремонт на тръби установява определена процедура за извършване на технологични операции по възстановяване на ремонта и технически изисквания за качеството на използваните тръби (тръби BU) и подлежащи на ремонт. Възстановителният ремонт се извършва в следната последователност: радиационен контрол на тръбите; почистване на вътрешните и външните им повърхности от асфалт, сол, парафинови отлагания (ASPO), продукти от корозия и други замърсители; визуален контрол; шаблониране; откриване на дефекти чрез физични методи; нарязване и контрол на качеството на резбите в краищата на тръбите (ако е необходимо); завинтващи се съединители; измерване на дължината на тръбата; тест за хидравлично налягане; маркиране; опаковане и изпращане на тръби до потребителите. Основните технически изисквания за качеството на използвани тръби, изпратени за ремонт, установяват стандарти за кривина на тръбите и граници за общо и местно износване. Дефектите и дефектите на тръбните тръби на BU трябва да са не повече от тези, които осигуряват минималната остатъчна дебелина на стената на тръбата, посочена в таблица 1.

Ако на повърхността на отделни тръбни секции има недопустими дефекти с размери, надвишаващи допустимите, тогава такива тръбни участъци се изрязват, но дължината на останалата част от тръбата трябва да бъде най-малко 5,5 m.

Недостатъците на този метод за ремонт на тръби са:

Значително ограничаване на обемите на тръбните платформи, изпратени за ремонт, поради наличието на неприемливи дефекти;

Необходимостта от отрязване на част от тръбата с неприемливи дефекти (такива тръби или части от тръби се изхвърлят като скрап);

Намален експлоатационен живот на ремонтирани тръбни платформи в сравнение с новите тръби.

Целта на предлаганото техническо решение е да се повиши устойчивостта на корозия и носещата способност на износените тръби, поради тяхната облицовка, което ще увеличи обема на поддържаните тръби и ще ги използва по предназначение вместо закупуване и използване на нови тръби. В момента руските петролни компании изпращат около 200 000 тона тръби годишно, за да заменят износените тръби.

Проблемът се решава от факта, че предложеният метод включва производство на облицовка (тръба) съгласно специални технически условия, нанасяне на уплътнителен материал върху външната повърхност на облицовката и вътрешната повърхност на тръбата BU, въвеждане на обшивка в тръбата BU, разпространявайки го, създавайки условия за полимеризация на уплътнителния материал, главно на епоксидна основа. .

Като облицовка се използва заварена или безшевна тръба, изработена от черни, цветни метали или сплави с повишена устойчивост на корозия. Външният диаметър на облицовката се определя по формулата D ln =D vn.nkt -Δ, където D ln - външен диаметър на облицовката; D vn.nkt - действителният вътрешен диаметър на тръбите BU, като се вземе предвид действителното им износване; Δ - пръстеновидна междина между вътрешния диаметър на тръбата BU и външния диаметър на облицовката. Разликата се определя въз основа на практическия опит от свободното въвеждане на облицовката във вътрешната кухина на тръбата на BU, като правило тя варира от 2-5 mm. Дебелината на стената на облицовката се определя от техническата осъществимост на нейното производство с минимална стойност и от икономическата целесъобразност на нейното използване.

Пример 1. Както е посочено в описанието на прототипа, за възстановяване на тръбата BU ремонтът се извършва в следната последователност: радиационен мониторинг; почистване на тръби от ASPO, обработка; визуален и инструментален контрол на качеството; обработка на краищата на тръбите с резба и завинтване на съединители; тест за хидравлично налягане. Статистическият анализ показва, че до 70% от тръбите на платформите могат да бъдат възстановени по този начин на ремонт, останалите тръби се изхвърлят като скрап. BU тръбите след ремонт показаха, че техният експлоатационен живот е с 15-25% по-малък от този на новите тръби.

Пример 2. Тръбни тръби BU, които не отговарят Технически изисквания, регламентирани по съществуващата технология (прототип) и посочени в таблица 1, са ремонтирани в следната последователност: радиационен контрол; почистване на тръби от ASPO, включително бластиране. Визуалният и инструментален контрол установи наличието на кухини, драскотини и износени части по вътрешната повърхност, извеждайки дебелината на стената на тръбната платформа над максимално допустимото отклонение. В експерименталната тръба на БУ бяха пробити проходни отвори с диаметър 3 мм на различни места по дължината. Като облицовка са използвани заварени тънкостенни тръби от устойчива на корозия стомана с външен диаметър 48 mm и дебелина на стената 2,0 mm. Върху външната повърхност на облицовката и вътрешната повърхност на тръбната тръба се нанася уплътнителен материал с дебелина 2 mm. В предния и задния край на тръбата BU бяха направени гнезда чрез въвеждане на коничен дорник с подходящ размер и форма в тръбата BU. В единия край на облицовката също е направено гнездо по такъв начин, че вътрешната повърхност на гнездото на задния край на тръбната тръба BU да се съединява плътно с външната повърхност на гнездото на облицовката. Облицовката се въвежда в тръбата BU с пролука между външния й диаметър и вътрешния диаметър на тръбата BU, равна на около 2,0 mm. В остатъците от приемната маса на теглещата мелница са монтирани BU тръби с въведена в нея облицовка. Чрез издърпване на дорника през вътрешната кухина на облицовката се извършва съвместната деформация (разширяване) на облицовката и тръбата BU. Работната цилиндрична част на дорника е направена по такъв начин, че външният диаметър на CU тръбата след облицовката се увеличава с 0,3-0,5% от нейния действителен диаметър преди облицовката. Издърпването на дорника през комбинираната облицовка и тръба на BU се извършва с помощта на прът, в единия край на който дорникът е фиксиран, а другият край е монтиран в дръжките на теглещата талига на теглещата мелница. След разпределението на облицовката и тръбопровода BU, полимеризацията на уплътнителния материал беше извършена при температура в цеха. Всички тръби от пилотната партида преминаха тестовете за вътрешно налягане в съответствие с GOST 633-80. Стендовите тестове на тръби BU след посочения ремонт показаха увеличение на експлоатационния живот с 5,2 пъти в сравнение с нови тръби. Поддържаемостта на тръбите BU се увеличава в сравнение с прототипа и възлиза на 87,5%.

Техническият резултат от прилагането на заявената цел е да се повиши устойчивостта на корозия и носещата способност на износените тръбни BU, да се увеличи възстановяването на тръбните BU чрез повишаване на тяхната поддръжка. Икономическият резултат е намаляване на разходите за обслужване на нефтени кладенци чрез използване на тръби BU след ремонт по предназначение вместо закупуване на скъпи нови тръби, повишаване на надеждността и издръжливостта на биметалните тръби чрез придаване на висока устойчивост на корозия на тръбите, осигурена от устойчивостта на корозия от материала на облицовката.

Предварителните проучвания на наличната патентна и научно-техническа литература по фонда на Уралския държавен технически университет, Екатеринбург показаха, че наборът от съществени характеристики на предложеното изобретение е нов и не е използван досега в практиката, което ни позволява да заключим, че техническото решение отговаря на критериите за „новост“ и „изобретателска степен“, като считаме неговата индустриална приложимост за целесъобразна и технически осъществима, което следва от пълното му описание.

Метод за ремонт на използвани тръби (tubing BU), включващ радиационен мониторинг, почистване на външната и вътрешната повърхност на тръбите от отлагания и замърсители, визуален и инструментален контрол на качеството, нарязване и контрол на качеството на резби, тестване на хидравлично налягане, завинтване на съединители и безопасност части, маркиране и опаковане на тръби в торби, характеризиращи се с това, че във вътрешната кухина на тръбата, предназначена за ремонт, се въвежда тънкостенна електрозаварена тръба - облицовка с предварително нанесен лепилен уплътнител върху външната й повърхност и след това те се подложени на съвместно изтегляне в режим на разширение чрез издърпване на дорника през вътрешната кухина на облицовката.

0

анотация

Дипломният проект е изпълнен на тема: „Усъвършенстване на технологичния процес на ремонт на тръби в предприятието“.

Този проект съдържа разчетна и обяснителна бележка на 84 страници и графична част на 9 листа формат А1.

Ключови думи: производствена сграда, ремонт, технология, времеви фонд, ремонтен цикъл, участък, разположение на оборудването, площ, работник, дефект, стенд.

В дипломния проект се дават организационни и икономически характеристики на предприятието, които описват местоположението на предприятието, основните дейности, са дадени икономически показатели.

Извършва се подробен анализ на дефектите на тръбите и съединителя, които възникват по време на тяхната експлоатация.

Дадена е изчислението на площадката за ремонт на средни мостове.

В конструктивната част на проекта се предлага стенд за изпитване на тръби. При използване на тази разработка на дизайна, интензивността на труда, свързана с извършване на тестова работа, се намалява с 55% и производителността на труда се увеличава 2 пъти.

Модернизация на технологичния процес на възстановителните тръби

Разгледана е системата за управление на охраната на труда в предприятието.

Дадена е икономическа оценка на адаптацията и икономическа оценка на проекта като цяло.

Въведение ................................................. ................................................ .. .. 1. Организационно-икономически характеристики АД ................................................ 1.1. Кратка историческа справка…………………………………………………………………………………………….. ................ . 1.2. основни характеристикиПредприятия ................................................ ............................. .. 1.3. Цели производствени дейностиремонтна фирма... 1.4. кратко описание напроизводствено-техническа сграда ... ... ... 1.5. Основните икономически показатели на предприятието…………………………………………… 2. Анализ на неизправности на тръби и муфи към тях... 2.1. Неизправности на тръбите и начини за отстраняването им…………..…. 2.2. Износване на тялото на тръбата……………………………………………………………..…. 2.3. Дефекти на тръби и резби…………………………………………………..…… 3. Организация на производствения процес................................................................... 3.1. Организация на ремонт на тръби ……………………………………………… 3.2. Проектиране на обект за ремонт на тръби ……………………………… 3.2.1. Режимът на работа на предприятието и средствата на времето………………………… 3.2.2. Изчисляване на основните параметри на производствения процес………….. 3.2.3. Изграждане на график за последователност и координация на операциите при ремонт на тръбопроводи………………………………………………………………………………… 3.2.4. Изчисляване на броя на оборудването и работните постове…………………… 3.2.5. Изчисляване на площта на обекта за ремонт на тръби………………………………….. 3.2.6. Разположението на оборудването на обекта…………………………………………….. 3.2.7. Изчисляване на броя на работниците на обекта…………………………………..……… 3.3. Естетичен дизайн на работни места и обект………………………………… 3.4. Технология за ремонт на тръби в проектираната зона.... 4. Проектиране на стенд за хидравлично изпитване на тръбопроводи……………………………… 4.1. Обосновка за необходимостта от използване на стойки за ремонт на тръби………………………………………………………………………………. 4.2 Преглед на съществуващите проекти на стендове за хидравлично изпитване на тръбопроводи……………………………………………………………………………………………… 4.3. Описание и принцип на действие на конструкцията ............................................................ 4.4. Инженерни изчисления на предложения дизайн на щанда………………. 4.4.1. Избор на електродвигател за въртеливо устройство ...... 4.4.2. Избор на съединител……………………………………………………………………..……..… 4.4.3. Изчисляване на крайната глава на вала……………………………………. 4.4.4. Изчисляване на лагерите на опорните ролки на талигата на въртящото устройство…………………………………………………………………. 4.5. Икономическа ефективност на разработването на дизайна………….. 4.5.1.Разходи за производство на стойката …………………………………………… 4.5.1.1. Цената на основните материали ................................................. ........................................ 4.5.1.2. Цената на закупените части, възли, възли………..……….. 4.5.1.3. заплатапроизводствени работници ………….……..…... 4.5.1.4. Общи производствени (цехови) разходи .......... 4.5.2. Балансовата стойност на произведената конструкция ........................................ 4.5.2.1 Възнаграждение………………………………………………………………………….. 4.5.2.2. Амортизационни отчисления …………………………………………………… 4.5.2.3. Разходи за ремонт и поддръжка на щанда……………. 4.5.2.4. Единична цена на ремонтните дейности…………………………… 4.5.3. Специфични капиталови инвестиции .................................................................. 4.5.4. Специфични намалени разходи .................................................................................. . 4.5.5. Изчисляване на коефициента на потенциалния резерв на проектната ефективност ................................... ........................................................................ 4.5.6. Граница на ефективността на устройството според съотношението на работните ритми.......................................... ......................................................... 4.5.7. действително съотношениеоперативни ритми ......... 4.5.8. Коефициент на резерв за потенциална ефективност ……………. 4.6 Индикация на мерките за безопасност……………………………………………………………………………………………… 5. Технологична част на проекта……………………………………………………………… 5.1 Първоначални данни за възстановяване на резбата на колекторната тръба ... 5.2 Избор на режим на заваряване в среда с въглероден диоксид………………………………….. 5.3. Изчисляване на квоти……………………………………………….................................. .......... 5.4 Изчисляване на условията на рязане……………………………………….………………. 6. Охрана на труда……………………………………………………………………………….. 6.1. Описание на нов стенд за изпитване на налягането на тръбите……… 6.2.Анализ на състоянието на охраната на труда при работа в зоната за изпитване на тръбопроводи под налягане…………………………………………………………….. .......... ............ 6.3 Анализ на състоянието на охраната на труда при работа на стенд за изпитване под налягане. 6.4 Инструкции за охрана на труда при работа на стенд за кримпване….. 6.4.1 Общи изискваниясигурност……………………………………… 6.4.2 Изисквания за безопасност преди започване на работа …………………………… 6.4.3 Изисквания за безопасност по време на работа. ………………………………………… 6.4.4 Изисквания за безопасност в извънредни ситуации ………………….. 6.5. Изчисляване на заземяването………………………………………………………………….. 7. Предпроектно проучване на ефективността на проекта за организация на ремонта на тръбопроводи……………………………………………………. 7.1 Първоначални данни …………………………………………………………………… 7.2 Единична цена на продуктите за ремонт…………………………………... 7.3 Изчисляване на показатели за трудоемкостта на продуктите и производителността на труда…………………………………………………………………………………………… 7.4 Изчисляване на икономическите показатели на проекта…………………………… 7.4.1 Разход на главницата производствени активи………………………. 7.4.2 Изчисляване на разходите за ремонт…………………………. 7.4.2.1 Годишна работна ведомост на производствените работници....... 7.4.2.2 Разходи за резервни части и материали за ремонт……………….. 7.4.2.3 Общи производствени цехови разходи………………………………………. 7.4.2.4 Изчисляване на единичната цена на ремонтните продукти……………… 7.5 Икономическа оценкапроект…………………………………………………………………. 7.5.1 Специфични капиталови инвестиции………………………………………. 7.5.2 Специфични намалени разходи……………………………………………………. 7.5.3 Изчисляване на коефициента на резерва за потенциална ефективност ………. 7.5.3.1 Ритми на ремонтно производство………………………………………. 7.5.3.2 Специфични намалени разходи за час на работа………………………. 7.5.3.3 Граница на ефективността на проекта……………………………………… 7.5.3.4 Действително съотношение на производствените ритми…………………….. 7.5.3.5 Резервен коефициент на потенциална ефективност……………… 7.5.4 Трудоемкост на единица ремонтни продукти…………………………. 7.5.5 Индикатор за намаляване на интензивността на труда…………………………………………………………….. 7.5.6 Показател за растеж на производителността на труда…………………………… 7.5.7 Период на изплащане на допълнителни капиталови инвестиции………….. 7.5.8 Коефициент на икономическа ефективност на допълнителни капиталови инвестиции…………………………………………………………………… 7.5.9 Годишни спестявания от намаляване на разходите за ремонтни продукти………………………………………………………………………………… 7.5.10 Изчисляване на допълнителни показатели……………………………………………… 7.5.10.1 Печалба от продажби на продукти…………………………………………….. 7.5.10.2 Ниво на рентабилност………………………………………………………… Заключение………………………………………………………………………………… Списък на използваните източници………………………………………………………………………….. Приложение……………………………………………………………………………………………

Въведение

Съвременната индустрия се развива с огромни темпове, във връзка с това, в условията на масово производство и различни марки машини икономическа странавъпросът за ремонта става спорен: по-евтино е да замените част, възел, възел с нов, отколкото да ремонтирате неуспешен. Тази дилема често се решава от няколко фактора, един от които е транспортът. В този проект, който се разглежда, той е ключов. Поради разпръснатостта на обекти-консуматори на ремонти, отдалечеността на фабриките, е икономически целесъобразно да се ремонтират тръби в населеното място. V Оренбургска областВ район Бузулук има ремонтен завод, който ремонтира тръби с програма от около 100 000 ремонта годишно, но отдалечеността му увеличава времето за престой на оборудването и не задоволява нуждата от спешни ремонти на малки партиди тръби, а също така води до високи транспортни разходи.

Съвременните условия за ремонтно производство трябва да отговарят на стандартите за защита на труда, да отговарят напълно на нуждите на потребителя и да носят печалба на производителя на ремонта. В тази връзка пред ремонтните предприятия бяха поставени редица задачи:

• подобряване на организацията и технологията на ремонта на тръбите, подобряване на качеството на извършената работа;

Работата на помпена и компресорна станция до голяма степен зависи от надеждността на тръбите, отсъствието на ремонтни и монтажни дефекти.

В този проект се правят опити за модернизиране на технологията за ремонт на тръби в производствената сграда на АД. В тази връзка се разглеждат въпросите за промяна на дизайна и подредбата на щанда, въвеждане на ново оборудване и преразпределение на технологичната работа между работниците на обекта.

1 ОРГАНИЗАЦИОННА И ИКОНОМИЧЕСКА ХАРАКТЕРИСТИКА НА АД

1.1 Кратка историческа справка

Компанията, основана през 1938 г., има дълбоки корени в агропромишления комплекс на РСФСР, СССР и сега Русия. Създадена е като РТП на областта и постига целите на партията в техническа поддръжказемеделски стопанства. Преди началото на преструктурирането, благодарение на мъдрото ръководство на директори и инженери, предприятието вече разполагаше с елементи за автоматизирано производство на компоненти за селскостопанска техника, както и с подемно-транспортни механизми като манипулатор. През годините на перестройката, като всички предприятия, той беше в бедност поради липсата на търсене на продукти и липсата на заплати. Благодарение на инженера, компанията оцелява в тези трудни времена, като се преспециализира в производството на тежки тръбопроводни възли, техния ремонт, както и производството и ремонта на различни метални конструкции. Сега предприятието се занимава с металообработка и механични работи по възстановяване на части от складовата система, тръбопроводи, ремонт на тръби и единично производство на технологично оборудване за ремонтни работилници.

1.2 Обща характеристика на предприятието.

отворен акционерно дружествосе намира в областния център на населеното място на улица Цвилинг 1. Намира се в покрайнините на селото, което е от полза за транспортиране на ремонтния фонд, както и за опазване спокойствието на жителите. Разположението в ома е изгодно поради близостта му до нефтено находище Колганское. Предприятията, работещи по него, са основни клиенти за ремонт на тръбни тръби.

Фигура 1.1 - Общ план на OJSC: 1 - тръбна сграда, 2 - склад за ремонтни запаси и готови продукти, 3 - сграда за гореща и механична обработка на метали, 4 - открита складова площ за скрап, 5 - сграда за производство на метални конструкции, 6 - административна сграда, 7 - КПП

На територията на предприятието се намират: тръбна сграда, в която планираме да се въведе дипломен проект, ремонтен фонд и склад за готови продукти, сграда за гореща и механична обработка на метали, зона за открито съхранение на скрап, сграда за производство на метални конструкции, административна сграда, КПП.

В сградата на тръборемонтната производствена сграда се намират: цех за ремонт на тръби, цех за механичен монтаж, ковачница, складова част, инженерно бюро и инструментално помещение.

За ремонтните работници се установява система за заплащане и бонуси, плюс бонус (до 15%, в зависимост от опита на служителите на предприятието).

Схемата за управление в предприятието е показана на фигура 1.2

Фигура 1.2 - Схема на управление в предприятието

Начело на управлението на предприятието е генералният директор Помогаев A. G. Инженер и счетоводител са му пряко подчинени.

1.3 Целите на производствените дейности на ремонтното предприятие.

На понастоящемЦелта на АД е:

Ремонт и производство на части за селскостопански машини;

Производство на промишлено оборудване и технологично оборудване за ремонтни предприятия;

Производство и ремонт на арматура за тежки хидравлични линии;

Ремонт на тръби.

Предоставяне на гаранция за всички предоставени услуги.

1.4 Кратко описание на производствено-техническата сграда.

OJSC е специализирана компания, която предлага ремонт на тръби по стандартна ремонтна технология, както и широка гама от услуги за производство на метални конструкции, части и механична обработка на материали. Основата за изпълнение на горните услуги е производствено-техническият комплекс, който включва:

Тръбно тяло

Сградата е разделена на два бокса, източният е за ремонт на тръби, западният е за ремонтен фонд и склад за готова продукция. В сградата има 4 конзолни кран-греди с товароподемност 2 тона и релсов подемник за 5 тона. Секциите са оборудвани с подходящо технологично оборудване: Почистващият участък разполага с машина за почистване на тръби от нефтопродукти и мръсотия, гредов кран, тръбопровод; секцията за изпитване под налягане е оборудвана със стенд за изпитване под налягане, машина за навиване на съединител и устройство за неразрушаващ контрол на състоянието на тялото на тръбата; ключарската механична секция комбинира металорежеща техника. За ремонт на краищата на тръбите се използват стругове 1M983, но се използват ролкови опори за задържане на тръбата върху оста на въртене на патронника (елемент 3 на лист 3 от графичната част на проекта), пълен списък на металообработването машини и оборудване е представено по-долу.

Таблица 1.1 - Оборудване на тръбната секция

име	количество
Винторезен струг 1M983
Съединителна машина
Радиално пробивна машина 21455
Шлифовъчна машина U 16.644.005
Пробивна машина 2H150
Машина за шлифоване на повърхности 3B722
Фрезова машина 6Н13П
Винторезен струг 1K62B
Винторезен струг 1М63
Винторезен струг 163
Фрезова машина 6М82
Режеща машина 8G663 100 PN
Електрически ножици

Корпус от горещ и обработен метал

За удобство сградата е разделена на секции: металообработка, леярна и коване. Ключарско-механичният участък е оборудван с металорежещи машини, монтажно оборудване, както и възли за горещо и студено деформиране на детайли и възли. Секциите са обединени от релсов подемник с товароносимост 5 тона.

Корпус от метални конструкции.

Служи за извършване на работа с големи размери. Оборудван с металорежещи инструменти и металорежещи машини, подемник с товароподемност 5 тона, заваръчна техника, както и различен видмонтажно оборудване.

1.5 Основни икономически показатели на предприятието

Дълготрайните активи са важна икономическа характеристика на всяка организация. Нека анализираме състава и структурата на дълготрайните активи на АД. Данните, необходими за анализа, ще бъдат представени в Таблица 1.1.

Таблица 1.2 - Състав и структура на дълготрайните активи в OJSC.

Видове дълготрайни активи	Сума в края на годината, хиляди рубли			Структура, %			Промяна в структурата 2010г до 2008г (+,-)
Структури автомобили и оборудване Транспорт съоръжения Индустриален и домакински инвентар Други видове дълготрайни активи

Анализирайки данните в таблица 1.1, стойността на дълготрайните активи на OJSC за анализирания период (от 2008 до 2010 г.) се е увеличила с 2339 хиляди рубли. Така през 2008 г. стойността на дълготрайните активи е била 38381 хиляди рубли. рубли, а през 2010 г. възлиза на 40 780 хиляди рубли. Увеличението на стойността се наблюдава при всички видове дълготрайни активи, с изключение на сгради и конструкции. Делът на себестойността на сградите и конструкциите намалява съответно с 2,1% и 1,7%, въпреки че действителната им стойност остава непроменена през 2008 г. делът им е 36,9% и 27,6%, а през 2010г. - съответно 34,8% и 25,9%. Така през последния период цената на машините и оборудването се е увеличила с 1269 хиляди рубли. (от 8050 хиляди рубли до 9319 хиляди рубли), Превозно средство- със 779 хиляди рубли. (от 4270 хиляди рубли до 5049 хиляди рубли), а производствено и домакинско оборудване - с 306 хиляди рубли. (от 1253 хиляди рубли до 1559 хиляди рубли) и цената на други видове дълготрайни активи през 2010 г. с 45 хиляди рубли.

През трите години няма съществени промени в структурата на дълготрайните активи. Най-малък дял в структурата заемат другите видове дълготрайни активи. Най-голям е делът на сградите: през 2008 г. - 36,9%, през 2009 г. - 37%, през 2010 г. - 34,8%, но въпреки това има спад от 2,1%. Делът на сградите през 2008г - 27,6%, през 2009 г. - 27,6%, през 2010г - 25,9%, т.е. има спад от 1,7%. Делът на машините и оборудването през 2008 г. е 20,9%, през 2009 г. - 22,1%, а през 2010 г. - 22,9%. Тези. Делът на машините и оборудването в общата структура на дълготрайните активи нараства с 2% за трите години. През отчетната година в сравнение с базовата година делът на производствената и битовата техника леко се увеличава. През 2010 г. спрямо 2008 г. и 2009 г. делът на превозните средства нараства с 1,3%.

Обобщаващият резултат от производствената дейност на предприятието е сумата на постъпленията от продажбата на готови (работи, услуги), т.е. размер на продукта. Той представлява тежестта на обема на продажбите във всички канали за продажба в стойностно изражение. При ефективно планиране на дейността голямо значениеима структура на търгуеми продукти, чието проучване може да се използва за идентифициране на допълнителни резерви за увеличаване на приходите в плановия период. Търговските продукти на фирмата включват продажба на метални конструкции, скоби за закрепване на кабели към тръби, както и извършване на ремонтни дейности и други. Данните за състава и структурата на търговските продукти са представени в Таблица 1.2.

Таблица 1.2 - Състав и структура на търговските продукти на OJSC

Видове продукти
		в % от общия брой		в % от общия брой		в % от общия брой
Приходи от обикновени дейности
продажба на собствена продукция
Внедряване на услугата
от които ремонтни и монтажни услуги
други услуги

В структурата на производствените дейности най-голям дял заемат ремонтът на тръби - 79,0% (средно за 2008 - 2010 г.). Продажбата на метални конструкции в структурата на паричните постъпления е 9,7% (средно за 2008-2010 г.). Реализацията на услугите е средно 11.2% за разглеждания период. От таблицата се вижда, че делът на продажбите на услуги нараства ежегодно, ако през 2008 г. услугите в структурата на паричните постъпления възлизат на 11,0%, то през 2010 г. те се увеличават до 14,8%.

За развитието на АД може да се съди чрез разглеждане на основните икономически показатели за работата му, дадени в таблица 1.3.

Таблица 1.3 - Основни икономически показатели

Индикатори				Промяна от 2010 г в % към 2008 г
Приходи от производствени дейности, хиляди рубли
включително:
от производство за ремонт на тръби
от продажбите на продукти
Цената на продадените стоки, хиляди рубли
включително:
производство на ремонт на тръби
продажби на продукти
Печалба от транзакции, хиляди рубли
включително:
от производство на ремонт на тръби
от продажбите на продукти
Рентабилност, %

Както е показано в Таблица 1.3, в съответствие с представените показатели за анализирания период от 2008 до 2010г. приходите от продажби се увеличават с 9%, разходите се увеличават с 11,2%. Като цяло дейността на LLC е печеливша.

2 АНАЛИЗ НА НЕИЗПРАВНОСТИ И ДЕФЕКТИ НА ТРЪБИ И СЪЕДИНИТЕЛИ КЪМ ТЯХ

2.1 Неизправности на задвижващите оси и начини за отстраняването им

По време на работа горещо валцуваните тръби с изкривени краища са се доказали най-добрата страна, тъй като те са балансирани по отношение на разпределението на напрежението в тялото на тръбата с резба с резба. Надеждността на тръбите се дължи на голяма граница на безопасност, която е 2,7 единици, както и на липсата на вибрации и постоянно триене. При внимателна работа ресурсът на тръбите е неограничен и има смисъл да се прекъсва работата само за почистване на тръби и наблюдение на текущото състояние.

Основните видове дефекти са причинени или от неспазване на правилата за експлоатация, от фабричен или ремонтен дефект, или от различни видове аварии.

По време на работа на тръби, съединители и при влизане основен ремонтте могат да имат неизправностите, посочени в таблица 2.1.

Таблица 2.1 - Възможни неизправности на тръбите

Външни признаци неизправности	Причини за неизправности при чифтосване и дефекти на части	елиминиране/унищожаване
Навиване на края на тръбата	падане на тръбата в края, прекомерно износване на резбата	рязане на резба, нарязване на тръби, рязане на нова резба
Износване, свиване на резбата, изтичане в резбата, открити по време на изпитване под налягане	силова деформация на резбата, лошо качество на нарязаната нишка, корозия на материала	рязане на резба, нарязване на тръби, рязане на нова резба
отклонение на формата на напречното сечение на тръбата от кръгла	силова деформация

Продължение на таблица 2.1

тръбен огъване	отклонение на оста на тръбата от линията	при неизпълнение на редакцията "59.9, 1.5m" - бракуване
	микропори, пукнатини, корозия на материала на тръбите	пригодността на тръбата се определя въз основа на показанията на инсталацията за дефектоскопия тип Dina-I
Пръстен побойник	Разрешено е да се превърта тръбата в скобата	Обръщайки се към повърхността на тръбата С оценка > 1 мм - отхвърляне
Изтичане на грес през уплътненията и конекторите на капаците	Износени семеринги	Сменете уплътненията и затегнете винтовете с капачката

2.2 Износване на тялото на тръбата

Отличителна черта на работата на тръбите са тежките условия на работа, наличието на постоянни механични натоварвания и взаимодействието на агресивни среди. Тръбните тръби са изложени на постоянна ерозия и корозия. Тръбите са изработени от стомана марки NKT 20, стомана NKT 30, стомана NKT 30XMA. Тръбите, носещи натоварването от окачени товари, и други тръби са подложени на сила на опън, която варира по големина, както и на огъващ момент поради люлеене на мачтата на помпената станция. В резултат на тези фактори тялото на тръбата изпитва периодични нормални напрежения, които допринасят за образуването на напречни пукнатини в материала, огъване на тръбата. Значителна част от повредите на тръбите са дефекти, причинени в резултат на аварии, неспазване на правилата за експлоатация, съхранение и транспортиране. Дефектите могат да се отнасят до нарушаване на закръглеността на тръбния участък, огъване на тръбата, образуване на кръгло надраскване.

По време на откриването на неизправности тези неизправности се откриват по три начина: визуално, чрез шаблониране и сортоскопия. Визуално се определя силно огъване на тръбата, овализация на секцията, кръгово разкъсване. Силно деформираните тръби се отхвърлят и изпращат за скрап, както и тръбите с кръгло разкъсване с радиален размер над 1 mm. Останалите тръби са шаблонирани с шаблон с дължина 1250 мм и диаметър 59,6 мм, "непроходими" тръби се отхвърлят. В участъка от сортоскопия се определя степента на тръбата, която определя нейната якостна група: D, K или E и върху нея се откриват тръби с нарушение на непрекъснатостта на материала, които не подлежат на по-нататъшна експлоатация.

• Дефекти в края на резбата и тръбите

Тръбните тръби са сглобени във вертикален тръбопровод, окачен от горния съединител, докато резбите на горните тръби изпитват напрежение от собственото си тегло и теглото на изпомпваната течност, в резултат на което се износват по-бързо от тръбите, разположени отдолу. Дефектите на тръбите и съединителната резба могат да бъдат от ремонтен или производствен произход. Възможните дефекти са посочени в таблица 2.2

Таблица 2.2 - Възможни дефекти в резбата на тръбата при рязане на машината 1M983 причини за неизправности и мерки за отстраняването им

Продължение на таблица 2.2

	Изтичане на края на тръбата	Регулирайте изтичането на тръбата, като поставите дистанционни елементи между затягащите челюсти и тръбата
Срязани върхове по цялата дължина на конеца	Недостатъчен припуск за резба	Увеличете предварителното натоварване на обработения край, като завъртите ръчното колело на дебеломер.
Отрязани ъгли в началото или края на нишката	Конусността на жлеба не съвпада с конусността на среза	Ремонт на поточна копирна машина
Опъването на конеца на калибъра е повече или по-малко от допустимото	Неточно регулиране на напречния плъзгач на резбовия шублер	Регулирайте диаметъра на рязане, като завъртите ръчното колело на напречния плъзгач
Различна херметичност на една тръба при измерване с гладки и резбови габарити	Прекомерно износване на матрицата	смени гребен
Раздробяване на конци (фина вълнообразна повърхност)	Инструментът за почукване не е центриран	Настройте инструмента за резба според шаблона
	Наличие на въздух в хидравличната система	Извършете няколко пълни цикъла на рязане на празен ход

Продължение на таблица 2.2

Извършеният анализ е представен на третия лист от графичната част.

3 ОРГАНИЗАЦИЯ НА ПРОИЗВОДСТВИЯ ПРОЦЕС

3.1 Организация на ремонт на тръби

Планирането и организирането на ремонта на средния мост е от голямо значение, тъй като увеличаването на експлоатационния живот отваря огромен резерв за спестяване на труд и пари, а също така позволява на компанията да увеличи програмата за ремонт.

Ремонтната фирма приема тръби за основен ремонт, ръководени от GOST 19504-74 „Система за поддръжка и ремонт на оборудване. Приемане за ремонт и приемане от ремонт. Спецификации за доставка за основен ремонт и освобождаване от основен ремонт.

Приетите за ремонт тръби се съхраняват в склад за ремонтни запаси и готови продукти, изолирани от производствените площадки. При съхранение на тръби в помещение се поддържа постоянна температура и влажност.

От склада на ремонтния фонд тръбите се свързват в снопове до мястото за почистване, където се освобождават от замърсявания, масло и окислителни продукти. Вътрешните и външните повърхности се почистват. Операторът на почистващата машина извършва монтажа и демонтажа на тръбата, операцията по почистване се извършва автоматично.

Почистените тръби се подават с телфер към стелажа за откриване на повреди, където се проверяват и шаблонират, неизползваемите тръби се маркират с боя. Освен това тръбите, подложени на ремонт, се изпращат към стелажа на машината 1M983, върху която краищата на тръбите се отрязват и се нарязва нова резба. След механична обработка тръбите се изпращат в участъка за сортоскопия, където определят дали тръбите принадлежат към групи за якост D, K и E. Копираните тръби са маркирани с боя: D - зелено, K - жълто, E - бяло, след на която втулка се завинтва към тръбата с помощта на машина за навиване на съединител. Сортоскопията е последвана от хидротестване - излагане на тръбата на вътрешно течно налягане от 30 MPa за 10 секунди, при което се наблюдава състоянието на резбите и тялото на тръбата, тези тръби, които са имали теч в резбовата връзка, преминават през ремонт цикъл, започващ от нарязването на резба отново.

3.2 Проектиране на площадка за ремонт на средни мостове

3.2.1 Начин на работа на предприятието и средства от време

Режимът на работа на предприятието включва: броя на работните дни в годината и работните смени на ден, продължителността на всяка смяна в часове.

За ремонтните предприятия прогнозният брой работни дни годишно ще бъде равен на броя календарни днигодина без официални празници и почивни дни.

Продължителността на работната смяна зависи от условията и графика на предприятието. Продължителността на работната седмица за работниците и служителите, работещи при нормални условия, е 40 часа. Така продължителността на всяка смяна с петдневна седмица е 8,2 часа.

Ремонтната фирма работи на една смяна при петдневна работна седмица. Продължителността на смяната е 8 часа с намаление с един час само в предпразничните дни, ако не съвпадат с неделя.

Средствата за годишно работно време дефинират два вида - номинални и реални. Фондът за номинално време отчита номиналното работно време за годината в часове, а действителният годишен фонд от време отчита фонда за номинално време и загубите поради добри причини(болест, ваканция, командировка и др.).

Номиналният годишен фонд на работното време на работниците и оборудването е броят на работните часове в съответствие с режима на работа, без да се отчитат възможните загуби на време. Определя се по формулата:

Ф ng \u003d K r ∙ t cm -K p ∙ t 1, (3.1)

където K p е броят на работните дни в годината

K n - броят на предуикендните и предпразничните дни, в които работната смяна се намалява

t cm - продължителност на смяната, час

t 1 - времето, с което се намалява смяната в предприятието в предпразничните и предпочивните дни, час

F ng \u003d 248 ∙ 8-3 ∙ 1 = 1981 h,

Таблица 3.1 - Норма на времето през първата половина на 2011г

									Аз половин година
Календарни дни
Работни дни
С 40 часова работна седмица

Таблица 3.2 - Норма на времето през II полугодие на 2011г

									II полугодие
Календарни дни
Работни дни
Уикенд
предпразнично
почивни дни
С 40 часова работна седмица

Действителният годишен фонд на работното време изразява действително отработените часове от работника или оборудването, като се вземат предвид загубите. За работниците загубата на време е свързана с професионални, образователни и други празници, заболявания и с намаляване на работния ден за подрастващите. Действителният годишен фонд от време се изчислява по формулата:

F dg \u003d (F ng -K 0 ∙t cm) ∙β, (3.2)

където K 0 - общ бройваканционни дни в годината;

β - коефициент на загуба на работно време.

F dg = (1981-24 ∙ 0,9) ∙ 0,97 = 1900

Времевият фонд на оборудването се определя по формулата:

Ф около =Ф ng ∙η около, (3.3)

F около \u003d 1981 ∙ 0,85 = 1683 h.

3.2.2 Изчисляване на основните параметри на производствения процес

При проектиране на специализирано ремонтно предприятие Специално вниманиепридават на организацията ритъм на производство. Ритъмът на производство е повторение на производствения процес на равни интервали. Крайната цел на ремонтното производство е освобождаването на ремонтирани обекти.

Ритмичното функциониране на работните места се определя от различното снабдяване на ремонтния фонд, ритмичното осигуряване на производствения процес с ремонтни материали и други материално-технически средства.

Стабилният ритъм на производството на ремонтирани машини е повторение на целия производствен процес във фазите на доставка, обработка и монтаж във всички операции след определен период от време.

Ритъмът се осигурява от пропорционалността на производствения процес и действа като параметър, който определя нивото на организация на производствения процес, характеризира го с броя на обектите, освободени от ремонт за единица време.

Общият цикъл на ремонт на обекти за предприятието се определя по формулата:

където w- производствена програма, единици

n sv - броят на тръбите в пакета

3.2.3 Изграждане на график за последователността и координацията на операциите при ремонт

Изходните данни за съставяне на график за съгласуване на ремонтните дейности са: последователен списък на работите (операциите), който съставлява технологичния процес на ремонт на тръби, съобразен със стандартната ремонтна технология РД 39-1-592-81, като се посочва нормата на времето (интензивността на труда) и категорията за всяка работа.

Броят на работниците за всяка операция в изчислението, като правило, няма да бъде цяло число, следователно при завършване на работни места ние избираме работници въз основа на подобни работни места, близки по категория и като се вземе предвид най-пълното натоварване (ненатоварване се допуска до 5%, а претоварване до 15%.

Въвеждаме данни за формиране на работни места в съответните колони на линейния график за координиране на операции.

Продължителността на всяка операция в приетата скала
поставяме го на графиката под формата на отсечка от права линия, близо до която е посочен номерът на работника, извършващ тази работа.

Графикът за последователността и координацията на операциите е представен на четвъртия лист от графичната част на дипломния проект.

След съставяне на график за координиране на ремонтните работи, измерваме разстоянието от началото на първата операция до края на последната операция, като по този начин определяме продължителността на престоя на обекта в ремонт P = 178 минути. Трябва да се отбележи, че при конструиране на график за последователността и координирането на операциите беше установено, че при същите производствени условия е реалистично да се зададе работен цикъл от 55 минути, отколкото да се осигури потока на производството. Ако има търсене на пазара за ремонт на тръби, това ще съответства на програма от 25 950 тръби годишно. След това определяме предната част на ремонта.

Ремонтният фронт се определя по формулата

F r d \u003d 178 / 179 = 0,99 снопове, 12 тръби.

F r pr \u003d 178/55 \u003d 3,23 снопа, 39 тръби.

3.2.4 Изчисляване на броя на оборудването и работните станции

Количеството оборудване се изчислява в съответствие с технологичния процес, сложността на извършената работа и фонда от време. Устройствата и оборудването се комплектуват без изчисления, въз основа на условията за извършване на всички операции на технологичния процес.

Изчисляване на количеството оборудване за почистване

За външно почистване на тръбите броят на машините се определя по формулата:

където F около - годишният фонд на времето за оборудване, като се вземат предвид смените;
q m - производителност на пералната машина, единици / ч. q m = 6

K m - коефициент, отчитащ използването на пералната машина във времето. K m = 0,85

N m = 25950/1683 15 0,85 = 1,15 N nm pr = 1

Изчисляване на броя на стендовете за хидравлично изпитване на тръби.

Броят на стойките се определя по формулата:

където: N d - броят на тръбните пакети, които са тествани през периода на фактуриране;

t u - време за изпитване на пакет от четири тръби (като се вземе предвид монтажни работи), з;

C \u003d 1,05 ... 1,1 - коефициент, отчитащ възможността за многократно вкарване и тестване;

h c =0,9...0,95 - коефициент на използване на щандовете.

Според изчислението приемаме един стенд за хидравлично изпитване на тръби.

Тестът ще се проведе на оригиналната стойка (лист 5 графика. част)

Изчисляване на количеството оборудване за демонтаж и монтажни работи

Демонтажните и монтажните работи в ремонтните предприятия се извършват на стационарни работни места. Броят на оборудването за демонтаж и монтаж със стационарна форма на организация на работа се определя по формулите:

където T p, T c - интензивността на труда, съответно, на демонтажните и възстановителните работи за един ремонт, извършен на оборудването;

F d.o. - действителният годишен фонд от времето на работа на това оборудване, като се вземе предвид смяната, F d.o. = 1981 часа

N c \u003d 0,081 ∙ 25950 / 1981 = 1,01 бр.

Приемаме една машина за навиване на съединителя.

Изчисляване на работни места за проверка и отстраняване на неизправности

За извършване на посочените работи при ремонт на тръби се използват стелажи, измервателни инструменти и устройства за откриване на дефекти.

Броят на работните места за откриване на дефекти се изчислява по формулата:

където T def - сложността на работата по проверка и отстраняване на неизправности за един ремонт;

P - броят на едновременно работещи на едно работно място (P = 1 човек).

Приемете 1 работно място, включително 1 стелаж, местоположението му ще бъде свързано с почистваща машина.

Избираме и приемаме останалата част от оборудването на съединител-намотка, изпитване под налягане и други зони въз основа на технологичната нужда.

Изчисляване на манипулационно оборудване

Броят на единиците циклично оборудване (кранове, подемници, товарачи и др.) се определя от годишния или дневния обем на транспортирани товари за всеки товарен поток по формулата:

N cr = G c K n T c /(60 F d.o. q K q K t), (3.14)

където G c е дневният обем на превоз на товари, т.е. (ако вземем предвид, че масата на тръбата е около 40 kg, тогава вземаме G c = 0,04 t);

K h - коефициент, отчитащ неравномерността на товарния поток (приемаме за участъка Kn = 1,2);

T c - времето на пълен работен цикъл, т.е. времето на една операция на повдигане и транспортиране (времето за транспортиране на снопа до мястото за почистване, след това до мястото на обработка, завинтване на съединителите, хидротестване и изпращане на готовия продукт до складът е 23 минути);

Ф д.об. - действителният дневен фонд от времето за работа на оборудването, като се вземе предвид броят на смените, часовете,

Ф д.об. \u003d F d.o / K p \u003d 1683/307 \u003d 5,5 часа, (3,15)

където q е товароносимостта на оборудването, t, (q = 0,5 t);

K q - коефициент на използване на товароносимостта на оборудването, (K q =0,8);

K t - коефициент на използване на оборудването във времето (K t = 0,85).

N cr = 0,04 12 1,2 23 / (60 5,5 0,5 0,8 0,85) = 0,118

Като подемно средство приемаме електроподемник TE 050-71120 OST22584-74 с товароподемност 1 т.

количество 3 бр.

3.2.5 Изчисляване на площта на площадката за ремонт на тръби.

Изчислението ще бъде направено според площта на пода, заета от оборудването и според коефициентите на преход по формулата:

F = ∑F 0 K, m 2 , (3.14)

където F 0 - площ, заета от оборудване, m 2

K - коефициент на преход, като се вземат предвид работните зони, пасажите (K = 4) .

F = 112,6 4 = 450,4 м 2

Площта на обекта за ремонт на ходови мостове е 460 м 2 . Това означава, че няма нужда от реконструкция на обекта.

3.2.6 Оформление на сайта

Поставянето на оборудване на обекта се извършва в съответствие със схемата на технологичния процес на ремонт на обекта: посочваме външните и вътрешните стени, строителните колони, прозорци, порти, транспортно оборудване, работни маси, стелажи и др., проходи и алеи. Технологичното оборудване на плана е представено от опростени контури, като се вземат предвид крайните положения на движещите се части. Посоката на товарния поток с помощта на подемно-транспортно средство (PTS) трябва да съвпада с хода на избраната схема, а начините за придвижване на товарите трябва да са най-кратки и без пресичане. Преходите и разположението на оборудването трябва да позволяват извършването на операциите на технологичния процес, да осигуряват удобство за снабдяване на ремонтирания обект и почистване на помещенията. При планирането е необходимо рационално да се избере височината на обекта, за да се поберат подемни превозни средства, комунални услуги и други норми на разстояния между елементите на обекта и оборудването. Приемаме следните норми за разстояния между елементите на сградите и оборудването (в mm).

От стената до задната част на оборудването: 500 за оборудване с размери до 1000x800, 700 за оборудване с размери до 3000x1500;

Страна на оборудването: 500, когато е оборудвано с размери
до 1000x800, 600 за оборудване с размери до 3000x1500;

Оборудване отпред: 1200 за оборудване с размери до 3000x1500.

Нормите за разстояния между масите и работните маси са както следва (в mm):

При поставяне на маси по двойки по предната част: 2000 - когато са оборудвани с размери до 800x800, 2500 - когато са оборудвани с

размери до 1500х1500.

Норми за разстояния между стената и стойката (в mm): от 600 до 700 в зависимост от размера на стойката и разположението (отстрани на прозореца или не). Норми на разстояния между стойките, разположени "в задната част на главата" - 1300. Между гърба и страните 1500 ... 2000 с размери на обекта до 800.

3.2.7 Изчисляване на броя на работниците на обекта.

Списъчният номер на работната зона се определя по формулата:

R списък \u003d T общо / F dt (3,15)

R списък = 9659/1881 = 5 души.

Съпътстващият брой работници се определя по формулата:

R yav \u003d T общо / F ng (3.16)

P yav \u003d 9659 / 1981 \u003d 5 души,

където Ttot е общият годишен обем работа, т.е. годишна интензивност на труда на основните видове работа, човекочас

T общо \u003d T d + T st + T pp + T и, човекочасове, (3.17)

където T d, T st, T pp, T и са годишните вложени труд за отстраняване на неизправности, машина, демонтаж и монтаж, изпитателна работа, съответно, човекочас.

3.3 Естетически дизайн на работни места и обект

Проектирането на индустриалната естетика включва проблеми с дизайна и озеленяването външен види интериори на производствени и административни сгради, територията на предприятието. Цветно завършване на индустриален интериор - компонент производствена среда, той е свързан със създаването чрез архитектурни средства на такава обемно-пространствена композиция, която да съответства на производствения процес. Правилното цветово решение повишава ефективността на зрителното възприятие, което от своя страна намалява умората, подобрява ориентацията в производствената зона, изостря реакцията на възможна опасност, намалява нараняванията и прави работата приятна.

За боядисване на големи самолети използваме светли цветове, например светло синьо, но не и бяло, тъй като този цвят създава дискомфорт, дискомфорт. Панелите не трябва да се различават рязко от горната част на стената, тъй като това визуално намалява височината. Боядисваме колони, ферми в същия цвят, за да разкрием и подчертаем ритъма на тези структурни елементи. Размерите на отворите, входовете, изходите и алеите са посочени с жълто и черно. Евакуационните изходи са боядисани в привличащи вниманието цветове.

Преходите към магистралата са подчертани в бяло, сиво или черно. Цветът на оборудването трябва да се откроява от общия фон на цвета на помещението и освен това трябва да осигурява оптимални условия за гледане на работното място. Елементи на строителни конструкции, вътрешноцехов транспорт, манипулационно оборудване, ръбове на защитните устройства са боядисани в жълто, използвани като сигнал и предпазливо действие, предупреждават за опасност.

Противопожарно оборудване (пожарогасители, кранове, маркучи)

боядисайте ги в червено и ги поставете на бял фон. Ние прилагаме символично изображение на това, което е забранено или за което се предупреждава върху промишлени знаци и указатели.

3.4 Технология за ремонт на тръби в проектираната зона

Когато тръбите се доставят за ремонт, тръбата се почиства от замърсители на щанда за почистване, след което тръбата е дефектна и се изпраща в участъка за обработка, където се ремонтират резбите. След нарязване на резба тръбата се проверява за дефекти на материала: пукнатини, ожулвания, корозивно износване чрез неразрушаващо изпитване с помощта на апарат Dina-1.

4 ДИЗАЙН РАЗРАБОТВАНЕ НА СТЕНД ЗА ИЗПИТВАНЕ НА ТРЪБИ С ВОДА

4.1 Обосновка за необходимостта от използване на стендове за изпитване за ремонт на тръби

Тръбните тръби, доставени за ремонт, могат да имат няколко вида дефекти, някои от които се елиминират по време на ремонтния процес, докато други изискват отхвърляне. За гарантиране на безпроблемна работа на помпената и компресорната станция, тръбите се тестват допълнително на хидравличен стенд.

Конструкцията на стенда за изпитване на налягането на тръби трябва да има опори за фиксиране и задържане на изпитваните тръби, както за поддържане на тръбите на стенда, така и за пълненето им с изпитваната течност, рамка за монтаж на двигатели и помпи, кутия с хидравл. оборудване, разширителен резервоар, контейнер за източване на течност от тръби след теста.

Работата на щанда трябва да бъде максимално механизирана и автоматизирана, безопасна, конструкцията да е надеждна, да има приемливи размери и минимална цена.

4.2 Описание на текущия проект за изпитване на тръби.

В момента за изпитване на тръби се използва стенд с оригиналния дизайн на инженерите на OJSC. Той осигурява всички изброени по-горе изисквания, но има два съществени недостатъка: като работен флуид, излят в тръбата, се използва машинно масло, докато типичната технология за ремонт на тръби, дадена в RD 39-1-592-81, предвижда воден тест, поради към които са възможни претенции от страна на клиента. Също така големи разходи за труд по време на монтажа и свързването на тръбите със стойката. Общият изглед на стойката е показан на фигура 4.1

Фигура 4.1 - Стойка за изпитване на тръби: 1 - маслена баня, 2 - телескопичен защитен кожух, 3 - щепсел, 4 - тръба за изпитване, 5 - ферма за маслена баня, 6 - основна плоча, 7 - панта за накланяне на стойка, 8 - цилиндър за накланяне на стойка , 9,10 - кутия за хидравлично оборудване, 11 - разширителен резервоар, 12 - пробка за пълнене, 13 - дренажна тръба, 14 - обезвъздушителен клапан, 15 - манометър, 16 - дренажна тръба, 17 - контролен панел, 18 - колектор, 19 - поддържа тръби

Технически характеристики на щанда OIS-1

Тип кабина ................................................ .. ...................неподвижно

Габаритни размери, мм:

дължина ................................................ ....................................14300 ширина............ ........................................................ ...................950

височина ................................................ ................1950 г

Тегло, кг ................................................ ................................2300

Консумирана мощност, kW……………………………………………5

Производителност, бр/ч………………………………….……………8

Стойката е механизирана, но някои ръчни операции могат да бъдат автоматизирани или механизирани. Така например клапаните (поз. 14) се използват за обезвъздушаване на въздух при пълнене на тръби, което увеличава времето, в което обектът е в ремонт, предлагам да ги замените с изпускателни клапани, показани на листа (фигура), за да се намалят разходите на стойката, хидравличната верига може да бъде опростена без повреда на технологичния процес.

За прехвърляне на тестове във вода е необходима стойка, която да създаде работно налягане от 30 MPa. Има водни помпи, които могат да постигнат това, но цената им е с порядък по-висока от техните маслени колеги. В тази връзка беше взето следното решение: За създаване на налягане ще се използва маслена аксиално-бутална помпа, а за изпитване на тръби с вода в веригата ще бъде въведено устройство за разделяне на среда - двутактов хидравличен цилиндър без пръчка, която също е показана на листа.

За да се механизира завинтването на тръбата към колектора и затягането на тапата на тръбата по време на хидравлично изпитване, предлагаме да се допълни конструкцията на стойката с краен ключ (поз. лист 6). Това значително ще намали времето за технологични монтажни операции по време на изпитване на тръби под налягане.

4.3 Описание и принцип на действие на конструкцията

Тази стойка (виж фиг. 4.1) е предназначена да намали трудоемкостта на работата, свързана с изпитване под налягане на тръби. Стендът позволява тестване на тръби в съответствие с необходимите технологични параметри.

Стойката (виж фиг.4.1) се състои от рамка 6, върху която е шарнирно монтирана ферма 5, с монтирана на нея маслена баня 1, шкафове за хидравлично оборудване 9, 10 и разширителен резервоар 11. На релсовите коловози има маслена баня за плъзгане на телескопичния защитен кожух 2 , върху кутията на хидравличното оборудване има управляващи устройства 17, вентили за обезвъздушаване 14, манометър 15 и така наречения "гребен" - тръбопровод за високо налягане под формата на четири - зъбен гребен, върху който са монтирани изпитваните тръби 4, за да им съобщи налягане с работна течност. Цялата стойка се люлее от хидравличен цилиндър 8 около оста на пантата 7.

Принципът на работа на стойката е както следва. На опори 19 с втулката към „гребена“ са монтирани 4 тръбни тръби с втулка, навита от едната страна, като в този момент стойката има хоризонтална ориентация. Тръбата е свързана към гребена с муфа (резбова връзка), другият край на тръбата е затворен с щепсел. Наклонете стойката обратно на часовниковата стрелка (от страната на изгледа на фигура 4.1) и започнете да пълните тръбите с течност, изпускайки въздуха с кранчета 14. След като напълните тръбите, затворете крановете, бутнете корпуса 2 и включете аксиално-бутален двигател на помпата. Тръбите са под налягане в продължение на 10 секунди, след което помпата се изключва, клапани 14 се отварят, кожухът се измества и визуално се определя наличието на дефекти в тръбната резба - петна. С помощта на манометър 15 се следи стойността на налягането и ако се отклони, байпасният клапан се регулира (фиг. 4.1, поз. 1).

Преди тестване тръбата преминава през пълен цикъл на ремонт и се завършва с муфа, която в зависимост от размера на тръбата се завинтва с въртящ момент от 1500 или 2500 Nm. Когато се приложи налягане върху тръбата, тя не трябва да се срутва, не трябва да има петна в резбовите съединения.

Ако се открият течове, дефектната резба се отрязва и се изрязва нова, след което тръбата се тества отново.

Тестови условия:

• Тестово налягане………………………………………………300 атм
• Продължителност на теста……………………………………………10 s.

4.4 Инженерни изчисления на предложения дизайн на щанда

4.4.1 Избор на електродвигател за въртеливо устройство

Двигателят ще работи в режим на чести стартирания, с промяна на приложения въртящ момент към вала в диапазона от 0 до M max. Препоръчително е да използвате двигател с катерица с нормално приплъзване. Като спускащо устройство използваме бордовата скоростна кутия на комбайна Yenisei 1200, чието предавателно отношение i br е 19,6 единици. За да получим приемлива скорост на крайната глава, ние приемаме двигател със скорост на вала от 750 min -1. Тогава:

n 1 - честотата на въртене на вала на двигателя,

n 2 - честота на въртене на крайната глава

Необходимата мощност на двигателя ще бъде:

където M nakr - необходимият момент на навиване на щепсела и тръбата, kg m.

Приемаме двигател с размер AIR 132 M8, неговите технически характеристики:

Мощност: 7,5 kW

Тегло: 60 кг.

Скоростната кутия не изисква изчисляване на якост, тъй като е предназначена за предаване на въртящ момент от около 2500 kg m.

4.4.2 Изчисляване на крайния вал на главата

Валът е конзолно закрепен върху вала на скоростната кутия чрез свързващи фланци и предава въртящ момент от 1500 Nm към гайката на щепсела, за отвиване е необходимо да се вземе по-голям момент: k = 1,3

Валовете за якост се изчисляват по формулата:

където W е моментът на съпротивление в опасния участък,

k 1 - коефициент на увеличаване на въртящия момент по време на грим

k 2 - коефициент на безопасност

Изграждаме диаграми на действието на огъване и въртящ момент и определяме опасния участък:

Приемаме диаметър на вала 30 мм.

Проверете изчислението на вала.

Напреженията не надвишават 160 MPa, валът е избран правилно.

4.4.4 Изчисляване на лагерите на опорните ролки на талигата на въртящото устройство

Подвижните лагери се избират от справочника за динамично натоварване и диаметър на вала, така че табличната стойност на динамичното натоварване (C T) да е по-голяма от действителната.

Действителното динамично натоварване се определя по формулата:

където a е степента, равна на a=3 за сачмени лагери;

L - прогнозен ресурс в милиони оборота;

Прогнозният ресурс L се определя по формулата:

където n е скоростта на вала, (n = 1500 rpm);

L n - живот на лагера в часове.

Приблизителният ресурс на лагерите в машини, работещи с прекъсвания, е: L n = 2500 ... 10000 (часа) в изчисленията, които приемаме 5000 (часа)

Намаленото натоварване P се определя в зависимост от вида на лагерите. Радиалните лагери поемат само радиално натоварване. Намаленият товар се определя по формулата:

K d - коефициент на безопасност, като се вземе предвид динамичното натоварване;

K T - температурен коефициент, K T \u003d 1,25;

K K е коефициент на въртене, равен на 1, когато вътрешният пръстен се върти спрямо посоката на товара.

Избираме сачмени радиални едноредови лагери със защитни шайби (съгласно GOST 7242-81) размер 303

4.5 Икономическа ефективност на разработката на дизайна

За да се оцени икономическата ефективност на конструктивното развитие, е необходимо да се изчислят разходите за производство на конструкцията, балансовата стойност, цената на единица ремонт и поддръжка, капиталовите специфични инвестиции и специфични намалени разходи, коефициентът на потенциалния резерв на ефективността на проектиране, показатели за намаляване на интензивността на труда и повишаване на производителността на труда, срок на изплащане на допълнителни инвестиции, годишни спестявания или допълнителна печалба [20].

4.5.1 Разходите за производство на стойката се определят по формулата:

C k \u003d C m + C p.d + C z.p. + С o.p, (4.12)

където C m - цената на материалите (основни и спомагателни),

използвани при производството на конструкции, руб.;

С п.д. - цената на закупените части, възли, възли, рубли;

Със з.п. - заплати с удръжки на производствените работници,

заети при производството и монтажа на конструкцията, руб.;

C o.p . - режийни разходи, руб.

4.5.1.1 Цената на основните материали се определя от израза:

C m = ∑ Mi ∙ Qi, (4.13)

където Ми - маса на консумирания материал от i-ти тип, kg;

Qi - цената на 1 кг материал от i-ти тип, руб.

Масата на консумирания материал се определя по формулата:

където M g е масата на готовата конструкция, kg;

A и n са константи, в зависимост от вида на материала на детайла, методите и методите на неговото производство, наличието на механична обработка и др.

Маса на използвания материал:

за ламарина Mg = 1,20 * 126 0,98 = 137 кг.

за кръгли пръти Mg=1,20*14 0,98=65,2 кг.

за ъгъла на асортимента, Mk = 1,20 * 43 0,98 = 47,86 кг.

за леене, мл=1,75*32 0,91=40,9 кг.

Нивото на цените на материалите се взема от действителните разходи за тяхното закупуване и доставка до предприятието:

за ламарина: Tsl=22 rub/kg,

за кръгли пръти: CC=23 rub/kg,

за асортиментен ъгъл: Tsu=24 rub/kg,

за леене, Tsl=7,2 rub/kg.

см=137*22+65,2*23+47,86*24+40,9*7,2=5956,7 rub.

4.5.1.2 Цената на закупените части, възли, възли Sp.d се определя по техните покупни цени, като се вземат предвид разходите за доставка

Електродвигател се закупува на цена от 16 500 рубли, бордова скоростна кутия на цена от 26 000, крайна глава на цена от 450 рубли, съединител с тресчотка на цена от 2800 рубли.

С pd = 16500 + 26000 + 450 + 2800 = 45750 рубли.

4.5.1.3 Заплати на производствените работници формула:

C zp \u003d C ozp + C dzp + C социален, (4.15)

където С ozp - основна заплата, руб.;

С dzp - допълнителна заплата, рубли;

От социални - удръжки за социални нужди, разтривайте.

Основната заплата се определя по формулата:

С ozp \u003d (T от + T sb) ∙ С h, (4.16)

където T от - сложността на производството на елементите на продукта, 23 човекочаса.

T sat - сложността на монтажа, 7 човекочаса;

C h - почасовата ставка на работниците, изчислена според средната категория, рубли. (121,15 рубли).

Сложността на сглобяването на конструкцията се определя от формулата:

T sb = K s ∙ ∑t sb, (4.17)

където К с- коефициент, отчитащ съотношението между общите и

оперативно време за изграждане = 1,08;

t sb - сложността на сглобяването на отделни конструктивни елементи,

t sat = 1,09 човекочаса

T sat = 1,08 ∙ 1,09 = 1,17 човекочаса

C ozp \u003d (23 + 1,17) ∙ 121,15 = 2928,19 рубли .

Допълнителна заплата С дзп се приема в размер на 5-12% от основната заплата.

С dzp \u003d 2928,19 * 0,05 \u003d 146,4 рубли.

Удръжки за социални нужди Със социалнитесе определят по формулата:

C soc \u003d K от ∙ (C ozp + C dzp), (4.18)

където котка -процент на изключване, равен на 0,32

C социален \u003d 0,32 ∙ (2928,19 + 146,4) = 983,86 рубли.

Със заплата = 2928,19 + 146,4 + 983,86 = 4058,45 рубли.

4.5.1.4 Общите производствени разходи се изчисляват по формулата:

C op \u003d R op * C o.s.p. / 100, (4.19)

където R op - процент на режийните разходи, 68%;

C op \u003d 68 * 2928,19 / 100 = 1991,16 рубли.

В резултат на това получаваме, че цената на производството на стенд за хидравлично изпитване на тръби е:

C k \u003d 5956,7 + 45750 + 4058,45 + 1991,16 = 57756,31 рубли.

4.5.2 Преносна стойност на произведената конструкция

За да определим балансовата стойност на структурата на BP, добавяме към разходите за нейното производство разходите за монтаж и монтаж в размер на 10% т.е.

B p = 1,1 * Sk, rub., (4,20)

B b = 1,1 * 125 000 = 137 500 рубли.

B p = 1,1 * 57756,31 = 63532 рубли.

където C до - строителни разходи, руб.

4.5.2.1 Трудовото възнаграждение се изчислява по формулата:

C zp \u003d C ozp + C dzp + C social (4.21)

Основната заплата се определя по формулата:

където C i - часова тарифна ставка за i-та категория, рубли;

A i - броят на служителите, заплатени според i-та категория, души;

Y - ритъм на изпълненията, бр/ч.

Стойността Y се изчислява по формулата:

където A е броят на работниците, заети в операцията, хора;

T ud - интензивността на труда на единица продукция (работа),

човек∙ч/бр

за базовата версия:

Y b = (6 / 4,6) * 6 = 7,8 броя / h.

С o.s.b. = 121,15 * 3 / 7,8 = 46,59 рубли.

С д.з.б. \u003d 10 46,59 / 100 \u003d 4,66 рубли.

C социален \u003d 0,26 (46,59 + 4,66) = 13,325 рубли,

Със з.п. \u003d 46,59 + 4,66 + 13,325 \u003d 64,57 рубли.

за опцията за дизайн:

Y p = (6 / 4,6) * 12 = 15,6 броя / h.

С оз.п. \u003d 121,15 * 3 / 15,6 \u003d 23,29 рубли.

С д.з.п. \u003d 10 23,29 / 100 \u003d 2,33 рубли.

Със социалните \u003d 0,26 (23,29 + 2,33) \u003d 6,66 рубли,

Със з.п. \u003d 1071 + 107,1 + 306,3 \u003d 32,28 рубли.

4.5.2.2 Амортизационните отчисления ще се определят по формулата:

A = B∙a / 100∙Q , (4.24)

за базовата версия:

A b \u003d (137500 19) / (100 8000) = 3,265 рубли.

за опцията за дизайн:

И p = (63532 ∙ 19) / (100 ∙ 16 000) = 0,754 рубли,

Тъй като според предприятието годишната програма за ремонт на тръби е Q = 8000 единици / година.

4.5.2.3 Разходи за ремонт и поддръжка на щанда:

се изчисляват подобно на амортизационните разходи въз основа на балансовата стойност по формулата:

R \u003d B ∙ r / 100 ∙ Q, (4.25)

където r е нормата на удръжките за ремонт, рубли;

за базовата версия:

R b = (137500 8) / (100 8000) = 1,374 рубли.

за опцията за дизайн:

R p \u003d (63532 ∙ 8) / (100 ∙ 16 000) = 0,317 рубли,

4.5.2.4 Единичната цена на ремонтните работи се определя като сбор от намерените условия:

I \u003d C w.p. + A + P, (4.26)

за базовата версия:

И b = 64,57 + 3,265 + 1,374 = 69,209 рубли.

за опцията за дизайн:

И p = 32,28 + 0,754 + 0,317 = 33,35 рубли.

K удари \u003d B / Q, (4,27)

за базовата версия:

K ud.b \u003d 137500/8000 \u003d 17,18 рубли.

за опцията за дизайн:

Към уд. n \u003d 63532/16000 \u003d 3,97 рубли.

4.5.4 Специфичните намалени разходи се изчисляват като:

I \u003d I + E n K удари, (4.28)

за базовата версия:

I b = 69,209 + 0,12 17,18 = 71,27 рубли / бр.

за опцията за дизайн:

I p = 33,35 + 0,12 3,97 = 33,82 рубли / бр

4.5.5 Изчисляването на коефициента на потенциалния резерв на проектната ефективност се извършва в следния ред:

Изчисляваме специфичните намалени разходи на час работа за основните и проектирани опции по формулата:

I h = I Y, (4.29)

за базовата версия:

аз ч.т. \u003d 71,27 7,8 \u003d 555,9 рубли / час.

за опцията за дизайн:

I h.p = 33,82 15,6 = 527,59 рубли / час.

4.5.6 Определете границата на ефективност на устройството чрез съотношението на работните ритми:

G e \u003d I h.p / I h.b. , (4,30)

G e = 71,27 / 33,82 = 1,88

4.5.7 Нека изчислим действителното съотношение на оперативните ритми:

In f = Y p./Y b., (4.31)

V f = 15,6 / 7,8 = 2

4.5.8 Определете коефициента на потенциален резерв за ефективност:

K r.e \u003d (V f - G e) / G e, (4.32)

K r.e = (2-1,88) / 0,9 = 0,13

Изчисленият коефициент е съпоставим с нормативния. Нормативен коефициент К r.e.n = 0,1. Заключаваме, че събитието е в зоната на достатъчна ефективност, може да бъде внедрено в производството.

Получените данни са обобщени в таблица.

Таблица 4.1 - Икономическа ефективност на конструктивното развитие

Име на индикатора	оригинална версия	опция за дизайн
1. Балансова стойност, руб.
2. Годишен обем на ремонтните дейности, бр.
3. Интензивност на труда на единица обем работа, човекочас
4. Показател за намаляване на интензивността на труда, %
5. Показател за растеж на производителността на труда, пъти
6. Цената на единица обем работа, търкайте / бр
7. Специфична инвестиция, разтриване/бр
8. Спестявания от намаляване на разходите, руб.
9. Специфични намалени разходи, руб./ч

Продължение на таблица 4.1

При изчисляване на икономическата ефективност на конструктивното развитие балансовата стойност на това устройство е 63 532 рубли. При годишен обем на работа, увеличен с 50%, показателите за намаляване на интензивността на труда възлизат на 25%. Производителността на труда се е удвоила. Резервен коефициент на потенциална ефективност 0,13.

4.6 Инструкции за безопасност

• щандът трябва да се експлоатира в съответствие с изискванията на „Правилата за безопасност и промишлена санитарияза ремонтни фирми.
• поддръжка: смажете подвижните части на CILTIN - 201 съгласно GOST 6267 - 74.
• за подобряване на съхранението покрийте небоядисаните повърхности в съответствие с опция за защита 133 - GOST 6267 - 74.

5 ТЕХНОЛОГИЧНА ЧАСТ НА ПРОЕКТА

Нашият дипломен проект предлага възстановяване на сменяема тръба, т.к по време на работа резбата, която служи за връзка между тръбата и колектора на стенда за изпитване, е подложена на най-голямо износване.

За възстановяване се предлага нанасяне на настилка с тел 51KhFA в среда с въглероден диоксид с помощта на инсталацията UD-209A.

5.1 Изходни данни за възстановяване на износени резби на колекторната дюза

Фигура 5.1 - Скица на дюзата на тестовия стенд с размерите на възстановената повърхност 1.

Разклонителят се изпраща за ремонт според състоянието му, когато възникне теч, деформация в резултат на удари по тръбата.

Предлагаме възстановяване на разклонителя чрез намазване на материала и последваща механична обработка.

5.2 Избор на режим на заваряване в среда с въглероден диоксид

Изборът на режим на настилка се извършва според и .

Диаметър на проводника на електрода - 1,2 мм;

Твърдостта на нанесения слой HRC 52 ... 55;

Ток: обратна полярност, стойност - 60 ... 65 A;

Напрежение: 14V;

Подаване на шублер - 1,2 мм / оборот;

Разход на въглероден диоксид - 8 л/мин;

Налягане на газа - 0,12 MPa;

Скорост на подаване на тел (m/h):

където k -------- коефициентнаслагвания (8 g/Ah);

I - ток на обратна полярност, A;

d е диаметърът на електродния проводник, mm;

Плътността на материала на телта (7,5 g / cm 3);

m/h, приемете 57 m/h.

Скорост на настилка (m/h):

където е коефициентът на преход на електродния материал в нанесения материал (0,9);

h е дебелината на нанесения слой, mm;

S - стъпка на наваряване, мм/об;

a е коефициент, който отчита отклонението на действителната площ на напречното сечение на слоя от площта на четириъгълник с височина h (a = 0,9);

Скорост на шпиндела на машината (мин -1):

където D е диаметърът на заварената част, mm;

Стойността на надлъжното подаване (стъпало на повърхността) се приема равна на 0,8 mm.

редовно време

T в \u003d 1,8 минути;

Td = 0,34 минути;

T w = 14,06 + 1,8 + 0,34 = 16,2 минути

5.3 Изчисляване на квоти

Процедурата за изчисляване на квоти за обработка и пределни размери за технологични преходи и технологични операции

Използвайки работния чертеж на детайла и картата на технологичния процес на механична обработка, запишете в изчислителната карта обработените елементарни повърхности на детайла и технологичните преходи на обработка в реда на последователността на тяхното изпълнение за всяка елементарна повърхност от грубия детайл до окончателната обработка

Запишете стойности:

R Zi -1 височината на неравностите, получени след предходната технологична операция, микрони;

T i -1 - дълбочина на дефектния слой, микрони;

p i -1 - пространствена грешка, образувана при предишния преход, микрони;

Грешка при инсталиране, микрони. При базиране на заготовки от тип „кръгли пръти“ в центровете грешката в радиалната посока е нула, грешката се проявява, когато „центровете се утаят“, т.е. при обработка на крайните повърхности на вала.

Остатъчните пространствени отклонения върху обработваните повърхности, които са имали първоначални отклонения, са резултат от грешки при копиране по време на обработката. Големината на тези отклонения зависи както от работните условия на обработка, така и от параметрите, характеризиращи твърдостта технологична системаи механичните свойства на обработвания материал. При изпълнение на дипломни проекти се използва емпирична зависимост за определяне на междинните стойности на надбавките за обработка:

ρ почивка = ρ zag ∙K y, (5.6)

където ρ ost е пространствената грешка, причинена от междинната повърхностна обработка, микрони;

ρ zag - пространствена грешка на детайла, микрона

K y - коефициент на прецизиране на формата;

K y \u003d 0,05 - за полуфинално шлайфане;

K y \u003d 0,04 - за фино смилане.

Определете изчислените стойности на минималните добавки за обработка за всички технологични преходи.

Запишете за крайния преход в колоната "Изчислен размер" най-малкия пределен размер на детайла според чертежа.

За прехода, предхождащ окончателния, определете изчисления размер, като добавите към най-малкия пределен размер според чертежа изчислената надбавка Z min.

Определете последователно изчислените размери за всеки предишен преход, като добавите към изчисления размер на следващия съседен преход изчислената надбавка Z min

Запишете най-малките гранични размери за всички технологични преходи, като ги закръглете нагоре с увеличаване на изчислените размери;

закръгляване до същата десетична запетая, с която се дава толерансът на размера за всеки преход.

Определете най-голямото ограничение за размер, като добавите толеранса към закръгленото ограничение за най-малък размер.

Стойностите на толеранса се приемат съгласно таблиците, в зависимост от диаметъра на обработваната повърхност и нейното качество.

Запишете граничните стойности на квотите z„ като разлика между най-големите гранични размери и Zmin като разлика между най-малките гранични размери на предишния и извършените преходи.

Име на TO и TP

Допускателни елементи, микрони

Гранични стойности, мм

Ограничени надбавки

Заготовка (след повърхността)

Нарязване на нишки

Таблица 5.1 - Графика за изчисляване на квоти

Пространствената грешка се изчислява по формулата:

Размерът на надбавките се изчислява по формулата:

5.4 Изчисляване на условията на рязане

Под условията на рязане се разбират следните параметри: дълбочина на рязане, брой проходи, подаване и скорост на рязане. Условия на рязане, базирани на свойствата на обработваните и инструментални материали, геометричните параметри на режещата част на инструментите и срока на експлоатация на инструмента, показателите за качество на обработваните повърхности на детайла и технологичните възможности на използваното оборудване. За изчисляване на условията на рязане се използват паспортните данни на машината 9M14.

Дълбочината на рязане трябва да се приеме равна на надбавката за обработка за тази операция. Ако надбавката не може да бъде премахната с едно преминаване, броят на преминаванията трябва да бъде възможно най-малък. При окончателно шлайфане (до 5-ти клас на грапавост на повърхността) дълбочината на рязане се взема в рамките на 0,5. . .2 мм. За да се получи 6 ... 7-ми клас грапавост на повърхността по време на шлайфане, дълбочината на рязане се задава в рамките на 0,1. . 0,4 мм.

След като зададете дълбочината на рязане, трябва да изберете максимално технологично приемливото подаване (като се вземе предвид класът на грапавост на обработваната повърхност, мощността и здравината на машината, твърдостта на детайла и здравината на фреза). Работете с фуражи, които са по-малко от максимално технологично допустимите непродуктивни. При довършителните работи подаването обикновено е ограничено от класа на грапавост на повърхността на обработваната част.

Задаването на скоростта на рязане се извършва след избор на дълбочината на рязане и подаването. Скоростта на рязане (m/min) се изчислява по формулата

m/min, (5,9)

или се определя от референтните таблици, като се вземат предвид всички необходими корекционни фактори. Въз основа на изчислената скорост на рязане се определя прогнозната скорост на шпиндела на машината (или детайла).

n=1000*V/p*D об/мин, (5.10)

Според изчислената скорост на въртене n p се определя най-близката по-ниска или равна скорост на шпиндела, която е налична в паспорта на машината (действителна скорост). След това изчислете скоростта на рязане (m/min)

Избраният режим на рязане се проверява от захранването.

N P ≤N w = N M ή , (5.11)

Мощността, изразходвана за рязане, трябва да бъде по-малка или равна на мощността на шпиндела.

Ако изчислената мощност на рязане е по-голяма от мощността на шпиндела, тогава скоростта на рязане трябва да бъде намалена.

Минутната храна се определя по формулата:

Sm \u003d n * Така че, mm / min, (5.12)

където So - подаване на оборот на продукта или инструмента, mm / rev;

l - дължина на обработваната повърхност, размер на чертежа, mm;

L е дължината на работния ход, като се вземе предвид подаването и надминаването на режещия инструмент, mm;

T - живот на инструмента;

Броят на преминаванията зависи от дълбочината на рязане, ако дълбочината на рязане е повече от 2 мм, тогава броят на преминаванията се увеличава до 2 и т.н.

Скорост на рязане Vp

n p - намира се по формулата:

V p - се намира по формулата:

където n p - паспортни обороти на машината.

S min - се изчислява по формулата:

S min \u003d S пас * n пас, (5.15)

T o - се изчислява по формулата:

T d - се изчислява по формулата:

T бр - се изчислява по формулата:

T бр \u003d T o + T in + T d, (5.18)

Вертикална сила на рязане:

P z \u003d 10C p ts 0,75 N, (5,19)

Мощност на рязане:

kW., (5,20)

Проектната мощност трябва да отговаря на изискването

Условията на рязане са дадени в таблица 5.2.

Таблица 5.2 - Условия на рязане

TO или TP

ИТ квалификация

T, мин. мин.

Скорост на рязане, m/min

S min mm/min

Скосяване

Рязане

6 Охрана на труда

6.1 Описание на новия дизайн на щанда

Усъвършенстването на стенда за изпитване под налягане на тръбопроводи (тръбопроводи) е свързано с механизацията на ремонтното производство и е насочено към намаляване на технологичното време за извършване на операции. При надграждане на машината (виж фиг. 4.1), нейната конструкция ще бъде допълнена с 10 kW двигател (поз. 22), планетарна скоростна кутия (поз. 23) и колички за преместване на механизма (поз. 24). Важно е да се отбележи, че конзолната шахта на гнездото ще бъде отворена и това изисква нови условия. безопасна работа.

Поради наличието на електрическо оборудване на стойката, става необходимо заземяването на стойката, което ще изисква изчисление. При изготвянето на изискванията за безопасност бяха взети предвид нови елементи от конструкцията на стенда за изпитване под налягане.

6.2 Анализ на състоянието на охраната на труда по време на работа на зоната за изпитване на тръби под налягане

Системата от цветове за боядисване на обекти, оборудване на обекта и знаци за безопасност има директна важностза осигуряване на безопасна работа. Например, когато тръбите се тестват под налягане, предупредителен панел светва и се чува сигнал.

6.3 Анализ на състоянието на охраната на труда при работа на стенд за изпитване под налягане

На площадката за изпитване под налягане на тръбни тръби ремонтираните тръби се изпитват чрез инжектиране на вода в тях. За да направите това, тръба със съединител, завинтен върху нея, се монтира на стойка, свързана чрез съединител към четиритръбен колектор и заглушена от другата страна. Контролирани параметри и контроли за осигуряване техническа сигурностна щанда са представени на лист 5 от графичната част на дипломния проект. При проектирането на тази стойка са предвидени звукови, светлинни аларми и защитна обвивка на тръби по време на изпитване под налягане. Комбинирано осветление: има лампи, осигуряващи осветеност от 730 лукса, което отговаря на нормите на SNiP 23-05-95. Делът на дневната светлина е незначителен, тъй като отворите на прозорците са малки, а щандът е разположен в централната част на сградата.

Когато стендът за изпитване на налягане работи, сензорът за налягане в работната хидравлична линия на стойката изпраща сигнал към блока за управление на сигнала и светлинния дисплей, прозвучава сигнал, известен на персонала, и дисплеят "ВНИМАНИЕ, НАТИСВАНЕ" светва .

6.4 Инструкции за охрана на труда при работа върху подобрен стенд за тръби за изпитване под налягане

В раздел "Разработка на дизайн" (лист 6 от графичната част) е представена обща формастенд за изпитване под налягане на тръби. Във връзка с подобряването и усъвършенстването на щанда, както и инсталирането на допълнително оборудване върху него, се наложи повишаване на изискванията за безопасност при работа на щанда.

6.4.1 Общи изисквания за безопасност

Работникът трябва да извършва само онези операции, които са посочени в технологичните карти за ремонт на тръби.

Забранява се на работника: докосване на електрическите кабели или корпусите на работещи електродвигатели, хидравлични линии под налягане; застанете под товара и на пътя на неговото движение; пушене, ядене, пиене на работното място. Пушенето е разрешено само вътре

специално определени места.

Необходимо е да се знаят и прилагат начини за отстраняване на опасностите и оказване на помощ на пострадалия.

6.4.2 Изисквания за безопасност преди започване на работа

Преди да започнете работа, е необходимо: да облечете и закопчайте гащеризони, защитна маска (GOST 12.5.48 - 83 SSBT), така че да няма висящи краища, косата да се съчетае под шапката. Проверете заземяването на електродвигателите, изправността на блока за аварийно изключване на стойката, целостта на задвижването (съгласно GOST 12.1.009 - 89), проверете изправността на механизмите за управление, тръбопроводите за високо налягане и тяхното закрепване, липсата на течове на масло в ставите, пълнотата на пожарогасителното оборудване, медицински комплекти.

6.4.3 Изисквания за безопасност по време на работа

Монтажът на тръби трябва да се извършва само със специални инструменти: тръбни ключове и гаечни ключове. Инструментът трябва да е изправен и чист, не се допуска работа с ключове, глава на отвертка с износени тръбни захващачи, нарези или замърсени с масло. Забранено е оставянето на вещи и инструменти на навиването, въртенето или спирането на силовия вал на ръка Преди да включите стойката, уверете се, че пускането не заплашва никого. За проверка на херметичността на тръбата и връзките само през зрителните прозорци в телескопичния корпус. Завъртайте тръбата и съединителя само след като помпата за високо налягане е била изключена.

По време на работа е забранено: да бъдете от неоторизирани лица на обекта; напуснете работното място; яжте на работа.

Регулиране и отстраняване на неизправности по време на работа на стойката не е

6.4.4 Изисквания за безопасност при аварийни ситуации

При външен шум, миризма на изгоряло, дим, откриване

неизправности, искри на електрическо оборудване, нагряване на електрическо оборудване и други неизправности, трябва незабавно да спрете стойката и да се обадите на инженер, за да идентифицира неизправността.

В случай на пожар в електрическата част на стойката, незабавно изключете

ток, пуснете аларма и започнете да гасите.

В случай на нараняване вземете мерки за оказване на първа помощ.

6.4.5 Изисквания за безопасност в края на работа

След приключване на работата извадете тръбите от стойката и извадете работните

поставете, изключете електрическото задвижване и затворете хидравличния клапан. Подредете работното си пространство. Докладвайте на ръководителя на работата за всички нарушения на функционирането на щанда, които са установени в хода на работа, както и за предприетите мерки за отстраняването им. Поставете гащеризона на съхранение. Измийте ръцете и лицето си с топла сапунена вода и вземете душ.

1. 5 Изчисляване на заземяването

Нека изчислим комбинираното зарядно устройство за участъка за кримпване от 0,4 kV. В същото време приемаме: отворена верига на паметта, като вертикален електрод - ъгъл с ширина бv= 16 мм; v= 50 m, хоризонтален електрод - Сг= 40 mm 2; д d = 12 мм.

Първоначални данни: Скалиста почва, Х 0 = 5 m, лКОЙ= 15 км, лтакси= 60 км, нv= 6 бр, лv= 2,5 m, а c = 5 m, Рд= 15 ома.

плащане:

Номинален ток на заземяване:

където U l - линейно напрежение на мрежата, kV;

l кабина - обща дължина на кабелните линии, свързани към мрежата, км;

l woz - общата дължина на електропроводите, свързани към мрежата, км.

Определяне на проектното съпротивление на почвата:

където r раздел. \u003d 700 Ohm × m - измерено съпротивление на почвата (от таблица 6.3 за скалиста почва);

y=1,3 - климатичен коефициент, приет съгласно таблицата. 6.4 за скалист терен.

Определяне на необходимостта от изкуствен заземяващ електрод и изчисляване на необходимото му съпротивление.

Съпротивлението на паметта R c n се избира от таблицата. 6.7 в зависимост от U електроцентрала и r изчислен на мястото на изграждане на устройството за съхранение, както и неутралния режим на дадената електрическа мрежа:

Рд> Рзн, Þ изисква се изкуствено заземяване. Неговото необходимо заземяване:

Определяне на дължината на хоризонталните електроди за памет с отворена верига:

където a in - разстоянието между вертикалните електроди n in.

Изчислена стойност на съпротивлението на вертикалния електрод:

Изчислената стойност на съпротивлението на хоризонталния електрод по формулата:

Коефициенти на използване за вертикални и хоризонтални електроди съгласно табл. 6,9 са равни: h в \u003d 0,73, h g = 0,48.

Приблизително съпротивление на групов заземяващ електрод:

Р > Ри, така че увеличаваме броя на електродите

Приемам н = 25, лг = 125 м, Рг = 17,2 ом

Според таблицата 6.9 зv = 0,63, зг =0,32, Р = 15.84, Р > R u

нv = 45, лг= 225 m, Рг= 10,3 ома

Според таблицата 6.9 зv = 0,58, зг = 0,29, Р= 10,8 ома

РДа се = Рд× Р/(Рд + Р) Рмз, (6.8)

където Рл= 15×10,8/(15+10,8) = 6,27 ома 6,3 ома

R e- естествено съпротивление, Ohm;

R и- съпротивление на изкуствения заземяващ електрод, Ohm;

R към- общо съпротивление на комбинираното зарядно устройство, Ohm;

зv, зг- коефициент на използване на вертикални и хоризонтални електроди;

и в- разстояние между електродите, m;

л в- дължина на електродите, m;

n в- броят на вертикалните електроди.

Фигура 6.1 - Вертикална Фигура 6.2 - Местоположение

електродни електроди

7 ТЕХНИЧЕСКА И ИКОНОМИЧЕСКА ОЦЕНКА НА ЕФЕКТИВНОСТТА НА ПРОЕКТА ЗА ОРГАНИЗАЦИЯ НА РЕМОНТ НА ​​ТРЪБИ

Икономическа оценка дизайнерски решенияза подобряване на технологията и организацията на производствения процес в района се извършва на базата на сравнение на работата на предприятието със съществуващата организация на производството и планираната.

7.1 Първоначални данни

За икономически изчисления е необходимо да има изходни данни, а именно: наличие на ДМА на единицата и балансовата стойност; обема на извършените ремонтни и поддържащи работи през годината; брой персонал на обекта, вкл. производствени работници; разходи за труд на производствените работници на година; материални и парични разходи за единицата; данни за обемите на продажбите на ремонтни продукти по видове; данни за продажните цени, за размера на заводските (общи) и непроизводствените разходи.

Горните данни са дадени в първата глава на сетълмента и обяснителната бележка на дипломния проект - организационните и икономически характеристики на LLC

7.2 Изчисляване на единичната цена на ремонтните продукти

Въз основа на общия размер на извършените ремонтни работи и размера на материалните и паричните разходи изчисляваме цената на единица ремонтни продукти, т.е. един условен ремонт. Цената на магазина се определя по формулата:

В ремонтни предприятия, магазин и C, завод I W и пълни I P себестойността се изчислява, като се вземат предвид заводските разходи C O.X и непроизводствените разходи C V.P, приписани на ремонтните продукти:

I Z = I C + C OX /N, (7.2)

I P \u003d I Z + C VP / N, (7.3)

където С з.п - заплати на производствените работници с удръжки;

С z.h - цената на резервните части;

C p - цената на ремонтните материали;

C coop - разходите за заплащане на компоненти и възли, ремонтирани по реда на сътрудничество отстрани (C coop = 0);

C op - общи производствени (цехови) режийни разходи;

N - количеството извършени ремонтни работи, N p = N b = 8000 бр. Заплатите на производствените работници се намират от израза:

Sz.p \u003d Sch (1 + Kd) (1 + Kot) Zt.b, (7.4)

където C h е почасовата ставка на работник, C h \u003d 121,15 рубли;

K d - коефициент на начисляване на допълнителни заплати, K d \u003d 0,5;

К от - коефициент на удръжки за социални нужди, К от = 0,321;

Z т.б. - разходи за труд на производствените работници, човек-ч.

Разходи за труд за обекта:

Z t.b \u003d A F g, (7.5)

където A е броят на работниците, заети в обекта, A = 6 души;

W t.b \u003d 6 1981 \u003d 11886 човекочаса

С z.p.b \u003d 121,15 (1 + 0,25) (1 + 0,321) 11886 = 647207,4 рубли.

Цената на резервни части (съединители) и материали за ремонт.

Цената на резервните части и ремонтните материали е:

С s.ch.b = 117360 rub., С r.b. = 2416239 rub.

Общи производствени (цехови) режийни разходи:

С op.b = 324467 рубли.

И c.b = (647207.4 + 2416239 + 117360 + 324467) / 8000 = 438,5 рубли / парче.

7.3 Изчисляване на показателите за трудоемкостта на продуктите и производителността на труда

Трудоемкостта на производството (ремонт на една тръба) се взема от линейната графика (графика на последователността и координацията на операциите по време на ремонта на тръби).

T sp.b = 0,37 човекочаса / бр.

Показател за производителност на труда

P t.b \u003d 1 / T ud.b, (7.6)

P t.b = 1 / 0,37 \u003d 2,703 броя / човекочас

7.4 Изчисляване на икономическите показатели на проекта

Като имаме необходимите данни, получени за предприятието, пристъпваме към изчисляването на икономическите показатели на проекта.

7.4.1 Себестойност на дълготрайните активи

C o.f.p = C o.f.b.uch + ∆K ob + ∆K u + B p, (7.7)

където С f.b.uch е цената на дълготрайните производствени активи на обекта според основния случай (за цялото предприятие C f.b. за цялото предприятие, C f.b.uch = 40780000 * 0,05 = 2039 000 рубли);

B p - балансова стойност на конструктивното развитие, B p = 63532 рубли (виж Таблица 7);

∆К и - допълнителни капиталови инвестиции в инструменти, руб.;

∆К около - допълнителни капиталови инвестиции в оборудване, разтриване;

∆ K OB = B OB - B ’OB, (7.8)

където B OB е балансовата стойност на закупеното оборудване заедно с разходите за транспорт и монтаж, B OB = 158 000 рубли;

B 'OB - балансовата стойност на оборудването, което трябва да бъде заменено, 25 500 рубли.

∆ K OB = 158000 - 25500 = 132500 рубли.

∆ K I \u003d K I + K 'I, (7.9)

където K I - цената на закупените инструменти, K U = 12 000 рубли;

K I - балансова стойност на заменения инструмент, руб.

Защото няма сменяем инструмент, тогава ∆ K I \u003d 12 000 рубли.

C f.p. = 2039000+132500+12000+63532=2223690 rub.

7.4.2 Изчисляване на цената на ремонта

7.4.2.1 Годишна сметка за заплати на производствените работници

C s.p.p = C h (1+K d) (1+K ot) ∙ Zt.p, (7.10)

където C h е почасовата заплата на работник, C h = 121,15 рубли;

K d - коефициент на начисляване на допълнителни заплати, K d \u003d 0,12;

К от - коефициентът на удръжки за социални нужди, Кот=0,321;

3 и т.н. - разходи за труд на производствените работници, човек-ч.

Разходи за труд за обекта:

Z t.p \u003d A F g, (7.11)

където A е броят на работниците, заети в обекта, A = 6 души;

F g - годишният фонд на работното време на обекта, F g \u003d 1981 h.

W t.p = 6 1981 = 11886 човекочаса

С z.p.p = 121,15 (1 + 0,12) (1 + 0,321) 11886 = 2130492 рубли.

7.4.2.2 Разходи за резервни части и материали за ремонт.

С s.p.p =h sp N, (7.12)

С r.m.p. = h rm N, (7.13)

където ч З.П. , ч Р.М - специфична консумацияцената на един ремонт, съответно, с използването на резервни части и ремонтни материали, руб.

Със заплата = 280 16 000 = 2 240 000 рубли.

С r.m.p. \u003d 32 16000 \u003d 256000 рубли.

7.4.2.3 Общи производствени цехови разходи

Според нормите амортизационни таксиние изчисляваме амортизацията според дълготрайните активи, като отчитаме само част от цената на сградите на предприятието (а именно разглежданата площадка за ремонт на тръби), пропорционална на дела от площта, заета от този обект.

Нека зададем коефициента на пропорционалност:

K pr \u003d S uch / S общо, (7.14)

където S uch - площта, заета от обекта, S uch =460 m 2;

S общо - площ промишлени сгради, S общо =9200 m 2 ;

K pr = 460/9200 = 0,05

Изчислете амортизацията за сгради, където a = 5%:

A 3D \u003d 2039000 0,05 \u003d 101950 рубли, 24468

Норма на амортизация за оборудване и инструменти: A около = 6164,51 рубли, A в = 1378,7 рубли. Тогава общите производствени разходи на обекта се изчисляват по формулата:

S O.P.P \u003d A ZD + A 0B + A IN + R OB + R ZD + R IN + R E + R B + R OT + R ZP + R PR, (7.15)

където R OB, R ZD, R IN, R E, R B, R OT, R ZP, R PR - разходите за ремонт и поддръжка на оборудване, сгради, инструменти, стойност на ел. енергия, вода, парно, фонд за заплати с отчисления за инженери, помощни работници, УПЦ и МОС, други разходи, съответно.

В предприятието са получени следните разходни ставки за ремонт на задвижващи оси:

R OB = 11011 рубли, R E = 25954 рубли,

R ZD = 40729 рубли, R B = 15289 рубли,

R IN = 1969 рубли, R OT \u003d 38750 рубли,

R ZP = 397922 рубли, R PR = 3396 рубли.

Тогава получаваме:

C opp =24468+6164,51+1378,7+11011+40729+1969+397922+25954+

15289+38750+3396=567031 rub.

7.4.2.4 Изчисляване на единичната цена на ремонтните продукти

Цена на сайт

I c.p = (C c.p.p + C c.ch.p + C r.p + C coop.p + C op.p)/N p, (7.16)

И c.p = (483892 + 717000 + 329250 + 0 + 567031) / 16000 = 131,07 рубли / парче.

Фабричната цена на единица ремонтни продукти се определя по формулата:

I z.p \u003d I c.p + C oh.p / N p, (7.17)

където С х - общи бизнес разходи на сайта, определяме по формулата:

C o.p = R ox C n.p ∙Z t.p /100, (7.18)

където R ox е процентът на общите бизнес разходи, R ox \u003d 14%,

С х \u003d 14 45 65,3 / 100 \u003d 411,54 рубли.

И z.p = 131,07 + 411,54 / 1 = 542,61 рубли / парче.

Пълна цена:

I p.p \u003d I c.p + C vp / N p, (7.19)

където C vp - непроизводствени разходи, ние определяме по формулата:

C vpp \u003d И zpp N p. R vp / 100, (7.20)

където R vn е процентът на непроизводствените разходи (според предприятието R VN = 1,26%) спрямо заводските разходи.

C писта = 542,68 16000 1,26 / 100 = 109404,28 рубли,

И pp = 542,68 + 109404,28 / 16000 = 549,52 рубли / единица.

Таблица 7.1 - Общи производствени разходи за участъка за ремонт на тръби, хиляди рубли

Разходи	Настроики
	оригинален	прогнозиран
Амортизационни отчисления: чрез изграждане по оборудване чрез инструменти
Разходи за ремонт и поддръжка: оборудване инструменти
Разходи за електроенергия
Разходи за вода, пара
Разходи за отопление и осветление
Фонд за заплати с удръжки за инженери, помощни работници, UPC и MOS
други разходи

7.5 Икономическа оценка на проекта

Икономическата оценка на проекта се основава на сравнение на производителността на обекта със съществуващата производствена технология и предвидената.

7.5.1 Специфични капиталови инвестиции

K удари \u003d C o.f / N, (7.21)

където C o.f - цената на дълготрайните производствени активи, хиляди рубли;

N - годишен обем на ремонтните дейности, бр.

K ud.b \u003d 2039000/8000 \u003d 254,875 рубли / парче;

K ud.p \u003d 2223690 / 16000 = 138,98 рубли / бр.

7.5.2 Единични текущи разходи

J \u003d I c + E n K удари, (7.22)

където И c - цената на единица ремонтни продукти, рубли / парче;

E n \u003d 0,12 - стандартният коефициент на ефективност на капиталовите инвестиции.

J b = 549,52 + 0,12 254,875 = 579,48 рубли / парче;

J p = 556,35 + 0,12 138,98 = 565,67 рубли / бр

Защото J 6 > J

7.5.3 Изчисляване на потенциалния резерв за ефективност

7.5.3.1 Ритми на ремонтно производство

Y = A / T общо, (7,23)

където A е броят на служителите, заети в операцията, часове,

T общо - интензивността на труда на единица ремонтно производство, човекочас/бр.

Сложността на работата T общо на сайта:

T ОБЩИ \u003d ∑ T i , човекочасове / бр. (7,24)

T общо b \u003d 0,72 човекочас / бр.

T общо p = 0,36 човекочаса / бр

Y b = A b / T общо b = 5 / 12,03 = 1,35 броя / h.

Y p = A p / T общо p = 4 / 11,62 = 2,73 броя / h.

7.5.3.2 Единични текущи разходи за час работа

I H \u003d J Y, (7,25)

I BW = 579,48 1,35 = 782,29 рубли / час,

I PE = 565,67 2,73 = 1544,27 рубли / час.

7.5.3.3 Граница на ефективността на проекта.

Г e \u003d I chp / I chb, (7.26)

G e = 1544,27 / 782,29 = 1,974

7.5.3.4 Действително съотношение на производствените ритми

V f \u003d Y p / Y B, (7.27)

V f = 2,73 / 1,35 = 2,02

7.5.3.5 Коефициент на потенциална височина

K RE \u003d (V f - G e) / G e, (7.28)

K RE = (2,02-1,974) / 1,974 = 0,1

Тъй като K RE > K RE.N (K RE.N = 0,1 стандарт), предвидената опция може да бъде въведена в производството по икономически причини.

7.5.4 Трудоемкост на единица ремонтни продукти.

T ud.p \u003d W t.p / N p, (7.29)

T sp.b \u003d 9905/8000 \u003d 1,23 човекочаса / бр

T ud.p \u003d 11886/16000 \u003d 0,74 човекочаса / бр.

7.5.5 Степен на намаляване на труда

C 1 \u003d (T udb - T udp) / (T udb) 100, (7.30)

C 1 = (1,23-0,74) / 0,74 100 = 66,2%

7.5.6 Темп на растеж на производителността на труда

C 2 \u003d T ud.B / T ud.p, (7.31)

C 2 = 1,23 / 0,74 = 1,66 пъти

7.5.7 Период на изплащане на допълнителни капиталови инвестиции

T o \u003d (K ud.p - K ud.b) / (I B - I P), (7.32)

T o \u003d (254,85-247,932-) / (556,35-549,52) = 1 година

7.5.8 Коефициент на икономическа ефективност на допълнителните капиталови инвестиции

E = 1 / T o = 1/1 \u003d 1, (7.33)

7.5.9 Годишни спестявания от намаляване на разходите за ремонтни продукти

E g \u003d (I B - I p) N p, pyb (7.34)

E g = (556.35-549.53) 16000 = 109120 рубли.

7.5.10 Изчисляване на допълнителни показатели

Цената за ремонт на една тръба, според данните на JSC, е Tsr = 841 рубли.

7.5.10.1 Печалба от продажби на продукти

P \u003d R-C "p, (7,35)

където R е приходите от продажбата на всички продукти, рубли;

C "r.p - цената на всички продадени продукти, руб.

R = C p N, (7,36)

Rb \u003d 841 8000 \u003d 6728000 рубли,

R p = 841 16 000 = 13456 000 рубли,

C "r.p \u003d N I c, (7.37)

C "r.p. b \u003d 8000 556,35 = 4 450 000 рубли,

C "r.p. p \u003d 16000 549,52 = 8 792 320 рубли.

P b = 6 728 000-4 450 000 = 2 278 000 рубли;

P p \u003d 13456000-8792320 = 4 663 680 рубли.

7.5.10.2 Ниво на рентабилност

U p = P 100 / C "r.p.,% (7,38)

U p .b \u003d 2278000 100 / 4450000 = 51,19%

U p .p \u003d 4663680 100 / 8792320 = 53,04%

Резултатите от изчисленията са представени в Таблица 7.2.

Таблица 7.2 - Икономическа ефективност на проекта за технология и организация на производството в обекта за ремонт на тръби

Таблица 7.2 продължава

Брой производствени работници, чал.
Годишен обем ремонтни дейности, бр.
Интензивност на труда на единица труд, човекочас
Индекс на намаляване на интензивността на труда, %
Единична цена на ремонтните продукти, рубли/бр.
Специфични капиталови инвестиции за единица ремонтни продукти, рубли/бр.
Специфични намалени разходи, рубли/бр.
Срок на изплащане на допълнителни капиталови инвестиции, години
Годишни спестявания от намаляване на разходите, RUB
Приходи от продажба на продаваеми продукти, руб
Ниво на рентабилност, %
Ритъм на ремонтно производство, бр/ч
Коефициент на потенциален резерв за ефективност на проекта

Заключение: В резултат на проектиране на участък за ремонт на тръби в предприятието OJSC бяха получени икономически резултати, които показват, че цената на условните ремонти е намаляла от 556,35 рубли. до 549,52 рубли. Печалбата от намаляване на разходите за ремонт е 109 хиляди рубли годишно, а периодът на изплащане за допълнителни капиталови инвестиции е 1 година. Коефициентът на резерва за потенциална ефективност, равен на 0,1, е равен на стандарта, така че е препоръчително да се въведе проекта в производство.

Заключение

Въз основа на изпълнения дипломен проект на тема: „Усъвършенстване на технологичния процес на ремонт на тръби в АД, можем да заключим, че целта на дипломното проектиране е постигната. В резултат на това са увеличени следните показатели:

1. Организацията и технологията на ремонт на средни мостове в предприятието са подобрени поради рационалното разпределение на операциите между връзките и тяхното координиране с цикъла на производство на ремонтната база, въвеждането на прогресивни форми и методи за ремонт.
2. Предложената реконструкция на обекта допълнително ще въведе в експлоатация съществуващите площи на производствената сграда, ще подобри качеството на ремонта на тръбите.
3. Предложеният от проекта стенд за хидравлично изпитване на тръби дава възможност да се подобри качеството на ремонта на моста и производителността на труда.
4. Разработеният раздел за защита на труда дава препоръки за прилагане на мерки за подобряване на условията на труд, отговарящи на съвременните изисквания.
5. В заключителната част на проекта се правят изчисления на технико-икономическите показатели за ефективността на технологичния проект и организацията на производството в обекта за ремонт на тръби.

Списък на използваните източници

1. Бабусенко С.М. Проектиране на предприятия за ремонт и поддръжка - 2-ро изд., рев. и допълнителни - М.: Агропромиздат, 1990. - 352 с.: ил. - (Уроци и учебни ръководстваза университети).
2. Апалков В.И., Пилипенко Н.С. Организация и планиране на ремонтни предприятия: Учебник за срочна писмена работа. - М.: MIISP, 1984. - 320 с.
3. Надеждност и ремонт на машини: Учебник / Изд. В.В. Курчаткин. - М. : Колос, 2000. - 776 с.
4. Левицки Н.С. Организация на ремонт и проектиране на селскостопански ремонтни предприятия. -изд. 3-то, преработено. и допълнителни - М.: Колос, 1977. - 240 с.
5. Серия I. S. и др. Курсово и дипломно проектиране за надеждност и ремонт на машини / I. S. Sery, A. P. Smelov, V. E. Cherkun. - 4-то изд., преработено. и допълнителни - М.: Агропромиздат, 1991. - 84 с.
6. Каталог на оборудване и почистващи препарати за поддръжка и ремонт / Изд. Е.Н. Виноградов. - М. : ГОСНИТИ, 1980. - 116 с.
7. Каталог на оборудване и инструменти за поддръжка и ремонт на селскостопанска техника / Изд. I.S. Бегунова. - М.: ГОСНИТИ, 1983. - 304 с.
8. Ремонт на автомобили: Учебник / Изд. Л.В. Дехтерински. - М.: Транспорт, 1992. - 295 с.
9. S.A. Соловьов, В.Е. Рогов и др. Цех по ремонт на селскостопански машини / Изд. V.E. Рогова - М.: Колос, 2007.-336 с. (Учебници и учебни помагала за висши селскостопански учебни заведения).
10. Надеждност и ремонт на автомобили. Проектиране на технологични процеси: Инструментариумкъм дипломен проект за факултет по механизация с. - Х. / В.Е. Рогов, В.П. Чернишев. -, 1993. - 160 с.
11. В. Е. Рогов, В. П. Чернишев и др. Дипломно проектиране за ремонт на машини, 1996. - 86 с. (Учебници и учебни помагала за университети).
12. Шкрабак В. С., Луковников А. В., Тургиев А. К. Безопасност на живота в селскостопанското производство. - М.: Колос, 2004. - с. 512: бол.
13. A. E. Severny, A. V. Kolchin и др. Осигуряване на безопасност в техническото обслужване на селскостопанската техника. М.: ФГНУ "Росинформагротех", 2001.-408 с.
14. Конарев Ф.М. и др. Охрана на труда.-М .: Агропромиздат, 1988г
15. Беляков G.I. Охрана на труда. - М .: Агропромиздат, 1990
16. Ануриев V.I. Наръчник на конструктора-машиностроителя: В 3 тома - М .: Машиностроение, 1979. -728 с., ил.
17. Вигдорчик В.М. Указания за хода на устойчивост на материалите: част 2. -, 1969 - 159с.
18. Миролюбов И. Н. и др. Наръчник за решаване на задачи за здравината на материалите. Изд. 4-то, преработено. М, "Висше училище", 1974, 392с, ил.
19. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Технически регламент на работата в селското стопанство. - М.: Колос, 1979 - 288с., ил.
20. Лебедянцев В.В. Икономическа оценка на ефективността на мерките за подобряване на производството по ремонт и поддръжка в агропромишления комплекс: Насокиза студенти от факултет по механизация на стр. - х.

Броят на оборудването се определя от обема на продукцията. За извършване на операции по п.п. 1, 2, 3, 4, 10, 11, 12, 13 (виж Таблица 3.6) е предвидено автоматизирано оборудване.

Цехът е оборудван с автоматизирана транспортна и акумулаторна система, която осигурява транспортирането на тръбите между технологичното оборудване и създаването на междуоперативни изоставания, както и автоматизирана компютърна система за отчитане на производството на тръби "ASU-NKT" с възможност за извършва сертифициране на тръби.

Помислете за оборудването на работилницата:

МЕХАНИЗИРАНА ЛИНИЯ ЗА ИЗМИВАНЕ НА ТРЪБИ

Предназначен за почистване и измиване на вътрешните и външните повърхности на тръбите преди ремонта им и подготовка за по-нататъшна експлоатация.

Промиването се извършва чрез струи под високо налягане на работния флуид, като се постига необходимото качество на измиване на тръбите без загряване на работния флуид, поради високоскоростното динамично въздействие на струите. Като работен флуид се използва вода без химически добавки.

Тръбите със замърсяване с парафиново масло и солни отлагания могат да бъдат измити, ако каналът на тръбата е запушен до 20% от площта.

Измиването с повишено количество замърсяване е разрешено с намаляване на производителността на линията.

Отработената работна течност се почиства, съставът се актуализира и отново се подава в камерата за измиване. Осигурено е механизирано отстраняване на замърсяванията.

Линията работи в автоматичен режим, управляван от програмируем контролер.

предимства:

• - висока производителност и необходимото качество на измиване се постигат без нагряване на работния флуид, спестявайки разходи за енергия;
• - няма коагулация и залепване на отстранените замърсители, намаляват се разходите за тяхното обезвреждане и почистване на оборудването;
• - подобряване условия на околната средапроцес на почистване на тръби чрез намаляване на отделянето на вредни пари, аерозоли и топлина, което води до подобряване на условията на труд за работниците.

Спецификации:

Диаметър на обработената тръба, мм 60,3; 73; 89

Дължина на обработените тръби, m 5,5 ... 10,5

Брой едновременно миещи се тръби, бр. 2

Налягане на миещата течност, MPa до 25

Помпи за високо налягане:

• - антикорозионна версия с керамични бутала
• - броят на работниците 2бр.
• - броят на резерва 1бр.
• - производителност на помпата, m 3 / час 10

Материал на измиващите дюзи карбид

Консумирана мощност, kW 210

Вместимост на резервоара и резервоарите за консумативи, m 3 50

Габаритни размери, мм 42150 H 6780 H 2900

Тегло, кг 37000

КАМЕРА ЗА ИЗСУШАВАНЕ НА ТРЪБИ

Предназначени за сушене на тръби, влизащи в камерата след измиване или хидротестване.

Сушенето се извършва с горещ въздух, подаван под налягане от края на тръбата, преминаващ по цялата дължина, последвано от рециркулация и частично пречистване от водни пари.

Температурата се поддържа автоматично.

Спецификации:

Производителност, тръби/час до 30

Температура на сушене, ºС 50 ... 60; Време за сушене, мин. 15

Мощност на нагревателя, kW 60, 90

Количеството на отработения въздух, m 3 / час 1000

Количеството рециркулиран въздух, m 3 / час 5000

Характеристики на тръбите

• - външен диаметър, мм 60, 73, 89
• - дължина, мм 5500 ... 10500

Габаритни размери, мм 11830 H 1800 H 2010г

Тегло, кг 3150

ЗАВОД ЗА МЕХАНИЧНИ ТЪБИ

Предназначен за механично почистване на вътрешната повърхност на тръбите от произволни твърди отлагания, които не са били отстранени при промиване на тръби, по време на техния ремонт и възстановяване.

Почистването се извършва със специален инструмент (пружинен скрепер), поставен върху прът в канала на въртяща се тръба, с едновременно продухване със сгъстен въздух. Осигурява се засмукване на преработени продукти.

Спецификации:

Диаметър на обработената тръба, мм

• - външни 60,3; 73; 89

Дължина на обработените тръби, m 5,5 - 10,5

Брой едновременно обработени тръби, бр. 2 (с всяка комбинация от дължини на тръбите)

Скорост на подаване на инструмента, m/min 4.5

Честота на въртене на тръбата (Ж73mm), min-1 55

Налягане на сгъстен въздух, MPa 0,5 ... 0,6

Разход на въздух за продухване на тръби, l/min 2000

Обща мощност, kW 2,6

Габаритни размери, мм 23900 H 900 H 2900

Тегло, кг 5400

ИНСТАЛИРАНЕ НА ШАБЛОН

Предназначени за контрол на вътрешния диаметър и кривината на тръбите по време на техния ремонт и възстановяване.

Контролът се извършва чрез преминаване на контролен дорник с размери по GOST 633-80, който се вкарва върху пръта в отвора на тръбата. Заводът работи в автоматичен режим.

Спецификации:

Инсталационен капацитет, тръби/час до 30

Диаметър на контролираната тръба, мм

• - външни 60,3; 73; 89
• - вътрешни 50,3; 59; 62; 75.9

Дължина на контролираната тръба, m 5,5 - 10,5

Външен диаметър на шаблоните (съгласно GOST633-80), мм 48,15; 59,85; 56,85; 72,95

Сила на избутване на шаблона, N 100 - 600

Скорост на движение на шаблона, m/min 21

Мощност на задвижването, kW 0,75

Габаритни размери, мм 24800 H 600 H 1200

Тегло, кг 3000

АВТОМАТИЗИРАНА ЛИНИЯ ЗА ДЕФЕКТОСКОПИЯ

Предназначен е за безразрушителен контрол по електромагнитен метод на тръби с муфи при ремонт и възстановяване, с сортирането им по якостни групи. Управлението се осъществява от програмируем контролер. Линията включва апарат за откриване на дефекти "УРАН-2000М". изпомпване компресорна тръбаремонт

В сравнение със съществуващото оборудване, линията има редица предимства.

В автоматичен режим се извършва следното:

• - най-пълното откриване на дефекти и контрол на качеството на тръби и муфи;
• - сортиране и подбор по якостни групи на тръби и съединители;
• - получаване на надеждни показатели за качество както на местни, така и на вносни тръби поради използването на устройство за определяне на химичния състав на материала в системата за управление;
• - определяне на границите на дефектни участъци от тръбата.

Спецификации:

Производителност на линията, тръби/час до 30

Диаметър на контролираната тръба, мм 60,3; 73; 89

Дължина на контролираната тръба, m 5,5 ... 10,5

Брой на контролните позиции 4

Скорост на изместване на тръбата, m/min 20

Налягане на сгъстен въздух в пневматичната система, MPa 0,5 - 0,6

Обща мощност, kW 8

Габаритни размери, мм 41500 H 1450 H 2400

Тегло, кг 11700

Контролирани параметри:

• - непрекъснатост на стената на тръбата;
• - групи за якост на тръби и съединители ("D", "K", "E"), определяне на химичния състав на материала;
• - измерване на дебелината на стената на тръбата съгласно GOST 633-80.

Маркирането се извършва с боя и лак според информацията на монитора на дефектоскопа.

Контролните данни могат да се прехвърлят на автоматична системаотчитане на производството и сертифицирането на тръби.

МОНТАЖ НА ДЕФЕКТОСКОПИЯ НА ТРЪБИ И МУФТА "УРАН-2000М"

Устройството работи като част от автоматизирана линия за откриване на дефекти и е предназначено да проверява качеството на тръбите за следните показатели:

• - наличие на прекъсвания;
• - контрол на дебелината на стената на тръбата;
• - сортиране по якостни групи "D", "K", "E" на тръби и муфи.

Инсталационен състав:

• - Измервателен контролер;
• - Настолен контролер;
• - Сензор за контрол на групата за якост на тръбата; контролен панел и индикация
• - Сензор за контрол на групата на издръжливостта на съединителя; (монитор);
• - Комплект сензори за дефектоскопия;

• - Монитор на дисплея на устройството;
• - Комплект дебеломери;
• - Софтуер;
• - Блок за обработка на сигнали;
• - Комплект работни мостри;
• - Контролер на дисплея на устройството;

Инсталацията работи в следните режими:

Контрол на прекъсвания (дефектоскопия) съгласно GOST 633-80;

Контрол на дебелината на стената на тръбата съгласно GOST 633-80;

Контрол химичен съставсъединители и тръби;

Контрол на групата на якост на съединителя и тръбите съгласно GOST 633-80;

Извеждане на резултати на дисплейното устройство с възможност за отпечатване;

Технически спецификации:

Скорост на управление, m/s 0,4

Производителност на инсталацията, тръби/час 40

Характеристики на ремонтираните тръби, мм

Диаметър 60,3; 73; 89; дължина 5500 ... 10500

Общи спецификации:

Базови контролерни процесори - 486 DX4-100 и Pentium 100;

RAM (RAM) - 16 MB;

Флопи дисково устройство (FDD) - 3.5I, 1.44 Mb;

Твърд диск (HDD) - 1,2 GB;

Захранва се от AC мрежа с честота 50 Hz;

Напрежение - 380/220 V; Консумирана мощност - 2500 VA;

Време на непрекъсната работа - не по-малко от 20 часа;

Средно време между отказите - не по-малко от 3000 часа;

Устойчивост на механично натоварване съгласно GOST 12997-76.

МАШИНА МУФТОДОВЕРТОЧНА

Машината е предназначена за завинтване и развиване на гладки тръбни съединители. Гримирането се извършва с контрол на даден въртящ момент (в зависимост от размера на тръбата).

Машината е вградена в струговата секция за ремонт на тръби, но може да се използва автономно, ако има превозни средства, които осигуряват товарене и разтоварване на тръби.

Машината се управлява от програмируем контролер.

предимства:

• - конструктивна простота;
• - простота и удобство на преминаване към режими на завинтване или

развиване и на размера на тръбата;

Възможност за транспортиране на тръби през шпиндела и патронника.

Спецификации:

Производителност, тръби/час до 40

Диаметър на тръбата / външен диаметър на муфи, мм 60/73; 73/89; 89/108

Скорост на шпиндела, мин. -1 10

Максимален въртящ момент, LFm 6000

Електромеханично шпинделно задвижване

Налягане на сгъстен въздух, MPa 0,5 ... 0,6

Габаритни размери, мм 2740 H 1350 H 1650

Тегло, кг 1660

ХИДРО ТЕСТОВА ИНСТАЛАЦИЯ

Предназначен за изпитване на вътрешно хидростатично налягане за здравина и херметичност на тръби с винтови съединители по време на техния ремонт и възстановяване.

Плътността на изпитваната кухина се осъществява по резбите на тръбата и съединителя. Работна зонаПо време на тестването инсталацията е покрита с повдигащи защитни екрани, което позволява да бъде интегрирана в производствени линии без специализирана кутия.

Работата на инсталацията се извършва в автоматичен режим, управляван от програмируем контролер.

предимства:

• - повишен контрол на качеството в съответствие с GOST 633-80;
• - надеждност на инсталацията, планира се промиване на тръбния канал от остатъците от чипове;
• - надеждна защита производствен персоналсъс значителни спестявания на производствено пространство.

Спецификации:

Производителност, тръби/час до 30

Диаметър на тръбата, мм 60,3; 73; 89

Дължина на тръбата, m 5,5 - 10,5

Тестово налягане, MPa до 30

Работна течност вода

Време на задържане на тръбата под налягане, сек. 10

Честота на въртене на щепсела и тръбите по време на направата, min-1 180

Приблизителен въртящ момент на направата NChm 100

Налягане на въздуха в пневматичната система, MPa 0,5

Обща мощност, kW 22

Габаритни размери, мм 17300 H 6200 H 3130

Тегло, кг 10000

НАСТРОЙКА НА ИЗМЕРВАНЕТО НА ДЪЛЖИНА

Предназначен за измерване на дължината на тръбите с втулки и получаване на информация за броя и общата дължина на тръбите при оформяне на тръбни пакети след техния ремонт.

Измерването се извършва с помощта на подвижна каретка със сензор и преобразувател на преместване.

Работата на инсталацията се извършва в автоматичен режим, управляван от програмируем контролер. Схема за измерване на дължината на тръбата съгласно GOST633-80;

Спецификации:

Инсталационен капацитет, тръби/час до 30

Външен диаметър на тръбата, mm 60,3; 73; 89

Дължина на тръбата, m 5,5 - 10,5

Грешка в измерването, mm +5

Разделителна способност на измерване, mm 1

Скорост на движение на каретата, m/min 18,75

Мощност на задвижването на каретката, W 90

Габаритни размери, мм 12100 H 840 H 2100

Тегло, кг 1000

МОНТАЖ НА ЩЕМПОВАНЕ

Предназначен за маркиране на тръби след ремонт.

Маркировката се нанася върху отворения край на тръбния съединител чрез последователно екструдиране на марки. Съдържанието на маркировката (променя се по желание програмно): сериен номертръби (3 цифри), дата (6 цифри), дължина на тръбата в см (4 цифри), група на якост (една от буквите D, K, E), фирмен код (1, 2 знака) и други по искане на потребител (общо 20 различни знака).

Уредът е вграден в тръбни ремонтни работилници с оборудване за откриване на дефекти и измерване на дължината на тръбите, като обменът на информация и щамповането на тръбите се извършва в автоматичен режим на работа, с помощта на програмируем контролер.

предимства:

• - при условие голям бройинформация и нейното добро разчитане, включително върху тръби в стекове;
• - добро качество на маркировка, т.к брандирането се извършва върху обработена повърхност;
• - безопасност на маркирането по време на работа на тръбите;
• - лесно и многократно отстраняване на стари маркировки при ремонт на тръби;
• - в сравнение с маркировката върху генератора на тръбата, необходимостта от почистване на тръбата и рискът от микропукнатини са елиминирани.

Спецификации:

Производителност, тръби/час до 30

Диаметър на тръбата по GOST 633-80, mm 60, 73, 89; Дължина на тръбата, m до 10,5

Височина на шрифта съгласно GOST 26.008 - 85, mm 4

Дълбочина на отпечатъка, mm 0,3 ... 0,5

Инструмент с марка твърдосплав GOST 25726-83 с ревизия

Налягане на сгъстен въздух, MPa 0,5 ... 0,6

Габаритни размери, мм 9800 H 960 H 1630; Тегло, кг 2200

АВТОМАТИЗИРАНА СИСТЕМА ЗА ОТЧИТАНЕ НА ТРЪБИ ЗА РЕМОНТ НА ​​ТРУБИ

Предназначен за цехове с производствени линии за ремонт на тръби за операции с контролери.

С помощта на персонални компютри, свързани към локална мрежа с контролери, се изпълняват следните функции:

• - отчитане на входящи тръбни пакети за ремонт;
• - формиране на сменно-дневни задачи за пускане на тръбни пакети за обработка;

Текущо отчитане на преминаването на тръби за най-важните операции на потока, отчитане на ремонти ...

Изобретението се отнася до областта на минното дело, а именно до техниката и технологията за възстановяване на износени стоманени тръби (tubing BU). Техническият резултат се състои в повишаване на корозионната устойчивост и носещата способност на ремонтираните тръби поради тяхното облицовка. Методът включва радиационен контрол, почистване на външните и вътрешните повърхности на тръбите от отлагания и замърсявания, визуален и инструментален контрол на качеството, нарязване и контрол на качеството на резби, хидравлично изпитване под налягане, завинтване на съединители и предпазни части, маркиране и опаковане на тръбите в торби. Характеристика на изобретението е, че във вътрешната кухина на тръбата, предназначена за ремонт, се въвежда тънкостенна електрозаварена тръба - облицовка с предварително нанесен лепило-уплътнител върху външната й повърхност и след това те се подлагат на фугиране в режимът на разширение чрез издърпване на дорника през вътрешната кухина на облицовката. 1 раздел.

Изобретението се отнася до областта на ремонта на продукти от стомани и сплави, които са били в експлоатация, и по-специално до техниката и технологията за възстановяване на износени стоманени тръби (тръби).

По време на работа тръбите претърпяват корозивно и ерозионно износване, както и механично износване. В резултат на влиянието на тези фактори върху тръбите се образуват различни дефекти по външната и особено вътрешната им повърхност, включително ямки, каверни, рискове, драскотини и др., които водят до загуба на носещата способност на тръбите, така че по-нататъшното им използване по предназначение без подходящ ремонт не е възможно. В някои случаи ремонтът на тръби по съществуващи методи не дава положителен резултат поради големия размер на дефектите.

Най-близкото техническо решение до предложеното изобретение е метод за ремонт на тръби, разработен от OAO Tatneft, посочен например в „Правилник за процедурата за контрол на качеството, възстановяване и бракуване на тръби“.

Този метод е широко използван във всички руски петролни компании.

Известният метод за ремонт на тръби установява определена процедура за извършване на технологични операции по възстановяване на ремонта и технически изисквания за качеството на използваните тръби (тръби BU) и подлежащи на ремонт. Възстановителният ремонт се извършва в следната последователност: радиационен контрол на тръбите; почистване на вътрешните и външните им повърхности от асфалт, сол, парафинови отлагания (ASPO), продукти от корозия и други замърсители; визуален контрол; шаблониране; откриване на дефекти чрез физични методи; нарязване и контрол на качеството на резбите в краищата на тръбите (ако е необходимо); завинтващи се съединители; измерване на дължината на тръбата; тест за хидравлично налягане; маркиране; опаковане и изпращане на тръби до потребителите. Основните технически изисквания за качеството на използвани тръби, изпратени за ремонт, установяват стандарти за кривина на тръбите и граници за общо и местно износване. Дефектите и дефектите на тръбните тръби на BU трябва да са не повече от тези, които осигуряват минималната остатъчна дебелина на стената на тръбата, посочена в таблица 1.

Ако на повърхността на отделни тръбни секции има недопустими дефекти с размери, надвишаващи допустимите, тогава такива тръбни участъци се изрязват, но дължината на останалата част от тръбата трябва да бъде най-малко 5,5 m.

Недостатъците на този метод за ремонт на тръби са:

Значително ограничаване на обемите на тръбните платформи, изпратени за ремонт, поради наличието на неприемливи дефекти;

Необходимостта от отрязване на част от тръбата с неприемливи дефекти (такива тръби или части от тръби се изхвърлят като скрап);

Намален експлоатационен живот на ремонтирани тръбни платформи в сравнение с новите тръби.

Целта на предлаганото техническо решение е да се повиши устойчивостта на корозия и носещата способност на износените тръби, поради тяхната облицовка, което ще увеличи обема на поддържаните тръби и ще ги използва по предназначение вместо закупуване и използване на нови тръби. В момента руските петролни компании изпращат около 200 000 тона тръби годишно, за да заменят износените тръби.

Проблемът се решава от факта, че предложеният метод включва производство на облицовка (тръба) съгласно специални технически условия, нанасяне на уплътнителен материал върху външната повърхност на облицовката и вътрешната повърхност на тръбата BU, въвеждане на обшивка в тръбата BU, разпространявайки го, създавайки условия за полимеризация на уплътнителния материал, главно на епоксидна основа. .

Като облицовка се използва заварена или безшевна тръба, изработена от черни, цветни метали или сплави с повишена устойчивост на корозия. Външният диаметър на облицовката се определя по формулата D ln =D vn.nkt - , където D ln - външен диаметър на облицовката; D vn.nkt - действителният вътрешен диаметър на тръбите BU, като се вземе предвид действителното им износване; - пръстеновидна междина между вътрешния диаметър на тръбата BU и външния диаметър на облицовката. Разликата се определя въз основа на практическия опит от свободното въвеждане на облицовката във вътрешната кухина на тръбата на BU, като правило тя варира от 2-5 mm. Дебелината на стената на облицовката се определя от техническата осъществимост на нейното производство с минимална стойност и от икономическата целесъобразност на нейното използване.

Пример 1. Както е посочено в описанието на прототипа, за възстановяване на тръбата BU ремонтът се извършва в следната последователност: радиационен мониторинг; почистване на тръби от ASPO, обработка; визуален и инструментален контрол на качеството; обработка на краищата на тръбите с резба и завинтване на съединители; тест за хидравлично налягане. Статистическият анализ показва, че до 70% от тръбите на платформите могат да бъдат възстановени по този начин на ремонт, останалите тръби се изхвърлят като скрап. BU тръбите след ремонт показаха, че техният експлоатационен живот е с 15-25% по-малък от този на новите тръби.

Пример 2. Тръбна тръба БУ, неотговаряща на техническите изисквания, регламентирани от съществуващата технология (прототип) и посочени в таблица 1, е ремонтирана в следната последователност: радиационен мониторинг; почистване на тръби от ASPO, включително бластиране. Визуалният и инструментален контрол установи наличието на кухини, драскотини и износени части по вътрешната повърхност, извеждайки дебелината на стената на тръбната платформа над максимално допустимото отклонение. В експерименталната тръба на БУ бяха пробити проходни отвори с диаметър 3 мм на различни места по дължината. Като облицовка са използвани заварени тънкостенни тръби от устойчива на корозия стомана с външен диаметър 48 mm и дебелина на стената 2,0 mm. Върху външната повърхност на облицовката и вътрешната повърхност на тръбната тръба се нанася уплътнителен материал с дебелина 2 mm. В предния и задния край на тръбата BU бяха направени гнезда чрез въвеждане на коничен дорник с подходящ размер и форма в тръбата BU. В единия край на облицовката също е направено гнездо по такъв начин, че вътрешната повърхност на гнездото на задния край на тръбната тръба BU да се съединява плътно с външната повърхност на гнездото на облицовката. Облицовката се въвежда в тръбата BU с пролука между външния й диаметър и вътрешния диаметър на тръбата BU, равна на около 2,0 mm. В остатъците от приемната маса на теглещата мелница са монтирани BU тръби с въведена в нея облицовка. Чрез издърпване на дорника през вътрешната кухина на облицовката се извършва съвместната деформация (разширяване) на облицовката и тръбата BU. Работната цилиндрична част на дорника е направена по такъв начин, че външният диаметър на CU тръбата след облицовката се увеличава с 0,3-0,5% от нейния действителен диаметър преди облицовката. Издърпването на дорника през комбинираната облицовка и тръба на BU се извършва с помощта на прът, в единия край на който дорникът е фиксиран, а другият край е монтиран в дръжките на теглещата талига на теглещата мелница. След разпределението на облицовката и тръбопровода BU, полимеризацията на уплътнителния материал беше извършена при температура в цеха. Всички тръби от пилотната партида преминаха тестовете за вътрешно налягане в съответствие с GOST 633-80. Стендовите тестове на тръби BU след посочения ремонт показаха увеличение на експлоатационния живот с 5,2 пъти в сравнение с нови тръби. Поддържаемостта на тръбите BU се увеличава в сравнение с прототипа и възлиза на 87,5%.

Техническият резултат от прилагането на заявената цел е да се повиши устойчивостта на корозия и носещата способност на износените тръбни BU, да се увеличи възстановяването на тръбните BU чрез повишаване на тяхната поддръжка. Икономическият резултат е намаляване на разходите за обслужване на нефтени кладенци чрез използване на тръби BU след ремонт по предназначение вместо закупуване на скъпи нови тръби, повишаване на надеждността и издръжливостта на биметалните тръби чрез придаване на висока устойчивост на корозия на тръбите, осигурена от устойчивостта на корозия от материала на облицовката.

Предварителните проучвания на наличната патентна и научно-техническа литература по фонда на Уралския държавен технически университет, Екатеринбург показаха, че наборът от съществени характеристики на предложеното изобретение е нов и не е използван досега в практиката, което ни позволява да заключим, че техническото решение отговаря на критериите за „новост“ и „изобретателска степен“, като считаме неговата индустриална приложимост за целесъобразна и технически осъществима, което следва от пълното му описание.

ИСК

Метод за ремонт на използвани тръби (tubing BU), включващ радиационен мониторинг, почистване на външната и вътрешната повърхност на тръбите от отлагания и замърсители, визуален и инструментален контрол на качеството, нарязване и контрол на качеството на резби, тестване на хидравлично налягане, завинтване на съединители и безопасност части, маркиране и опаковане на тръби в торби, характеризиращи се с това, че във вътрешната кухина на тръбата, предназначена за ремонт, се въвежда тънкостенна електрозаварена тръба - облицовка с предварително нанесен лепилен уплътнител върху външната й повърхност и след това те се подложени на съвместно изтегляне в режим на разширение чрез издърпване на дорника през вътрешната кухина на облицовката.