Изобретението се отнася до областта на минното дело, а именно до техниката и технологията за възстановяване на износени стоманени тръби (tubing BU). Техническият резултат се състои в повишаване на корозионната устойчивост и носещата способност на ремонтираните тръби поради тяхното облицовка. Методът включва радиационен контрол, почистване на външните и вътрешните повърхности на тръбите от отлагания и замърсявания, визуален и инструментален контрол на качеството, нарязване и контрол на качеството на резби, хидравлично изпитване под налягане, завинтване на съединители и предпазни части, маркиране и опаковане на тръбите в торби. Характеристика на изобретението е, че във вътрешната кухина на тръбата, предназначена за ремонт, се въвежда тънкостенна електрозаварена тръба - облицовка с предварително нанесен лепило-уплътнител върху външната й повърхност и след това те се подлагат на фугиране в режимът на разширение чрез издърпване на дорника през вътрешната кухина на облицовката. 1 раздел.

Изобретението се отнася до областта на ремонта на продукти от стомани и сплави, които са били в експлоатация, и по-специално до техниката и технологията за възстановяване на износени стоманени тръби (тръби).

По време на работа тръбите претърпяват корозивно и ерозионно износване, както и механично износване. В резултат на влиянието на тези фактори върху тръбите се образуват различни дефекти по външната и особено вътрешната им повърхност, включително ямки, каверни, рискове, драскотини и др., които водят до загуба на носещата способност на тръбите, така че по-нататъшното им използване по предназначение без подходящ ремонт не е възможно. В някои случаи ремонт на тръби съществуващи начинине дава положителен резултат поради големия размер на дефектите.

Най-близкото техническо решение до предложеното изобретение е метод за ремонт на тръби, разработен от OAO Tatneft, посочен например в „Правилник за процедурата за контрол на качеството, възстановяване и бракуване на тръби“.

Този метод е широко използван във всички руски петролни компании.

Добре известният метод за ремонт на тръби установява определена процедура за извършване на технологични операции по възстановителен ремонт и Технически изискванияна качеството на тръбите, които са били в употреба (тръба BU) и подлежат на ремонт. Възстановителният ремонт се извършва в следната последователност: радиационен контрол на тръбите; почистване на вътрешните и външните им повърхности от асфалт, сол, парафинови отлагания (ASPO), продукти от корозия и други замърсители; визуален контрол; шаблониране; откриване на дефекти чрез физични методи; нарязване и контрол на качеството на резбите в краищата на тръбите (ако е необходимо); завинтващи се съединители; измерване на дължината на тръбата; тест за хидравлично налягане; маркиране; опаковане и изпращане на тръби до потребителите. Основните технически изисквания за качеството на използвани тръби, изпратени за ремонт, установяват стандарти за кривина на тръбите и граници за общо и местно износване. Дефектите и дефектите на тръбните тръби на BU трябва да са не повече от тези, които осигуряват минималната остатъчна дебелина на стената на тръбата, посочена в таблица 1.

Ако на повърхността на отделни тръбни секции има недопустими дефекти с размери, надвишаващи допустимите, тогава такива тръбни участъци се изрязват, но дължината на останалата част от тръбата трябва да бъде най-малко 5,5 m.

Недостатъците на този метод за ремонт на тръби са:

Значително ограничаване на обемите на тръбните платформи, изпратени за ремонт, поради наличието на неприемливи дефекти;

Необходимостта от отрязване на част от тръбата с неприемливи дефекти (такива тръби или части от тръби се изхвърлят като скрап);

Намален експлоатационен живот на ремонтирани тръбни платформи в сравнение с новите тръби.

Целта на предлаганото техническо решение е да се повиши устойчивостта на корозия и носещата способност на износените тръби, поради тяхната облицовка, което ще увеличи обема на поддържаните тръби и ще ги използва по предназначение вместо закупуване и използване на нови тръби. В момента руските петролни компании изпращат около 200 000 тона тръби годишно, за да заменят износените тръби.

Проблемът се решава от факта, че предложеният метод включва производство на облицовка (тръба) съгласно специални технически условия, нанасяне на уплътнителен материал върху външната повърхност на облицовката и вътрешната повърхност на тръбата BU, въвеждане на обшивка в тръбата BU, разпространявайки го, създавайки условия за полимеризация на уплътнителния материал, главно на епоксидна основа. .

Като облицовка се използва заварена или безшевна тръба, изработена от черни, цветни метали или сплави с повишена устойчивост на корозия. Външният диаметър на облицовката се определя по формулата D ln =D vn.nkt - , където D ln - външен диаметър на облицовката; D vn.nkt - действителният вътрешен диаметър на тръбите BU, като се вземе предвид действителното им износване; - пръстеновидна междина между вътрешния диаметър на тръбата BU и външния диаметър на облицовката. Разликата се определя въз основа на практическия опит от свободното въвеждане на облицовката във вътрешната кухина на тръбата на BU, като правило тя варира от 2-5 mm. Дебелината на стената на облицовката се определя от техническата осъществимост на нейното производство с минимална стойност и от икономическата целесъобразност на нейното използване.

Пример 1. Както е посочено в описанието на прототипа, за възстановяване на тръбата BU ремонтът се извършва в следната последователност: радиационен мониторинг; почистване на тръби от ASPO, обработка; визуален и инструментален контрол на качеството; обработка на краищата на тръбите с резба и завинтване на съединители; тест за хидравлично налягане. Статистическият анализ показва, че до 70% от тръбите на платформите могат да бъдат възстановени по този начин на ремонт, останалите тръби се изхвърлят като скрап. BU тръбите след ремонт показаха, че техният експлоатационен живот е с 15-25% по-малък от този на новите тръби.

Пример 2. Тръбна тръба БУ, неотговаряща на техническите изисквания, регламентирани от съществуващата технология (прототип) и посочени в таблица 1, е ремонтирана в следната последователност: радиационен мониторинг; почистване на тръби от ASPO, включително бластиране. Визуалният и инструментален контрол установи наличието на кухини, драскотини и износени части по вътрешната повърхност, извеждайки дебелината на стената на тръбната платформа над максимално допустимото отклонение. В експерименталната тръба на БУ бяха пробити проходни отвори с диаметър 3 мм на различни места по дължината. Като облицовка са използвани заварени тънкостенни тръби от устойчива на корозия стомана с външен диаметър 48 mm и дебелина на стената 2,0 mm. Върху външната повърхност на облицовката и вътрешната повърхност на тръбната тръба се нанася уплътнителен материал с дебелина 2 mm. В предния и задния край на тръбата BU бяха направени гнезда чрез въвеждане на коничен дорник с подходящ размер и форма в тръбата BU. В единия край на облицовката също е направено гнездо по такъв начин, че вътрешната повърхност на гнездото на задния край на тръбната тръба BU да се съединява плътно с външната повърхност на гнездото на облицовката. Облицовката се въвежда в тръбата BU с пролука между външния й диаметър и вътрешния диаметър на тръбата BU, равна на около 2,0 mm. В остатъците от приемната маса на теглещата мелница са монтирани BU тръби с въведена в нея облицовка. Чрез издърпване на дорника през вътрешната кухина на облицовката се извършва съвместната деформация (разширяване) на облицовката и тръбата BU. Работната цилиндрична част на дорника е направена по такъв начин, че външният диаметър на CU тръбата след облицовката се увеличава с 0,3-0,5% от нейния действителен диаметър преди облицовката. Издърпването на дорника през комбинираната облицовка и тръба на BU се извършва с помощта на прът, в единия край на който дорникът е фиксиран, а другият край е монтиран в дръжките на теглещата талига на теглещата мелница. След разпределението на облицовката и тръбопровода BU, полимеризацията на уплътнителния материал се извършва при температура в цеха. Всички тръби от пилотната партида преминаха тестовете за вътрешно налягане в съответствие с GOST 633-80. Стендовите тестове на тръби BU след посочения ремонт показаха увеличение на експлоатационния живот с 5,2 пъти в сравнение с нови тръби. Поддържаемостта на тръбите BU се увеличава в сравнение с прототипа и възлиза на 87,5%.

Техническият резултат от прилагането на заявената цел е да се повиши устойчивостта на корозия и носещата способност на износените тръбни BU, да се увеличи възстановяването на тръбните BU чрез повишаване на тяхната поддръжка. Икономическият резултат е намаляване на разходите за обслужване на нефтени кладенци чрез използване на тръби BU след ремонт по предназначение вместо закупуване на скъпи нови тръби, повишаване на надеждността и издръжливостта на биметалните тръби чрез придаване на висока устойчивост на корозия на тръбите, осигурена от устойчивостта на корозия от материала на облицовката.

Предварителните проучвания на наличната патентна и научно-техническа литература по фонда на Уралския държавен технически университет, Екатеринбург показаха, че наборът от съществени характеристики на предложеното изобретение е нов и не е използван досега в практиката, което ни позволява да заключим, че техническото решение отговаря на критериите за „новост“ и „изобретателска степен“, като считаме неговата индустриална приложимост за целесъобразна и технически осъществима, което следва от пълното му описание.

ИСК

Метод за ремонт на използвани тръби (tubing BU), включващ радиационен мониторинг, почистване на външната и вътрешната повърхност на тръбите от отлагания и замърсители, визуален и инструментален контрол на качеството, нарязване и контрол на качеството на резби, тестване на хидравлично налягане, завинтване на съединители и безопасност части, маркиране и опаковане на тръби в торби, характеризиращи се с това, че във вътрешната кухина на тръбата, предназначена за ремонт, се въвежда тънкостенна електрозаварена тръба - облицовка с предварително нанесен лепилен уплътнител върху външната й повърхност и след това те се подложени на съвместно изтегляне в режим на разширение чрез издърпване на дорника през вътрешната кухина на облицовката.

0

анотация

Дипломният проект е изпълнен на тема: „Усъвършенстване на технологичния процес на ремонт на тръби в предприятието“.

Този проект съдържа разчетна и обяснителна бележка на 84 страници и графична част на 9 листа формат А1.

Ключови думи: производствена сграда, ремонт, технология, времеви фонд, ремонтен цикъл, участък, разположение на оборудването, площ, работник, дефект, стенд.

В дипломния проект се дават организационни и икономически характеристики на предприятието, които описват местоположението на предприятието, основните дейности, са дадени икономически показатели.

Извършва се подробен анализ на дефектите на тръбите и съединителя, които възникват по време на тяхната експлоатация.

Дадена е изчислението на площадката за ремонт на средни мостове.

В конструктивната част на проекта се предлага стенд за изпитване на тръби. При използване на тази разработка на дизайна, интензивността на труда, свързана с извършване на тестова работа, се намалява с 55% и производителността на труда се увеличава 2 пъти.

Модернизация на технологичния процес на възстановителните тръби

Разгледана е системата за управление на охраната на труда в предприятието.

Дадена е икономическа оценка на адаптацията и икономическа оценка на проекта като цяло.

Въведение ................................................. ................................................ .. .. 1. Организационно-икономически характеристики АД ................................................ 1.1. Кратка историческа справка…………………………………………………………………………………………….. ................ . 1.2. основни характеристикиПредприятия ................................................ ............................. .. 1.3. Целите на производствените дейности на ремонтното предприятие ...... 1.4. кратко описание напроизводствено-техническа сграда ... ... ... 1.5. Основните икономически показатели на предприятието…………………………………………… 2. Анализ на неизправности на тръби и муфи към тях... 2.1. Неизправности на тръбите и начини за отстраняването им…………..…. 2.2. Износване на тялото на тръбата……………………………………………………………..…. 2.3. Дефекти на тръби и резби…………………………………………………..…… 3. Организация производствен процес.......……………………...….. 3.1. Организация на ремонт на тръби ……………………………………………… 3.2. Проектиране на обект за ремонт на тръби ……………………………… 3.2.1. Режимът на работа на предприятието и средствата на времето………………………… 3.2.2. Изчисляване на основните параметри на производствения процес………….. 3.2.3. Изграждане на график за последователност и координация на операциите при ремонт на тръбопроводи………………………………………………………………………………… 3.2.4. Изчисляване на броя на оборудването и работните постове…………………… 3.2.5. Изчисляване на площта на обекта за ремонт на тръби………………………………….. 3.2.6. Разположението на оборудването на обекта…………………………………………….. 3.2.7. Изчисляване на броя на работниците на обекта…………………………………..……… 3.3. Естетичен дизайн на работни места и обект………………………………… 3.4. Технология за ремонт на тръби в проектираната зона.... 4. Проектиране на стенд за хидравлично изпитване на тръбопроводи……………………………… 4.1. Обосновка за необходимостта от използване на стойки за ремонт на тръби………………………………………………………………………………. 4.2 Преглед на съществуващите проекти на стендове за хидравлично изпитване на тръбопроводи……………………………………………………………………………………………… 4.3. Описание и принцип на действие на конструкцията ............................................................ 4.4. Инженерни изчисления на предложения дизайн на щанда………………. 4.4.1. Избор на електродвигател за въртеливо устройство ...... 4.4.2. Избор на съединител……………………………………………………………………..……..… 4.4.3. Изчисляване на крайната глава на вала……………………………………. 4.4.4. Изчисляване на лагерите на опорните ролки на талигата на въртящото устройство…………………………………………………………………. 4.5. Икономическа ефективност на разработването на дизайна………….. 4.5.1.Разходи за производство на стойката …………………………………………… 4.5.1.1. Цената на основните материали ................................................. ........................................ 4.5.1.2. Цената на закупените части, възли, възли………..……….. 4.5.1.3. Заплати на производствените работници ………….……..……… 4.5.1.4. Общи производствени (цехови) разходи .......... 4.5.2. Балансовата стойност на произведената конструкция ........................................ 4.5.2.1 Възнаграждение………………………………………………………………………….. 4.5.2.2. Амортизационни отчисления …………………………………………………… 4.5.2.3. Разходи за ремонт и поддръжка на щанда……………. 4.5.2.4. Единична цена на ремонтните дейности…………………………… 4.5.3. Специфични капиталови инвестиции .................................................................. 4.5.4. Специфични намалени разходи .................................................................................. . 4.5.5. Изчисляване на коефициента на потенциалния резерв на проектната ефективност ................................... ........................................................................ 4.5.6. Граница на ефективността на устройството според съотношението на работните ритми.......................................... ......................................................... 4.5.7. действително съотношениеоперативни ритми ......... 4.5.8. Коефициент на резерв за потенциална ефективност ……………. 4.6 Индикация на мерките за безопасност……………………………………………………………………………………………… 5. Технологична част на проекта……………………………………………………………… 5.1 Първоначални данни за възстановяване на резбата на колекторната тръба ... 5.2 Избор на режим на заваряване в среда с въглероден диоксид………………………………….. 5.3. Изчисляване на квоти……………………………………………….................................. .......... 5.4 Изчисляване на условията на рязане……………………………………….………………. 6. Охрана на труда……………………………………………………………………………….. 6.1. Описание на нов стенд за изпитване на налягането на тръбите……… 6.2.Анализ на състоянието на охраната на труда при работа в зоната за изпитване на тръбопроводи под налягане…………………………………………………………….. .......... ............ 6.3 Анализ на състоянието на охраната на труда при работа на стенд за изпитване под налягане. 6.4 Инструкции за охрана на труда при работа на стенд за кримпване....... 6.4.1 Общи изисквания за безопасност………………………………………… 6.4.2 Изисквания за безопасност преди започване на работа …………………………… 6.4.3 Изисквания за безопасност по време на работа. ………………………………………… 6.4.4 Изисквания за безопасност в извънредни ситуации ………………….. 6.5. Изчисляване на заземяването………………………………………………………………….. 7. Предпроектно проучване на ефективността на проекта за организация на ремонта на тръбопроводи……………………………………………………. 7.1 Първоначални данни …………………………………………………………………… 7.2 Единична цена на продуктите за ремонт…………………………………... 7.3 Изчисляване на показатели за трудоемкостта на продуктите и производителността на труда…………………………………………………………………………………………… 7.4 Изчисляване на икономическите показатели на проекта…………………………… 7.4.1 Разход на главницата производствени активи………………………. 7.4.2 Изчисляване на разходите за ремонт…………………………. 7.4.2.1 Годишна работна ведомост на производствените работници....... 7.4.2.2 Разходи за резервни части и материали за ремонт……………….. 7.4.2.3 Общи производствени цехови разходи………………………………………. 7.4.2.4 Изчисляване на единичната цена на ремонтните продукти……………… 7.5 Икономическа оценка на проекта……………………………………………………. 7.5.1 Специфични капиталови инвестиции………………………………………. 7.5.2 Специфични намалени разходи……………………………………………………. 7.5.3 Изчисляване на коефициента на резерва за потенциална ефективност ………. 7.5.3.1 Ритми на ремонтно производство………………………………………. 7.5.3.2 Специфични намалени разходи за час на работа………………………. 7.5.3.3 Граница на ефективността на проекта……………………………………… 7.5.3.4 Действително съотношение на производствените ритми…………………….. 7.5.3.5 Резервен коефициент на потенциална ефективност……………… 7.5.4 Трудоемкост на единица ремонтни продукти…………………………. 7.5.5 Индикатор за намаляване на интензивността на труда…………………………………………………………….. 7.5.6 Показател за растеж на производителността на труда…………………………… 7.5.7 Период на изплащане на допълнителни капиталови инвестиции………….. 7.5.8 Коефициент на икономическа ефективност на допълнителни капиталови инвестиции…………………………………………………………………… 7.5.9 Годишни спестявания от намаляване на разходите за ремонтни продукти………………………………………………………………………………… 7.5.10 Изчисляване на допълнителни показатели……………………………………………… 7.5.10.1 Печалба от продажби на продукти…………………………………………….. 7.5.10.2 Ниво на рентабилност………………………………………………………… Заключение………………………………………………………………………………… Списък на използваните източници………………………………………………………………………….. Приложение……………………………………………………………………………………………

Въведение

Съвременната индустрия се развива с огромни темпове, във връзка с това, в условията на масово производство и различни марки машини икономическа странавъпросът за ремонта става спорен: по-евтино е да замените част, възел, възел с нов, отколкото да ремонтирате неуспешен. Тази дилема често се решава от няколко фактора, един от които е транспортът. В този проект, който се разглежда, той е ключов. Поради разпръснатостта на обекти-консуматори на ремонти, отдалечеността на фабриките, е икономически целесъобразно да се ремонтират тръби в населеното място. IN Оренбургска областВ район Бузулук има ремонтен завод, който ремонтира тръби с програма от около 100 000 ремонта годишно, но отдалечеността му увеличава времето за престой на оборудването и не задоволява нуждата от спешни ремонти на малки партиди тръби, а също така води до високи транспортни разходи.

Съвременните условия за ремонтно производство трябва да отговарят на стандартите за защита на труда, да отговарят напълно на нуждите на потребителя и да носят печалба на производителя на ремонта. В тази връзка пред ремонтните предприятия бяха поставени редица задачи:

• подобряване на организацията и технологията на ремонта на тръбите, подобряване на качеството на извършената работа;

Работата на помпена и компресорна станция до голяма степен зависи от надеждността на тръбите, отсъствието на ремонтни и монтажни дефекти.

В този проект се правят опити за модернизиране на технологията за ремонт на тръби в производствената сграда на АД. В тази връзка се разглеждат въпросите за промяна на дизайна и подредбата на щанда, въвеждане на ново оборудване и преразпределение на технологичната работа между работниците на обекта.

1 ОРГАНИЗАЦИОННА И ИКОНОМИЧЕСКА ХАРАКТЕРИСТИКА НА АД

1.1 Кратка историческа справка

Компанията, основана през 1938 г., има дълбоки корени в агропромишления комплекс на РСФСР, СССР и сега Русия. Създадена е като РТП на областта и постига целите на партията в техническа поддръжказемеделски стопанства. Преди началото на преструктурирането, благодарение на мъдрото ръководство на директори и инженери, предприятието вече разполагаше с елементи за автоматизирано производство на компоненти за селскостопанска техника, както и с подемно-транспортни механизми като манипулатор. През годините на перестройката, като всички предприятия, той беше в бедност поради липсата на търсене на продукти и липсата на заплати. Благодарение на инженера фирмата оцеля в тези трудни времена, преспециализирайки се в производството на тежки тръбопроводни възли, техния ремонт, както и производството и ремонта на всякакви метални конструкции. Сега предприятието се занимава с металообработка и механични работи по възстановяване на части от системата за съхранение, тръбопроводи, ремонт на тръби и единно производство на технологично оборудване за ремонтни работилници.

1.2 Обща характеристика на предприятието.

Отвореното акционерно дружество се намира в областния център на село Ом по улица Цвилинг 1. Намира се в покрайнините на селото, което е от полза за транспортиране на ремонтния фонд, както и за опазване спокойствието на жителите. Разположението в ома е изгодно поради близостта му до нефтено находище Колганское. Предприятията, работещи по него, са основни клиенти за ремонт на тръбни тръби.

Фигура 1.1 - Общ план на OJSC: 1 - тръбна сграда, 2 - склад за ремонтни запаси и готови продукти, 3 - сграда за гореща и механична обработка на метали, 4 - открита складова площ за скрап, 5 - сграда за производство на метални конструкции, 6 - административна сграда, 7 - КПП

На територията на предприятието се намират: тръбна сграда, в която планираме да се въведе дипломен проект, ремонтен фонд и склад за готови продукти, сграда за гореща и механична обработка на метали, зона за открито съхранение на скрап, сграда за производство на метални конструкции, административна сграда, КПП.

Вътре в производствената сграда за ремонт на тръби има: цех за ремонт на тръби, механичен монтьор, ковашки участък, складова част, инженерен кабинет и инструментално помещение.

За ремонтните работници се установява система за заплащане и бонуси, плюс бонус (до 15%, в зависимост от опита на служителите на предприятието).

Схемата за управление в предприятието е показана на фигура 1.2

Фигура 1.2 - Схема на управление в предприятието

Начело на управлението на предприятието е генералният директор Помогаев A. G. Инженер и счетоводител са му пряко подчинени.

1.3 Целите на производствените дейности на ремонтната фирма.

На понастоящемЦелта на АД е:

Ремонт и производство на части за селскостопански машини;

Производство на промишлено оборудване и технологично оборудване за ремонтни предприятия;

Производство и ремонт на арматура за тежки хидравлични линии;

Ремонт на тръби.

Предоставяне на гаранция за всички предоставени услуги.

1.4 Кратко описание на производствено-техническата сграда.

OJSC е специализирана компания, която предлага ремонт на тръби по стандартна ремонтна технология, както и широка гама от услуги за производство на метални конструкции, части и механична обработка на материали. Основата за изпълнение на горните услуги е производствено-техническият комплекс, който включва:

Тръбно тяло

Сградата е разделена на два бокса, източният е за ремонт на тръби, западният е за ремонтен фонд и склад за готова продукция. В сградата има 4 конзолни кран-греди с товароподемност 2 тона и релсов подемник за 5 тона. Секциите са оборудвани с подходящо технологично оборудване: Почистващият участък разполага с машина за почистване на тръби от нефтопродукти и мръсотия, гредов кран, тръбопровод; секцията за изпитване под налягане е оборудвана със стенд за изпитване под налягане, машина за навиване на съединител и устройство за неразрушаващ контрол на състоянието на тялото на тръбата; ключарската механична секция комбинира металорежеща техника. За ремонт на краищата на тръбите се използват стругове 1M983, но се използват ролкови опори за задържане на тръбата върху оста на въртене на патронника (елемент 3 на лист 3 от графичната част на проекта), пълен списък на металообработването машини и оборудване е представено по-долу.

Таблица 1.1 - Оборудване на тръбната секция

име	количество
Винторезен струг 1M983
Съединителна машина
Радиално пробивна машина 21455
Шлифовъчна машина U 16.644.005
Пробивна машина 2H150
Машина за шлифоване на повърхности 3B722
Фрезова машина 6Н13П
Винторезен струг 1K62B
Винторезен струг 1М63
Винторезен струг 163
Фрезова машина 6М82
Режеща машина 8G663 100 PN
Електрически ножици

Корпус от горещ и обработен метал

За удобство сградата е разделена на секции: металообработка, леярна и коване. Ключарско-механичният участък е оборудван с металорежещи машини, монтажно оборудване, както и възли за горещо и студено деформиране на детайли и възли. Секциите са обединени от релсов подемник с товароносимост 5 тона.

Корпус от метални конструкции.

Служи за извършване на работа с големи размери. Оборудван с металорежещи инструменти и металорежещи машини, подемник с товароподемност 5 тона, оборудване за заваряване, както и различни монтажни съоръжения.

1.5 Основни икономически показатели на предприятието

Дълготрайните активи са важна икономическа характеристика на всяка организация. Нека анализираме състава и структурата на дълготрайните активи на АД. Данните, необходими за анализа, ще бъдат представени в Таблица 1.1.

Таблица 1.2 - Състав и структура на дълготрайните активи в OJSC.

Видове дълготрайни активи	Сума в края на годината, хиляди рубли			Структура, %			Промяна в структурата през 2010 г до 2008г (+,-)
Структури автомобили и оборудване Транспорт съоръжения Индустриален и домакински инвентар Други видове дълготрайни активи

Анализирайки данните в таблица 1.1, стойността на дълготрайните активи на OJSC за анализирания период (от 2008 до 2010 г.) се е увеличила с 2339 хиляди рубли. Така през 2008 г. стойността на дълготрайните активи е била 38381 хиляди рубли. рубли, а през 2010 г. възлиза на 40 780 хиляди рубли. Увеличението на стойността се наблюдава при всички видове дълготрайни активи, с изключение на сгради и конструкции. Делът на себестойността на сградите и конструкциите намалява съответно с 2,1% и 1,7%, въпреки че действителната им стойност остава непроменена през 2008 г. делът им е 36,9% и 27,6%, а през 2010г. - съответно 34,8% и 25,9%. Така през последния период цената на машините и оборудването се е увеличила с 1269 хиляди рубли. (от 8050 хиляди рубли до 9319 хиляди рубли), превозни средства - със 779 хиляди рубли. (от 4270 хиляди рубли до 5049 хиляди рубли), а производствено и домакинско оборудване - с 306 хиляди рубли. (от 1253 хиляди рубли до 1559 хиляди рубли) и цената на други видове дълготрайни активи през 2010 г. с 45 хиляди рубли.

През трите години няма съществени промени в структурата на дълготрайните активи. Най-малък дял в структурата заемат другите видове дълготрайни активи. Най-голям е делът на сградите: през 2008 г. - 36,9%, през 2009 г. - 37%, през 2010 г. - 34,8%, но въпреки това има спад от 2,1%. Делът на сградите през 2008г - 27,6%, през 2009 г. - 27,6%, през 2010г - 25,9%, т.е. има спад от 1,7%. Делът на машините и оборудването през 2008 г. е 20,9%, през 2009 г. - 22,1%, а през 2010 г. - 22,9%. Тези. дял на машини и оборудване в цялостна структурадълготрайните активи за три години се увеличават с 2%. През отчетната година в сравнение с базовата година делът на производствената и битовата техника леко се увеличава. През 2010 г. спрямо 2008 г. и 2009 г. делът на превозните средства нараства с 1,3%.

Обобщаващият резултат от производствената дейност на предприятието е сумата на постъпленията от продажбата на готови (работи, услуги), т.е. размер на продукта. Той представлява тежестта на обема на продажбите във всички канали за продажба в стойностно изражение. При ефективно планиране на дейността голямо значениеима структура на търгуеми продукти, чието изследване може да се използва за идентифициране на допълнителни резерви за увеличаване на приходите в плановия период. Търговските продукти на фирмата включват продажба на метални конструкции, скоби за закрепване на кабели към тръби, както и извършване на ремонтни дейности и други. Данните за състава и структурата на търговските продукти са представени в Таблица 1.2.

Таблица 1.2 - Състав и структура на търговските продукти на OJSC

Видове продукти
		в % от общия брой		в % от общия брой		в % от общия брой
Приходи от обикновени дейности
продажба на собствена продукция
Внедряване на услугата
от които ремонтни и монтажни услуги
други услуги

В структурата на производствените дейности най-голям дял заемат ремонтът на тръби - 79,0% (средно за 2008 - 2010 г.). Продажбата на метални конструкции в структурата на паричните постъпления е 9,7% (средно за 2008-2010 г.). Реализацията на услугите е средно 11.2% за разглеждания период. От таблицата се вижда, че делът на продажбите на услуги нараства ежегодно, ако през 2008 г. услугите в структурата на паричните постъпления възлизат на 11,0%, то през 2010 г. те се увеличават до 14,8%.

За развитието на АД може да се съди чрез разглеждане на основните икономически показатели за работата му, дадени в таблица 1.3.

Таблица 1.3 - Основни икономически показатели

Индикатори				Промяна от 2010 г в % към 2008 г
Приходи от производствени дейности, хиляди рубли
включително:
от производство за ремонт на тръби
от продажбите на продукти
Цената на продадените стоки, хиляди рубли
включително:
производство на ремонт на тръби
продажби на продукти
Печалба от транзакции, хиляди рубли
включително:
от производство на ремонт на тръби
от продажбите на продукти
Рентабилност, %

Както е показано в Таблица 1.3, в съответствие с представените показатели за анализирания период от 2008 до 2010г. приходите от продажби се увеличават с 9%, разходите се увеличават с 11,2%. Като цяло дейността на LLC е печеливша.

2 АНАЛИЗ НА НЕИЗПРАВНОСТИ И ДЕФЕКТИ НА ТРЪБИ И СЪЕДИНИТЕЛИ КЪМ ТЯХ

2.1 Неизправности на задвижващите оси и начини за отстраняването им

По време на работа горещо валцуваните тръби с изкривени краища са се доказали най-добрата страна, тъй като те са балансирани по отношение на разпределението на напрежението в тялото на тръбата с резба с резба. Надеждността на тръбите се дължи на голяма граница на безопасност, която е 2,7 единици, както и на липсата на вибрации и постоянно триене. При внимателна работа ресурсът на тръбите е неограничен и има смисъл да се прекъсва работата само за почистване на тръби и наблюдение на текущото състояние.

Основните видове дефекти са причинени или от неспазване на правилата за експлоатация, от фабричен или ремонтен дефект, или от различни видове аварии.

По време на експлоатация на тръби, съединители и при влизане в основен ремонт, те могат да имат неизправности, посочени в таблица 2.1.

Таблица 2.1 - Възможни неизправности на тръбите

Външни признаци неизправности	Причини за неизправности при чифтосване и дефекти на части	елиминиране/унищожаване
Навиване на края на тръбата	падане на тръбата в края, прекомерно износване на резбата	рязане на резба, нарязване на тръби, рязане на нова резба
Износване, свиване на резбата, изтичане в резбата, открити по време на изпитване под налягане	силова деформация на резбата, лошо качество на нарязаната нишка, корозия на материала	рязане на резба, нарязване на тръби, рязане на нова резба
отклонение на формата на напречното сечение на тръбата от кръгла	силова деформация

Продължение на таблица 2.1

огъване на тръбата	отклонение на оста на тръбата от линията	при неизпълнение на редакцията "59.9, 1.5m" - бракуване
	микропори, пукнатини, корозия на материала на тръбите	пригодността на тръбата се определя въз основа на показанията на инсталацията за дефектоскопия тип Dina-I
Пръстен побойник	Разрешено е да се превърта тръбата в скобата	Обръщайки се към повърхността на тръбата С оценка > 1 мм - отхвърляне
Изтичане на грес през уплътненията и конекторите на капаците	Износени семеринги	Сменете уплътненията и затегнете винтовете с капачката

2.2 Износване на тялото на тръбата

Отличителна черта на работата на тръбите са тежките условия на работа, наличието на постоянни механични натоварвания и взаимодействието на агресивни среди. Тръбните тръби са изложени на постоянна ерозия и корозия. Тръбите са изработени от стомана марки NKT 20, стомана NKT 30, стомана NKT 30XMA. Тръбите, носещи натоварването от окачени товари, и други тръби са подложени на сила на опън, която варира по големина, както и на огъващ момент поради люлеене на мачтата на помпената станция. В резултат на тези фактори тялото на тръбата изпитва периодични нормални напрежения, които допринасят за образуването на напречни пукнатини в материала, огъване на тръбата. Значителна част от повредите на тръбите са дефекти, причинени в резултат на аварии, неспазване на правилата за експлоатация, съхранение и транспортиране. Дефектите могат да се отнасят до нарушаване на закръглеността на тръбния участък, огъване на тръбата, образуване на кръгло надраскване.

По време на откриването на неизправности тези неизправности се откриват по три начина: визуално, чрез шаблониране и сортоскопия. Визуално се определя силно огъване на тръбата, овализация на секцията, кръгово разкъсване. Силно деформираните тръби се отхвърлят и изпращат за скрап, както и тръбите с кръгло разкъсване с радиален размер над 1 mm. Останалите тръби са шаблонирани с шаблон с дължина 1250 мм и диаметър 59,6 мм, "непроходими" тръби се отхвърлят. В участъка от сортоскопия се определя степента на тръбата, която определя нейната якостна група: D, K или E и върху нея се откриват тръби с нарушение на непрекъснатостта на материала, които не подлежат на по-нататъшна експлоатация.

• Дефекти в края на резбата и тръбите

Тръбните тръби са сглобени във вертикален тръбопровод, окачен от горния съединител, докато резбите на горните тръби изпитват напрежение от собственото си тегло и теглото на изпомпваната течност, в резултат на което се износват по-бързо от тръбите, разположени отдолу. Дефектите на тръбите и съединителната резба могат да бъдат от ремонтен или производствен произход. Възможните дефекти са посочени в таблица 2.2

Таблица 2.2 - Възможни дефекти в резбата на тръбата при рязане на машината 1M983 причини за неизправности и мерки за отстраняването им

Продължение на таблица 2.2

	Изтичане на края на тръбата	Регулирайте изтичането на тръбата, като поставите дистанционни елементи между затягащите челюсти и тръбата
Срязани върхове по цялата дължина на конеца	Недостатъчен припуск за резба	Увеличете предварителното натоварване на обработения край, като завъртите ръчното колело на дебеломер.
Отрязани ъгли в началото или края на нишката	Конусността на жлеба не съвпада с конусността на среза	Ремонт на поточна копирна машина
Опъването на конеца на калибъра е повече или по-малко от допустимото	Неточно регулиране на напречния плъзгач на резбовия шублер	Регулирайте диаметъра на рязане, като завъртите ръчното колело на напречния плъзгач
Различна херметичност на една тръба при измерване с гладки и резбови габарити	Прекомерно износване на матрицата	смени гребен
Раздробяване на конци (фина вълнообразна повърхност)	Инструментът за почукване не е центриран	Настройте инструмента за резба според шаблона
	Наличие на въздух в хидравличната система	Извършете няколко пълни цикъла на рязане на празен ход

Продължение на таблица 2.2

Извършеният анализ е представен на третия лист от графичната част.

3 ОРГАНИЗАЦИЯ НА ПРОИЗВОДСТВИЯ ПРОЦЕС

3.1 Организация на ремонт на тръби

Планирането и организирането на ремонта на средния мост е от голямо значение, тъй като увеличаването на експлоатационния живот отваря огромен резерв от спестявания на труд и Пари, а също така позволява на компанията да увеличи програмата за ремонти.

Ремонтната фирма приема тръби за основен ремонт, ръководени от GOST 19504-74 „Система за поддръжка и ремонт на оборудване. Приемане за ремонт и приемане от ремонт. Спецификации за доставка за основен ремонт и освобождаване от основен ремонт.

Приетите за ремонт тръби се съхраняват в склад за ремонтни запаси и готови продукти, изолирани от производствените площадки. При съхранение на тръби в помещение се поддържа постоянна температура и влажност.

От склада на ремонтния фонд тръбите се свързват в снопове до мястото за почистване, където се освобождават от замърсявания, масло и окислителни продукти. Вътрешните и външните повърхности се почистват. Операторът на почистващата машина извършва монтажа и демонтажа на тръбата, операцията по почистване се извършва автоматично.

Почистените тръби се подават с телфер към стелажа за откриване на повреди, където се проверяват и шаблонират, неизползваемите тръби се маркират с боя. Освен това ремонтираните тръби се изпращат към стелажа на машината 1M983, върху която краищата на тръбите се отрязват и се нарязва нова резба. След механична обработка тръбите се изпращат в участъка за сортоскопия, където определят дали тръбите принадлежат към групи за якост D, K и E. Копираните тръби са маркирани с боя: D - зелено, K - жълто, E - бяло, след на която втулка се завинтва към тръбата с помощта на машина за навиване на съединител. Сортоскопията е последвана от хидротест - излагане на тръбата на вътрешно налягане на течността от 30 MPa за 10 секунди, при което се наблюдава състоянието на резбите и тялото на тръбата, тези тръби, които са имали теч в резбовата връзка, преминават през ремонт цикъл, започващ от нарязването на резба отново.

3.2 Проектиране на площадка за ремонт на средни мостове

3.2.1 Начин на работа на предприятието и средства от време

Режимът на работа на предприятието включва: броя на работните дни в годината и работните смени на ден, продължителността на всяка смяна в часове.

За ремонтните предприятия прогнозният брой работни дни годишно ще бъде равен на броя календарни днигодина без официални празници и почивни дни.

Продължителността на работната смяна зависи от условията и графика на предприятието. Продължителността на работната седмица за работниците и служителите, работещи при нормални условия, е 40 часа. Така продължителността на всяка смяна с петдневна седмица е 8,2 часа.

Ремонтната фирма работи на една смяна при петдневна работна седмица. Продължителността на смяната е 8 часа с намаление с един час само в предпразничните дни, ако не съвпадат с неделя.

Средствата за годишно работно време дефинират два вида - номинални и реални. Фондът за номинално време отчита номиналното работно време за годината в часове, а действителният годишен фонд време отчита фонда на номиналното време и загубите по уважителни причини (болест, ваканция, командировка и др.).

Номиналният годишен фонд на работното време на работниците и оборудването е броят на работните часове в съответствие с режима на работа, без да се отчитат възможните загуби на време. Определя се по формулата:

Ф ng \u003d K r ∙ t cm -K p ∙ t 1, (3.1)

където K p е броят на работните дни в годината

K n - броят на предуикендните и предпразничните дни, в които работната смяна се намалява

t cm - продължителност на смяната, час

t 1 - времето, с което се намалява смяната в предприятието в предпразничните и предпочивните дни, час

F ng \u003d 248 ∙ 8-3 ∙ 1 = 1981 h,

Таблица 3.1 - Норма на времето през първата половина на 2011г

									Аз половин година
Календарни дни
Работни дни
С 40 часова работна седмица

Таблица 3.2 - Норма на времето през II полугодие на 2011г

									II полугодие
Календарни дни
Работни дни
Уикенд
предпразнично
почивни дни
С 40 часова работна седмица

Действителният годишен фонд на работното време изразява действително отработените часове от работника или оборудването, като се вземат предвид загубите. За работниците загубата на време е свързана с професионални, образователни и други празници, заболявания и с намаляване на работния ден за подрастващите. Действителният годишен фонд от време се изчислява по формулата:

F dg \u003d (F ng -K 0 ∙t cm) ∙β, (3.2)

където K 0 - общият брой ваканционни дни в годината;

β - коефициент на загуба на работно време.

F dg = (1981-24 ∙ 0,9) ∙ 0,97 = 1900

Времевият фонд на оборудването се определя по формулата:

Ф около =Ф ng ∙η около, (3.3)

F около \u003d 1981 ∙ 0,85 = 1683 h.

3.2.2 Изчисляване на основните параметри на производствения процес

При проектирането на специализирано ремонтно предприятие се обръща специално внимание на организацията на производствения ритъм. Ритъмът на производство е повторение на производствения процес на равни интервали. Крайната цел на ремонтното производство е освобождаването на ремонтирани обекти.

Ритмичното функциониране на работните места се определя от различното снабдяване на ремонтния фонд, ритмичното осигуряване на производствения процес с ремонтни материали и други материално-технически средства.

Стабилният ритъм на производството на ремонтирани машини е повторение на целия производствен процес във фазите на доставка, обработка и монтаж във всички операции след определен период от време.

Ритъмът се осигурява от пропорционалността на производствения процес и действа като параметър, който определя нивото на организация на производствения процес, характеризира го с броя на обектите, освободени от ремонт за единица време.

Общият цикъл на ремонт на обекти за предприятието се определя по формулата:

където w- производствена програма, единици

n sv - броят на тръбите в пакета

3.2.3 Изграждане на график за последователността и координацията на операциите при ремонт

Изходните данни за съставяне на график за съгласуване на ремонтните дейности са: последователен списък на работите (операциите), който съставлява технологичния процес на ремонт на тръби, съобразен със стандартната ремонтна технология РД 39-1-592-81, като се посочва нормата на времето (интензивността на труда) и категорията за всяка работа.

Броят на работниците за всяка операция в изчислението, като правило, няма да бъде цяло число, следователно при завършване на работни места ние избираме работници въз основа на подобни работни места, близки по категория и като се вземе предвид най-пълното натоварване (ненатоварване се допуска до 5%, а претоварване до 15%.

Въвеждаме данни за формиране на работни места в съответните колони на линейния график за координиране на операции.

Продължителността на всяка операция в приетата скала
поставяме го на графиката под формата на отсечка от права линия, близо до която е посочен номерът на работника, извършващ тази работа.

Графикът за последователността и координацията на операциите е представен на четвъртия лист от графичната част на дипломния проект.

След съставяне на график за координиране на ремонтните работи, измерваме разстоянието от началото на първата операция до края на последната операция, като по този начин определяме продължителността на престоя на обекта в ремонт P = 178 минути. Трябва да се отбележи, че при конструиране на график за последователността и координирането на операциите беше установено, че при същите производствени условия е реалистично да се зададе работен цикъл от 55 минути, отколкото да се осигури потока на производството. Ако има търсене на пазара за ремонт на тръби, това ще съответства на програма от 25 950 тръби годишно. След това определяме предната част на ремонта.

Ремонтният фронт се определя по формулата

F r d \u003d 178 / 179 = 0,99 снопове, 12 тръби.

F r pr \u003d 178/55 \u003d 3,23 снопа, 39 тръби.

3.2.4 Изчисляване на броя на оборудването и работните станции

Количеството оборудване се изчислява в съответствие с технологичния процес, сложността на извършената работа и фонда от време. Устройствата и оборудването се комплектуват без изчисления, въз основа на условията за извършване на всички операции на технологичния процес.

Изчисляване на количеството оборудване за почистване

За външно почистване на тръбите броят на машините се определя по формулата:

където F около - годишният фонд на времето за оборудване, като се вземат предвид смените;
q m - производителност на пералната машина, единици / ч. q m = 6

K m - коефициент, отчитащ използването на пералната машина във времето. K m = 0,85

N m = 25950/1683 15 0,85 = 1,15 N nm pr = 1

Изчисляване на броя на стендовете за хидравлично изпитване на тръби.

Броят на стойките се определя по формулата:

където: N d - броят на тръбните пакети, които са тествани през периода на фактуриране;

t u - време за изпитване на пакет от четири тръби (като се вземе предвид монтажни работи), з;

C \u003d 1,05 ... 1,1 - коефициент, отчитащ възможността за многократно вкарване и тестване;

h c =0,9...0,95 - коефициент на използване на щандовете.

Според изчислението приемаме един стенд за хидравлично изпитване на тръби.

Тестът ще се проведе на оригиналната стойка (лист 5 графика. част)

Изчисляване на количеството оборудване за демонтаж и монтажни работи

Демонтажните и монтажните работи в ремонтните предприятия се извършват на стационарни работни места. Броят на оборудването за демонтаж и монтаж със стационарна форма на организация на работа се определя по формулите:

където T p, T c - интензивността на труда, съответно, на демонтажните и възстановителните работи за един ремонт, извършен на оборудването;

F d.o. - действителният годишен фонд от времето на работа на това оборудване, като се вземе предвид смяната, F d.o. = 1981 часа

N c \u003d 0,081 ∙ 25950 / 1981 = 1,01 бр.

Приемаме една машина за навиване на съединителя.

Изчисляване на работни места за проверка и отстраняване на неизправности

За извършване на посочените работи при ремонт на тръби се използват стелажи, измервателни инструменти и устройства за откриване на дефекти.

Броят на работните места за откриване на дефекти се изчислява по формулата:

където T def - сложността на работата по проверка и отстраняване на неизправности за един ремонт;

P - броят на едновременно работещи на едно работно място (P = 1 човек).

Приемаме 1 работно място, включително 1 стелаж, местоположението му ще бъде свързано с почистваща машина.

Останалата част от оборудването на съединително-намотка, изпитване под налягане и други зони се избира и приема въз основа на технологичната нужда.

Изчисляване на манипулационно оборудване

Броят на единиците циклично оборудване (кранове, подемници, товарачи и др.) се определя от годишния или дневния обем на превозваните стоки за всеки товарен поток по формулата:

N cr = G c K n T c /(60 F d.o. q K q K t), (3.14)

където G c е дневният обем на превоз на товари, т.е. (ако вземем предвид, че масата на тръбата е около 40 kg, тогава вземаме G c = 0,04 t);

K h - коефициент, отчитащ неравномерността на товарния поток (приемаме за участъка Kn = 1,2);

T c - времето на пълен работен цикъл, т.е. времето на една операция на повдигане и транспортиране (времето за транспортиране на снопа до мястото за почистване, след това до мястото на обработка, завинтване на съединителите, хидротестване и изпращане на готовия продукт до складът е 23 минути);

Ф д.об. - действителният дневен фонд от времето за работа на оборудването, като се вземе предвид броят на смените, часовете,

Ф д.об. \u003d F d.o / K p \u003d 1683/307 \u003d 5,5 часа, (3,15)

където q е товароносимостта на оборудването, t, (q = 0,5 t);

K q - коефициент на използване на товароносимостта на оборудването, (K q =0,8);

K t - коефициент на използване на оборудването във времето (K t = 0,85).

N cr = 0,04 12 1,2 23 / (60 5,5 0,5 0,8 0,85) = 0,118

Като подемно средство приемаме електроподемник TE 050-71120 OST22584-74 с товароподемност 1 т.

количество 3 бр.

3.2.5 Изчисляване на площта на площадката за ремонт на тръби.

Изчислението ще бъде направено според площта на пода, заета от оборудването и според коефициентите на преход по формулата:

F = ∑F 0 K, m 2 , (3.14)

където F 0 - площ, заета от оборудване, m 2

K - коефициент на преход, като се вземат предвид работните зони, пасажите (K = 4) .

F = 112,6 4 = 450,4 м 2

Площта на обекта за ремонт на ходови мостове е 460 м 2 . Това означава, че няма нужда от реконструкция на обекта.

3.2.6 Оформление на сайта

Поставянето на оборудване на обекта се извършва в съответствие със схемата на технологичния процес на ремонт на обекта: посочваме външните и вътрешните стени, строителните колони, прозорци, порти, транспортно оборудване, работни маси, стелажи и др., проходи и алеи. Технологичното оборудване на плана е представено от опростени контури, като се вземат предвид крайните положения на движещите се части. Посоката на товарния поток с помощта на подемно-транспортно средство (PTS) трябва да съвпада с хода на избраната схема, а начините за придвижване на товарите трябва да са най-кратки и без пресичане. Преходите и разположението на оборудването трябва да позволяват извършване на операциите на технологичния процес, да осигуряват удобството за снабдяване на ремонтирания обект и почистване на помещенията. При планирането е необходимо рационално да се избере височината на обекта, за да се поберат подемни превозни средства, комунални услуги и други норми на разстояния между елементите на обекта и оборудването. Приемаме следните норми за разстояния между елементите на сградите и оборудването (в mm).

От стената до задната част на оборудването: 500 за оборудване с размери до 1000x800, 700 за оборудване с размери до 3000x1500;

Страна на оборудването: 500, когато е оборудвано с размери
до 1000x800, 600 за оборудване с размери до 3000x1500;

Оборудване отпред: 1200 за оборудване с размери до 3000x1500.

Нормите за разстояния между масите и работните маси са както следва (в mm):

При поставяне на маси по двойки по предната част: 2000 - когато са оборудвани с размери до 800x800, 2500 - когато са оборудвани с

размери до 1500х1500.

Норми за разстояния между стената и стойката (в mm): от 600 до 700 в зависимост от размера на стойката и разположението (отстрани на прозореца или не). Норми на разстояния между стойките, разположени "в задната част на главата" - 1300. Между гърба и страните 1500 ... 2000 с размери на обекта до 800.

3.2.7 Изчисляване на броя на работниците на обекта.

Списъчният номер на работната зона се определя по формулата:

R списък \u003d T общо / F dt (3,15)

R списък = 9659/1881 = 5 души.

Съпътстващият брой работници се определя по формулата:

R yav \u003d T общо / F ng (3.16)

P yav \u003d 9659 / 1981 \u003d 5 души,

където Ttot е общият годишен обем работа, т.е. годишна интензивност на труда на основните видове работа, човекочас

T общо \u003d T d + T st + T pp + T и, човекочасове, (3.17)

където T d, T st, T pp, T и са годишните вложени труд за отстраняване на неизправности, машина, демонтаж и монтаж, изпитателна работа, съответно, човекочас.

3.3 Естетически дизайн на работни места и обект

Проектирането на индустриалната естетика включва проектиране и подобряване на външния вид и интериора на промишлени и административни сгради, територията на предприятието. Цветно завършване на индустриален интериор - съставна частпроизводствена среда, тя е свързана със създаването чрез архитектурни средства на такава обемно-пространствена композиция, която съответства на производствения процес. Правилното цветово решение повишава ефективността на зрителното възприятие, което от своя страна намалява умората, подобрява ориентацията в производствената зона, изостря реакцията на възможна опасност, намалява нараняванията и прави работата приятна.

За боядисване на големи самолети използваме светли цветове, например светло синьо, но не и бяло, тъй като този цвят създава дискомфорт, дискомфорт. Панелите не трябва да се различават рязко от горната част на стената, тъй като това визуално намалява височината. Боядисваме колони, ферми в същия цвят, за да разкрием и подчертаем ритъма на тези структурни елементи. Размерите на отворите, входовете, изходите и алеите са посочени с жълто и черно. Евакуационните изходи са боядисани в привличащи вниманието цветове.

Преходите към магистралата са подчертани в бяло, сиво или черно. Цветът на оборудването трябва да се откроява от общия фон на цвета на стаята и освен това трябва да осигурява оптимални условияпреглед на работното място. Елементи строителни конструкции, вътрешен транспорт, манипулационна техника, ръбовете на защитните устройства са боядисани в жълто, използва се като сигнал и внимателно действие, предупреждават за опасност.

Противопожарно оборудване (пожарогасители, кранове, маркучи)

боядисайте ги в червено и ги поставете на бял фон. Ние прилагаме символично изображение на това, което е забранено или за което се предупреждава върху промишлени знаци и указатели.

3.4 Технология за ремонт на тръби в проектираната зона

Когато тръбите се доставят за ремонт, тръбата се почиства от замърсители на почистващия стенд, след което тръбата е дефектна и се изпраща в участъка за обработка, където се ремонтират резбите. След нарязване на резба тръбата се проверява за дефекти на материала: пукнатини, ожулвания, корозивно износване чрез неразрушаващо изпитване с помощта на апарат Dina-1.

4 ДИЗАЙН РАЗРАБОТВАНЕ НА СТЕНД ЗА ИЗПИТВАНЕ НА ТРЪБИ С ВОДА

4.1 Обосновка за необходимостта от използване на стендове за изпитване за ремонт на тръби

Тръбните тръби, доставени за ремонт, могат да имат няколко вида дефекти, някои от които се елиминират по време на ремонтния процес, докато други изискват отхвърляне. За гарантиране на безпроблемна работа на помпената и компресорната станция, тръбите се тестват допълнително на хидравличен стенд.

Конструкцията на стенда за изпитване на налягането на тръбите трябва да има опори за фиксиране и задържане на изпитваните тръби, както за поддържане на тръбите върху стенда, така и за пълненето им с изпитваната течност, рамка за монтаж на двигатели и помпи, кутия с хидравл. оборудване, разширителен резервоар, контейнер за източване на течност от тръби след теста.

Работата на щанда трябва да бъде максимално механизирана и автоматизирана, безопасна, конструкцията да е надеждна, да има приемливи размери и минимална цена.

4.2 Описание на текущия проект за изпитване на тръби.

В момента за изпитване на тръби се използва стенд с оригиналния дизайн на инженерите на OJSC. Той осигурява всички изброени по-горе изисквания, но има два съществени недостатъка: като работен флуид, излят в тръбата, се използва машинно масло, докато типичната технология за ремонт на тръби, дадена в RD 39-1-592-81, предвижда воден тест, поради към които са възможни претенции от страна на клиента. Също така големи разходи за труд по време на монтажа и свързването на тръбите със стойката. Общият изглед на стойката е показан на фигура 4.1

Фигура 4.1 - Стойка за изпитване на тръби: 1 - маслена баня, 2 - телескопичен защитен кожух, 3 - щепсел, 4 - тръба за изпитване, 5 - ферма за маслена баня, 6 - основна плоча, 7 - панта за накланяне на стойка, 8 - цилиндър за накланяне на стойка , 9,10 - кутия за хидравлично оборудване, 11 - разширителен резервоар, 12 - пробка за пълнене, 13 - дренажна тръба, 14 - обезвъздушителен клапан, 15 - манометър, 16 - дренажна тръба, 17 - контролен панел, 18 - колектор, 19 - поддържа тръби

Технически характеристики на щанда OIS-1

Тип кабина ................................................ .. ...................неподвижно

Габаритни размери, мм:

дължина ................................................ ....................................14300 ширина............ ........................................................ ...................950

височина ................................................ ................1950 г

Тегло, кг ................................................ ................................2300

Консумирана мощност, kW……………………………………………5

Производителност, бр/ч………………………………….……………8

Стойката е механизирана, но някои ръчни операции могат да бъдат автоматизирани или механизирани. Така например клапаните (поз. 14) се използват за обезвъздушаване на въздух при пълнене на тръби, което увеличава времето, в което обектът е в ремонт, предлагам да ги замените с изпускателни клапани, показани на листа (фигура), за да се намалят разходите на стойката, хидравличната верига може да бъде опростена без повреда на технологичния процес.

За прехвърляне на тестове във вода е необходима стойка, която да създаде работно налягане от 30 MPa. Има водни помпи, които могат да постигнат това, но цената им е с порядък по-висока от техните маслени колеги. В тази връзка беше взето следното решение: За създаване на налягане ще се използва маслена аксиално-бутална помпа, а за изпитване на тръби с вода в веригата ще бъде въведено устройство за разделяне на среда - двутактов хидравличен цилиндър без пръчка, която също е показана на листа.

За да се механизира завинтването на тръбата към колектора и затягането на тапата на тръбата по време на хидравлично изпитване, предлагаме да се допълни конструкцията на стойката с краен ключ (поз. лист 6). Това значително ще намали времето за технологични монтажни операции по време на изпитване на тръби под налягане.

4.3 Описание и принцип на действие на конструкцията

Тази стойка (виж фиг. 4.1) е предназначена да намали трудоемкостта на работата, свързана с изпитване под налягане на тръби. Стендът позволява тестване на тръби в съответствие с необходимите технологични параметри.

Стойката (виж фиг.4.1) се състои от рамка 6, върху която е шарнирно монтирана ферма 5, с монтирана на нея маслена баня 1, шкафове за хидравлично оборудване 9, 10 и разширителен резервоар 11. На маслена баня за плъзгане на телескопичния защитен кожух 2 , върху кутията на хидравличното оборудване има управляващи устройства 17, вентили за обезвъздушаване 14, манометър 15 и така наречения "гребен" - тръбопровод за високо налягане под формата на четири - зъбен гребен, върху който са монтирани изпитваните тръби 4, за да им съобщи налягане с работна течност. Цялата стойка се люлее от хидравличен цилиндър 8 около оста на пантата 7.

Принципът на работа на стойката е както следва. На опори 19 с втулката към „гребена“ са монтирани 4 тръбни тръби с втулка, навита от едната страна, като в този момент стойката има хоризонтална ориентация. Тръбата е свързана към гребена с муфа (резбова връзка), другият край на тръбата е затворен с щепсел. Наклонете стойката обратно на часовниковата стрелка (от страната на изгледа на фигура 4.1) и започнете да пълните тръбите с течност, изпускайки въздуха с кранчета 14. След като напълните тръбите, затворете крановете, бутнете корпуса 2 и включете аксиално-бутален двигател на помпата. Тръбите са под налягане в продължение на 10 секунди, след това помпата се изключва, клапани 14 се отварят, кожухът се измества и визуално се определя наличието на дефекти в резбата на тръбата - петна. С помощта на манометър 15 се следи стойността на налягането и ако се отклони, байпасният клапан се регулира (фиг. 4.1, поз. 1).

Преди тестване тръбата преминава през пълен цикъл на ремонт и се завършва с муфа, която в зависимост от размера на тръбата се завинтва с въртящ момент от 1500 или 2500 Nm. Когато се приложи налягане върху тръбата, тя не трябва да се срутва, не трябва да има петна в резбовите съединения.

Ако се открият течове, дефектната резба се отрязва и се изрязва нова, след което тръбата се тества отново.

Тестови условия:

• Тестово налягане………………………………………………300 атм
• Продължителност на теста……………………………………………10 s.

4.4 Инженерни изчисления на предложения дизайн на щанда

4.4.1 Избор на електродвигател за въртеливо устройство

Двигателят ще работи в режим на чести стартирания, с промяна на приложения въртящ момент към вала в диапазона от 0 до M max. Препоръчително е да използвате двигател с катерица с нормално приплъзване. Като спускащо устройство използваме бордовата скоростна кутия на комбайна Yenisei 1200, чието предавателно отношение i br е 19,6 единици. За да получим приемлива скорост на крайната глава, ние приемаме двигател със скорост на вала от 750 min -1. Тогава:

n 1 - честотата на въртене на вала на двигателя,

n 2 - честота на въртене на крайната глава

Необходимата мощност на двигателя ще бъде:

където M nakr - необходимият момент на навиване на щепсела и тръбата, kg m.

Приемаме двигател с размер AIR 132 M8, негов спецификации:

Мощност: 7,5 kW

Тегло: 60 кг.

Скоростната кутия не изисква изчисляване на якост, тъй като е предназначена за предаване на въртящ момент от около 2500 kg m.

4.4.2 Изчисляване на крайния вал на главата

Валът е конзолно закрепен върху вала на скоростната кутия чрез свързващи фланци и предава въртящ момент от 1500 Nm към гайката на щепсела, за отвиване е необходимо да се вземе по-голям момент: k = 1,3

Валовете за якост се изчисляват по формулата:

където W е моментът на съпротивление в опасния участък,

k 1 - коефициент на увеличаване на въртящия момент по време на грим

k 2 - коефициент на безопасност

Изграждаме диаграми на действието на огъване и въртящ момент и определяме опасния участък:

Приемаме диаметър на вала 30 мм.

Проверете изчислението на вала.

Напреженията не надвишават 160 MPa, валът е избран правилно.

4.4.4 Изчисляване на лагерите на опорните ролки на талигата на въртящото устройство

Подвижните лагери се избират от справочника за динамично натоварване и диаметър на вала, така че табличната стойност на динамичното натоварване (C T) да е по-голяма от действителната.

Действителното динамично натоварване се определя по формулата:

където a е степента, равна на a=3 за сачмени лагери;

L - прогнозен ресурс в милиони оборота;

Прогнозният ресурс L се определя по формулата:

където n е скоростта на вала, (n = 1500 rpm);

L n - живот на лагера в часове.

Приблизителният ресурс на лагерите в машини, работещи с прекъсвания, е: L n = 2500 ... 10000 (часа) в изчисленията, които приемаме 5000 (часа)

Намаленото натоварване P се определя в зависимост от вида на лагерите. Радиалните лагери поемат само радиално натоварване. Намаленият товар се определя по формулата:

K d - коефициент на безопасност, като се вземе предвид динамичното натоварване;

K T - температурен коефициент, K T \u003d 1,25;

K K е коефициент на въртене, равен на 1, когато вътрешният пръстен се върти спрямо посоката на товара.

Избираме сачмени радиални едноредови лагери със защитни шайби (съгласно GOST 7242-81) размер 303

4.5 Икономическа ефективност на разработката на дизайна

За да се оцени икономическата ефективност на конструктивното развитие, е необходимо да се изчислят разходите за производство на конструкцията, балансовата стойност, цената на единица ремонт и поддръжка, капиталовите специфични инвестиции и специфични намалени разходи, коефициентът на потенциалния резерв на ефективността на проектиране, показатели за намаляване на интензивността на труда и повишаване на производителността на труда, срок на изплащане на допълнителни инвестиции, годишни спестявания или допълнителна печалба [20].

4.5.1 Разходите за производство на стойката се определят по формулата:

C k \u003d C m + C p.d + C z.p. + С o.p, (4.12)

където C m - цената на материалите (основни и спомагателни),

използвани при производството на конструкции, руб.;

С п.д. - цената на закупените части, възли, възли, рубли;

Със з.п. - заплати с удръжки на производствените работници,

заети при производството и монтажа на конструкцията, руб.;

C o.p . - режийни разходи, руб.

4.5.1.1 Цената на основните материали се определя от израза:

C m = ∑ Mi ∙ Qi, (4.13)

където Ми - маса на консумирания материал от i-ти тип, kg;

Qi - цената на 1 кг материал от i-ти тип, руб.

Масата на консумирания материал се определя по формулата:

където M g е масата на готовата конструкция, kg;

A и n са константи, в зависимост от вида на материала на детайла, методите и методите на неговото производство, наличието на механична обработка и др.

Маса на използвания материал:

за ламарина Mg = 1,20 * 126 0,98 = 137 кг.

за кръгли пръти Mg=1,20*14 0,98=65,2 кг.

за ъгъла на асортимента, Mk = 1,20 * 43 0,98 = 47,86 кг.

за леене, мл=1,75*32 0,91=40,9 кг.

Нивото на цените на материалите се взема от действителните разходи за тяхното закупуване и доставка до предприятието:

за ламарина: Tsl=22 rub/kg,

за кръгли пръти: CC=23 rub/kg,

за асортиментен ъгъл: Tsu=24 rub/kg,

за леене, Tsl=7,2 rub/kg.

см=137*22+65,2*23+47,86*24+40,9*7,2=5956,7 rub.

4.5.1.2 Стойността на закупените части, възли, възли Sp.d се определя по техните покупни цени, като се вземат предвид разходите за доставка

Електродвигател се закупува на цена от 16 500 рубли, бордова скоростна кутия на цена от 26 000, крайна глава на цена от 450 рубли, съединител с тресчотка на цена от 2800 рубли.

С pd = 16500 + 26000 + 450 + 2800 = 45750 рубли.

4.5.1.3 Заплати на производствените работници формула:

C zp \u003d C ozp + C dzp + C социален, (4.15)

където С ozp - основна заплата, руб.;

С dzp - допълнителна заплата, рубли;

От социални - удръжки за социални нужди, разтривайте.

Основната заплата се определя по формулата:

С ozp \u003d (T от + T sb) ∙ С h, (4.16)

където T от - сложността на производството на елементите на продукта, 23 човекочаса.

T sat - сложността на монтажа, 7 човекочаса;

C h - почасовата ставка на работниците, изчислена според средната категория, рубли. (121,15 рубли).

Сложността на сглобяването на конструкцията се определя от формулата:

T sb = K s ∙ ∑t sb, (4.17)

където К с- коефициент, отчитащ съотношението между общите и

оперативно време за изграждане = 1,08;

t sb - сложността на сглобяването на отделни конструктивни елементи,

t sat = 1,09 човекочаса

T sat = 1,08 ∙ 1,09 = 1,17 човекочаса

C ozp \u003d (23 + 1,17) ∙ 121,15 = 2928,19 рубли .

Допълнителна заплата С дзп се приема в размер на 5-12% от основната заплата.

С dzp \u003d 2928,19 * 0,05 \u003d 146,4 рубли.

Удръжки за социални нужди Със социалнитесе определят по формулата:

C soc \u003d K от ∙ (C ozp + C dzp), (4.18)

където котка -процент на изключване, равен на 0,32

C социален \u003d 0,32 ∙ (2928,19 + 146,4) = 983,86 рубли.

Със заплата = 2928,19 + 146,4 + 983,86 = 4058,45 рубли.

4.5.1.4 Общите производствени разходи се изчисляват по формулата:

C op \u003d R op * C o.s.p. / 100, (4.19)

където R op - процент на режийните разходи, 68%;

C op \u003d 68 * 2928,19 / 100 = 1991,16 рубли.

В резултат на това получаваме, че цената на производството на стенд за хидравлично изпитване на тръби е:

C k \u003d 5956,7 + 45750 + 4058,45 + 1991,16 = 57756,31 рубли.

4.5.2 Преносна стойност на произведената конструкция

За да определим балансовата стойност на структурата на BP, добавяме към разходите за нейното производство разходите за монтаж и монтаж в размер на 10% т.е.

B p = 1,1 * Sk, rub., (4,20)

B b = 1,1 * 125 000 = 137 500 рубли.

B p = 1,1 * 57756,31 = 63532 рубли.

където C до - строителни разходи, руб.

4.5.2.1 Трудовото възнаграждение се изчислява по формулата:

C zp \u003d C ozp + C dzp + C social (4.21)

Основната заплата се определя по формулата:

където C i - часова тарифна ставка за i-та категория, рубли;

A i - броят на служителите, заплатени според i-та категория, души;

Y - ритъм на изпълненията, бр/ч.

Стойността Y се изчислява по формулата:

където A е броят на работниците, заети в операцията, хора;

T ud - интензивността на труда на единица продукция (работа),

човек∙ч/бр

за базовата версия:

Y b = (6 / 4,6) * 6 = 7,8 броя / h.

С o.s.b. = 121,15 * 3 / 7,8 = 46,59 рубли.

С д.з.б. \u003d 10 46,59 / 100 \u003d 4,66 рубли.

C социален \u003d 0,26 (46,59 + 4,66) = 13,325 рубли,

Със з.п. \u003d 46,59 + 4,66 + 13,325 \u003d 64,57 рубли.

за опцията за дизайн:

Y p = (6 / 4,6) * 12 = 15,6 броя / h.

С оз.п. \u003d 121,15 * 3 / 15,6 \u003d 23,29 рубли.

С д.з.п. \u003d 10 23,29 / 100 \u003d 2,33 рубли.

Със социалните \u003d 0,26 (23,29 + 2,33) \u003d 6,66 рубли,

Със з.п. \u003d 1071 + 107,1 + 306,3 \u003d 32,28 рубли.

4.5.2.2 Амортизационните отчисления ще се определят по формулата:

A = B∙a / 100∙Q , (4.24)

за базовата версия:

A b \u003d (137500 19) / (100 8000) = 3,265 рубли.

за опцията за дизайн:

И p = (63532 ∙ 19) / (100 ∙ 16 000) = 0,754 рубли,

Тъй като според предприятието годишната програма за ремонт на тръби е Q = 8000 единици / година.

4.5.2.3 Разходи за ремонт и поддръжка на щанда:

се изчисляват подобно на амортизационните разходи въз основа на балансовата стойност по формулата:

R \u003d B ∙ r / 100 ∙ Q, (4.25)

където r е нормата на удръжките за ремонт, рубли;

за базовата версия:

R b = (137500 8) / (100 8000) = 1,374 рубли.

за опцията за дизайн:

R p \u003d (63532 ∙ 8) / (100 ∙ 16 000) = 0,317 рубли,

4.5.2.4 Единичната цена на ремонтните работи се определя като сбор от намерените условия:

I \u003d C w.p. + A + P, (4.26)

за базовата версия:

И b = 64,57 + 3,265 + 1,374 = 69,209 рубли.

за опцията за дизайн:

И p = 32,28 + 0,754 + 0,317 = 33,35 рубли.

K удари \u003d B / Q, (4,27)

за базовата версия:

K ud.b \u003d 137500/8000 \u003d 17,18 рубли.

за опцията за дизайн:

Към уд. n \u003d 63532/16000 \u003d 3,97 рубли.

4.5.4 Специфичните намалени разходи се изчисляват като:

I \u003d I + E n K удари, (4.28)

за базовата версия:

I b = 69,209 + 0,12 17,18 = 71,27 рубли / бр.

за опцията за дизайн:

I p = 33,35 + 0,12 3,97 = 33,82 рубли / бр

4.5.5 Изчисляването на коефициента на потенциалния резерв на проектната ефективност се извършва в следния ред:

Изчисляваме специфичните намалени разходи на час работа за основните и проектирани опции по формулата:

I h = I Y, (4.29)

за базовата версия:

аз ч.т. \u003d 71,27 7,8 \u003d 555,9 рубли / час.

за опцията за дизайн:

I h.p = 33,82 15,6 = 527,59 рубли / час.

4.5.6 Определете границата на ефективност на устройството чрез съотношението на работните ритми:

G e \u003d I h.p / I h.b. , (4,30)

G e = 71,27 / 33,82 = 1,88

4.5.7 Нека изчислим действителното съотношение на оперативните ритми:

In f = Y p./Y b., (4.31)

V f = 15,6 / 7,8 = 2

4.5.8 Определете коефициента на потенциален резерв за ефективност:

K r.e \u003d (V f - G e) / G e, (4.32)

K r.e = (2-1,88) / 0,9 = 0,13

Изчисленият коефициент е съпоставим с нормативния. Нормативен коефициент К r.e.n = 0,1. Заключаваме, че събитието е в зоната на достатъчна ефективност, може да бъде внедрено в производството.

Получените данни са обобщени в таблица.

Таблица 4.1 - Икономическа ефективност на конструктивното развитие

Име на индикатора	оригинална версия	опция за дизайн
1. Балансова стойност, руб.
2. Годишен обем на ремонтните дейности, бр.
3. Интензивност на труда на единица обем работа, човекочас
4. Показател за намаляване на интензивността на труда, %
5. Показател за растеж на производителността на труда, пъти
6. Цената на единица обем работа, търкайте / бр
7. Специфична инвестиция, разтриване/бр
8. Спестявания от намаляване на разходите, руб.
9. Специфични намалени разходи, руб./ч

Продължение на таблица 4.1

При изчисляване на икономическата ефективност на конструктивното развитие балансовата стойност на това устройство е 63 532 рубли. При годишен обем на работа, увеличен с 50%, показателите за намаляване на интензивността на труда възлизат на 25%. Производителността на труда се е удвоила. Резервен коефициент на потенциална ефективност 0,13.

4.6 Инструкции за безопасност

• щандът трябва да се експлоатира в съответствие с изискванията на „Правилата за безопасност и промишлена санитарияза ремонтни фирми.
• поддръжка: смажете подвижните части на CILTIN - 201 съгласно GOST 6267 - 74.
• за подобряване на съхранението покрийте небоядисаните повърхности в съответствие с опция за защита 133 - GOST 6267 - 74.

5 ТЕХНОЛОГИЧНА ЧАСТ НА ПРОЕКТА

Нашият дипломен проект предлага възстановяване на сменяема тръба, т.к по време на работа резбата, която служи за връзка между тръбата и колектора на стенда за изпитване, е подложена на най-голямо износване.

За възстановяване се предлага нанасяне на настилка с тел 51KhFA в среда с въглероден диоксид с помощта на инсталацията UD-209A.

5.1 Изходни данни за възстановяване на износени резби на колекторната дюза

Фигура 5.1 - Скица на дюзата на тестовия стенд с размерите на възстановената повърхност 1.

Разклонителят се изпраща за ремонт според състоянието му, когато възникне теч, деформация в резултат на удари по тръбата.

Предлагаме възстановяване на разклонителя чрез намазване на материала и последваща механична обработка.

5.2 Избор на режим на заваряване в среда с въглероден диоксид

Изборът на режим на настилка се извършва според и .

Диаметър на проводника на електрода - 1,2 мм;

Твърдостта на нанесения слой HRC 52 ... 55;

Ток: обратна полярност, стойност - 60 ... 65 A;

Напрежение: 14V;

Подаване на шублер - 1,2 мм / оборот;

Разход на въглероден диоксид - 8 л/мин;

Налягане на газа - 0,12 MPa;

Скорост на подаване на тел (m/h):

където k -------- коефициентнаслагвания (8 g/Ah);

I - ток на обратна полярност, A;

d е диаметърът на електродния проводник, mm;

Плътността на материала на телта (7,5 g / cm 3);

m/h, приемете 57 m/h.

Скорост на настилка (m/h):

където е коефициентът на преход на електродния материал в нанесения материал (0,9);

h е дебелината на нанесения слой, mm;

S - стъпка на наваряване, мм/об;

a е коефициент, който отчита отклонението на действителната площ на напречното сечение на слоя от площта на четириъгълник с височина h (a = 0,9);

Скорост на шпиндела на машината (мин -1):

където D е диаметърът на заварената част, mm;

Стойността на надлъжното подаване (стъпало на повърхността) се приема равна на 0,8 mm.

редовно време

T в \u003d 1,8 минути;

Td = 0,34 минути;

T w = 14,06 + 1,8 + 0,34 = 16,2 минути

5.3 Изчисляване на квоти

Процедурата за изчисляване на квоти за обработка и пределни размери за технологични преходи и технологични операции

Използвайки работния чертеж на детайла и картата на технологичния процес на механична обработка, запишете в изчислителната карта обработените елементарни повърхности на детайла и технологичните преходи на обработка в реда на последователността на тяхното изпълнение за всяка елементарна повърхност от грубия детайл до окончателната обработка

Запишете стойности:

R Zi -1 височината на неравностите, получени след предходната технологична операция, микрони;

T i -1 - дълбочина на дефектния слой, микрони;

p i -1 - пространствена грешка, образувана при предишния преход, микрони;

Грешка при инсталиране, микрони. При базиране на заготовки от тип „кръгли пръти“ в центровете грешката в радиалната посока е нула, грешката се проявява, когато „центровете се утаят“, т.е. при обработка на крайните повърхности на вала.

Остатъчните пространствени отклонения върху обработваните повърхности, които са имали първоначални отклонения, са резултат от грешки при копиране по време на обработката. Големината на тези отклонения зависи както от режимните условия на обработка, така и от параметрите, характеризиращи твърдостта на технологичната система и механичните свойства на обработвания материал. При изпълнение на дипломни проекти се използва емпирична зависимост за определяне на междинните стойности на надбавките за обработка:

ρ почивка = ρ zag ∙K y, (5.6)

където ρ ost е пространствената грешка, причинена от междинната повърхностна обработка, микрони;

ρ zag - пространствена грешка на детайла, микрона

K y - коефициент на прецизиране на формата;

K y \u003d 0,05 - за полуфинално шлайфане;

K y \u003d 0,04 - за фино смилане.

Определете изчислените стойности на минималните добавки за обработка за всички технологични преходи.

Запишете за крайния преход в колоната "Изчислен размер" най-малкия пределен размер на детайла според чертежа.

За прехода, предхождащ окончателния, определете изчисления размер, като добавите към най-малкия пределен размер според чертежа изчислената надбавка Z min.

Определете последователно изчислените размери за всеки предишен преход, като добавите към изчисления размер на следващия съседен преход изчислената надбавка Z min

Запишете най-малките гранични размери за всички технологични преходи, като ги закръглете нагоре с увеличаване на изчислените размери;

закръгляване до същата десетична запетая, с която се дава толерансът на размера за всеки преход.

Определете най-голямото ограничение за размер, като добавите толеранса към закръгленото ограничение за най-малък размер.

Стойностите на толеранса се приемат съгласно таблиците, в зависимост от диаметъра на обработваната повърхност и нейното качество.

Запишете граничните стойности на квотите z„ като разлика между най-големите гранични размери и Zmin като разлика между най-малките гранични размери на предишния и извършените преходи.

Име на TO и TP

Допускателни елементи, микрони

Гранични стойности, мм

Ограничени надбавки

Заготовка (след повърхността)

Нарязване на нишки

Таблица 5.1 - Графика за изчисляване на квоти

Пространствената грешка се изчислява по формулата:

Размерът на надбавките се изчислява по формулата:

5.4 Изчисляване на условията на рязане

Под условията на рязане се разбират следните параметри: дълбочина на рязане, брой проходи, подаване и скорост на рязане. Условия на рязане, базирани на свойствата на обработваните и инструментални материали, геометричните параметри на режещата част на инструментите и срока на експлоатация на инструмента, показателите за качество на обработваните повърхности на детайла и технологичните възможности на използваното оборудване. За изчисляване на условията на рязане се използват паспортните данни на машината 9M14.

Дълбочината на рязане трябва да се приеме равна на надбавката за обработка за тази операция. Ако надбавката не може да бъде премахната с едно преминаване, броят на преминаванията трябва да бъде възможно най-малък. При окончателно шлайфане (до 5-ти клас на грапавост на повърхността) дълбочината на рязане се взема в рамките на 0,5. . .2 мм. За да се получи 6 ... 7-ми клас грапавост на повърхността по време на шлайфане, дълбочината на рязане се задава в рамките на 0,1. . 0,4 мм.

След като зададете дълбочината на рязане, трябва да изберете максимално технологично приемливото подаване (като се вземе предвид класът на грапавост на обработваната повърхност, мощността и здравината на машината, твърдостта на детайла и здравината на фреза). Работете с фуражи, които са по-малко от максимално технологично допустимите непродуктивни. При довършителните работи подаването обикновено е ограничено от класа на грапавост на повърхността на обработваната част.

Задаването на скоростта на рязане се извършва след избор на дълбочината на рязане и подаването. Скоростта на рязане (m/min) се изчислява по формулата

m/min, (5,9)

или се определя от референтните таблици, като се вземат предвид всички необходими корекционни фактори. Въз основа на изчислената скорост на рязане се определя прогнозната скорост на шпиндела на машината (или детайла).

n=1000*V/p*D об/мин, (5.10)

Според изчислената скорост на въртене n p се определя най-близката по-ниска или равна скорост на шпиндела, която е налична в паспорта на машината (действителна скорост). След това изчислете скоростта на рязане (m/min)

Избраният режим на рязане се проверява от захранването.

N P ≤N w = N M ή , (5.11)

Мощността, изразходвана за рязане, трябва да бъде по-малка или равна на мощността на шпиндела.

Ако изчислената мощност на рязане е по-голяма от мощността на шпиндела, тогава скоростта на рязане трябва да бъде намалена.

Минутната храна се определя по формулата:

Sm \u003d n * Така че, mm / min, (5.12)

където So - подаване на оборот на продукта или инструмента, mm / rev;

l - дължина на обработваната повърхност, размер на чертежа, mm;

L е дължината на работния ход, като се вземе предвид подаването и надминаването на режещия инструмент, mm;

T - живот на инструмента;

Броят на преминаванията зависи от дълбочината на рязане, ако дълбочината на рязане е повече от 2 мм, тогава броят на преминаванията се увеличава до 2 и т.н.

Скорост на рязане Vp

n p - намира се по формулата:

V p - се намира по формулата:

където n p - паспортни обороти на машината.

S min - се изчислява по формулата:

S min \u003d S пас * n пас, (5.15)

T o - се изчислява по формулата:

T d - се изчислява по формулата:

T бр - се изчислява по формулата:

T бр \u003d T o + T in + T d, (5.18)

Вертикална сила на рязане:

P z \u003d 10C p ts 0,75 N, (5,19)

Мощност на рязане:

kW., (5,20)

Проектната мощност трябва да отговаря на изискването

Условията на рязане са дадени в таблица 5.2.

Таблица 5.2 - Условия на рязане

TO или TP

ИТ квалификация

T, мин. мин.

Скорост на рязане, m/min

S min mm/min

Скосяване

Рязане

6 Охрана на труда

6.1 Описание на новия дизайн на щанда

Усъвършенстването на стенда за изпитване под налягане на тръбопроводи (тръбопроводи) е свързано с механизацията на ремонтното производство и е насочено към намаляване на технологичното време за извършване на операции. При надграждане на машината (виж фиг. 4.1), нейната конструкция ще бъде допълнена с 10 kW двигател (поз. 22), планетарна скоростна кутия (поз. 23) и колички за преместване на механизма (поз. 24). Важно е да се отбележи, че конзолната шахта с гнездото ще бъде отворена, а това изисква нови безопасни условия на работа.

Поради наличието на електрическо оборудване на стойката, става необходимо заземяването на стойката, което ще изисква изчисление. При изготвянето на изискванията за безопасност бяха взети предвид нови елементи от конструкцията на стенда за изпитване под налягане.

6.2 Анализ на състоянието на охраната на труда по време на работа на зоната за изпитване на тръби под налягане

Системата от цветове за боядисване на обекти, оборудване на обекта и знаци за безопасност има директна важностза осигуряване на безопасна работа. Например, когато тръбите се тестват под налягане, предупредителен панел светва и се чува сигнал.

6.3 Анализ на състоянието на охраната на труда при работа на стенд за изпитване под налягане

На площадката за изпитване под налягане на тръбни тръби ремонтираните тръби се изпитват чрез инжектиране на вода в тях. За да направите това, тръба със съединител, завинтен върху нея, се монтира на стойка, свързана чрез съединител към четиритръбен колектор и заглушена от другата страна. Контролирани параметри и контроли за осигуряване техническа сигурностна щанда са представени на лист 5 от графичната част на дипломния проект. При проектирането на тази стойка са предвидени звукови, светлинни аларми и защитна обвивка на тръби по време на изпитване под налягане. Комбинирано осветление: има лампи, осигуряващи осветеност от 730 лукса, което отговаря на нормите на SNiP 23-05-95. Делът на дневната светлина е незначителен, тъй като отворите на прозорците са малки, а щандът е разположен в централната част на сградата.

Когато стендът за изпитване на налягане работи, сензорът за налягане в работната хидравлична линия на стойката изпраща сигнал към блока за управление на сигнала и светлинния дисплей, прозвучава сигнал, известен на персонала, и дисплеят "ВНИМАНИЕ, НАТИСВАНЕ" светва .

6.4 Инструкции за охрана на труда при работа върху подобрен стенд за тръби за изпитване под налягане

В раздел "Разработка на дизайн" (лист 6 от графичната част) е представена обща формастенд за изпитване под налягане на тръби. Във връзка с подобряването и усъвършенстването на щанда, както и инсталирането на допълнително оборудване върху него, се наложи повишаване на изискванията за безопасност при работа на щанда.

6.4.1 Общи изисквания за безопасност

Работникът трябва да извършва само онези операции, които са посочени в технологичните карти за ремонт на тръби.

Забранява се на работника: докосване на електрическите кабели или корпусите на работещи електродвигатели, хидравлични линии под налягане; застанете под товара и на пътя на неговото движение; пушене, ядене, пиене на работното място. Пушенето е разрешено само вътре

специално определени места.

Необходимо е да се знаят и прилагат начини за отстраняване на опасностите и оказване на помощ на пострадалия.

6.4.2 Изисквания за безопасност преди започване на работа

Преди да започнете работа, е необходимо: да облечете и закопчаете гащеризони, защитна маска (GOST 12.5.48 - 83 SSBT), така че да няма висящи краища, косата да се съчетае под шапката. Проверете заземяването на електродвигателите, изправността на блока за аварийно изключване на стойката, целостта на задвижването (съгласно GOST 12.1.009 - 89), проверете изправността на механизмите за управление, тръбопроводите за високо налягане и тяхното закрепване, липсата на течове на масло в ставите, пълнотата на пожарогасителното оборудване, медицински комплекти.

6.4.3 Изисквания за безопасност по време на работа

Монтажът на тръби трябва да се извършва само със специални инструменти: тръбни ключове и гаечни ключове. Инструментът трябва да е изправен и чист, не се допуска работа с ключове, глава на отвертка с износени тръбни захващачи, прорези или замърсени с масло. Забранено е оставянето на вещи и инструменти върху навиването, въртенето или спирането на силовия вал на ръка Преди да включите стойката, уверете се, че пускането не заплашва никого. За проверка на херметичността на тръбата и връзките само през зрителните прозорци в телескопичния корпус. Завъртайте тръбата и съединителя само след като помпата за високо налягане е била изключена.

По време на работа е забранено: да бъдете от неоторизирани лица на обекта; напуснете работното място; яжте на работа.

Регулиране и отстраняване на неизправности по време на работа на стойката не е

6.4.4 Изисквания за безопасност при аварийни ситуации

При външен шум, миризма на изгоряло, дим, откриване

неизправности, искри на електрическо оборудване, нагряване на електрическо оборудване и други неизправности, трябва незабавно да спрете стойката и да се обадите на инженер, за да идентифицира неизправността.

В случай на пожар в електрическата част на стойката, незабавно изключете

ток, пуснете аларма и започнете да гасите.

В случай на нараняване вземете мерки за оказване на първа помощ.

6.4.5 Изисквания за безопасност в края на работа

След приключване на работата извадете тръбите от стойката и извадете работните

поставете, изключете електрическото задвижване и затворете хидравличния клапан. Подредете работното си пространство. Докладвайте на ръководителя на работата за всички нарушения на функционирането на щанда, които са установени в хода на работа, както и за предприетите мерки за отстраняването им. Поставете гащеризона на съхранение. Измийте ръцете и лицето си с топла сапунена вода и вземете душ.

1. 5 Изчисление на заземяването

Нека изчислим комбинираното зарядно устройство за участъка за кримпване от 0,4 kV. В същото време приемаме: отворена верига на паметта, като вертикален електрод - ъгъл с ширина бв= 16 мм; в= 50 m, хоризонтален електрод - Сг= 40 mm 2; д d = 12 мм.

Първоначални данни: Скалиста почва, Х 0 = 5 m, лКОЙ= 15 км, лтакси= 60 км, нв= 6 бр, лв= 2,5 m, но c = 5 m, Рд= 15 ома.

плащане:

Номинален ток на заземяване:

където U l - линейно напрежение на мрежата, kV;

l кабина - обща дължина на кабелните линии, свързани към мрежата, км;

l woz - общата дължина на електропроводите, свързани към мрежата, км.

Определяне на проектното съпротивление на почвата:

където r раздел. \u003d 700 Ohm × m - измерено съпротивление на почвата (от таблица 6.3 за скалиста почва);

y=1,3 - климатичен коефициент, приет съгласно таблицата. 6.4 за скалист терен.

Определяне на необходимостта от изкуствен заземяващ електрод и изчисляване на необходимото му съпротивление.

Съпротивлението на паметта R c n се избира от таблицата. 6.7 в зависимост от U електроцентрала и r изчислен на мястото на изграждане на устройството за съхранение, както и неутралния режим на дадена електрическа мрежа:

Рд> Рзн, Þ изисква се изкуствено заземяване. Неговото необходимо заземяване:

Определяне на дължината на хоризонталните електроди за памет с отворена верига:

където a in - разстоянието между вертикалните електроди n in.

Изчислена стойност на съпротивлението на вертикалния електрод:

Изчислената стойност на съпротивлението на хоризонталния електрод по формулата:

Коефициенти на използване за вертикални и хоризонтални електроди съгласно табл. 6,9 са равни: h в \u003d 0,73, h g = 0,48.

Приблизително съпротивление на групов заземяващ електрод:

Р > РИ, така че увеличаваме броя на електродите

Приемам н = 25, лг = 125 м, Рг = 17,2 ом

Според таблицата 6.9 зв = 0,63, зг =0,32, Р = 15.84, Р > R u

нв = 45, лг= 225 m, Рг= 10,3 ома

Според таблицата 6.9 зв = 0,58, зг = 0,29, Р= 10,8 ома

Рда се = Рд× Р/(Рд + Р) Рмз, (6.8)

където Рл= 15×10,8/(15+10,8) = 6,27 ома 6,3 ома

R e- естествено съпротивление, Ohm;

R и- съпротивление на изкуствения заземяващ електрод, Ohm;

R към- общо съпротивление на комбинираното зарядно устройство, Ohm;

зв, зг- коефициент на използване на вертикални и хоризонтални електроди;

и в- разстояние между електродите, m;

л в- дължина на електродите, m;

n в- броят на вертикалните електроди.

Фигура 6.1 - Вертикална Фигура 6.2 - Местоположение

електродни електроди

7 ТЕХНИЧЕСКА И ИКОНОМИЧЕСКА ОЦЕНКА НА ЕФЕКТИВНОСТТА НА ПРОЕКТА ЗА ОРГАНИЗАЦИЯ НА РЕМОНТ НА ​​ТРЪБИ

Икономическа оценка дизайнерски решенияза подобряване на технологията и организацията на производствения процес в района се извършва на базата на сравнение на работата на предприятието със съществуващата организация на производството и планираната.

7.1 Първоначални данни

За икономически изчисления е необходимо да има изходни данни, а именно: наличие на ДМА на единицата и балансовата стойност; обема на извършените ремонтни и поддържащи работи през годината; брой персонал на обекта, в т.ч. производствени работници; разходи за труд на производствените работници на година; материални и парични разходи за единицата; данни за обемите на продажбите на ремонтни продукти по видове; данни за продажните цени, за размера на заводските (общи) и непроизводствените разходи.

Горните данни са дадени в първата глава на сетълмента и обяснителната бележка на дипломния проект - организационните и икономически характеристики на LLC

7.2 Изчисляване на единичната цена на ремонтните продукти

Въз основа на общия размер на извършените ремонтни работи и размера на материалните и паричните разходи, ние изчисляваме цената на единица ремонтни продукти, т.е. един условен ремонт. Цената на магазина се определя по формулата:

В ремонтни предприятия, магазин и C, фабрика I W и пълния I P себестойността се изчислява, като се вземат предвид заводските разходи C O.X и непроизводствените разходи C V.P, приписани на ремонтните продукти:

I Z = I C + C OX /N, (7.2)

I P \u003d I Z + C VP / N, (7.3)

където С з.п - заплати на производствените работници с удръжки;

С z.h - цената на резервните части;

C p - цената на ремонтните материали;

C coop - разходите за заплащане на компоненти и възли, ремонтирани по реда на сътрудничество отстрани (C coop = 0);

C op - общи производствени (цехови) режийни разходи;

N - количеството извършени ремонтни работи, N p = N b = 8000 бр. Заплатите на производствените работници се намират от израза:

Sz.p \u003d Sch (1 + Kd) (1 + Kot) Zt.b, (7.4)

където C h е почасовата ставка на работник, C h \u003d 121,15 рубли;

K d - коефициент на начисляване на допълнителни заплати, K d \u003d 0,5;

К от - коефициент на удръжки за социални нужди, К от = 0,321;

Z т.б. - разходи за труд на производствените работници, човек-ч.

Разходи за труд за обекта:

Z t.b \u003d A F g, (7.5)

където A е броят на работниците, заети в обекта, A = 6 души;

W t.b \u003d 6 1981 \u003d 11886 човекочаса

С z.p.b \u003d 121,15 (1 + 0,25) (1 + 0,321) 11886 = 647207,4 рубли.

Цената на резервни части (съединители) и материали за ремонт.

Цената на резервните части и ремонтните материали е:

С s.ch.b = 117360 rub., С r.b. = 2416239 rub.

Общи производствени (цехови) режийни разходи:

С op.b = 324467 рубли.

И c.b = (647207.4 + 2416239 + 117360 + 324467) / 8000 = 438,5 рубли / парче.

7.3 Изчисляване на показателите за трудоемкостта на продуктите и производителността на труда

Трудоемкостта на производството (ремонт на една тръба) се взема от линейната графика (графика на последователността и координацията на операциите по време на ремонта на тръби).

T sp.b = 0,37 човекочаса / бр.

Показател за производителност на труда

P t.b \u003d 1 / T ud.b, (7.6)

P t.b = 1 / 0,37 \u003d 2,703 броя / човекочас

7.4 Изчисляване на икономическите показатели на проекта

Като имаме необходимите данни, получени за предприятието, пристъпваме към изчисляването на икономическите показатели на проекта.

7.4.1 Себестойност на дълготрайните активи

C o.f.p = C o.f.b.uch + ∆K ob + ∆K u + B p, (7.7)

където С f.b.uch е цената на дълготрайните производствени активи на обекта според основния случай (за цялото предприятие C f.b. за цялото предприятие, C f.b.uch = 40780000 * 0,05 = 2039 000 рубли);

B p - балансова стойност на конструктивното развитие, B p = 63532 рубли (виж Таблица 7);

∆К и - допълнителни капиталови инвестиции в инструменти, руб.;

∆К около - допълнителни капиталови инвестиции в оборудване, разтриване;

∆ K OB = B OB - B ’OB, (7.8)

където B OB е балансовата стойност на закупеното оборудване заедно с разходите за транспорт и монтаж, B OB = 158 000 рубли;

B 'OB - балансовата стойност на оборудването, което трябва да бъде заменено, 25 500 рубли.

∆ K OB = 158000 - 25500 = 132500 рубли.

∆ K I \u003d K I + K 'I, (7.9)

където K I - цената на закупените инструменти, K U = 12 000 рубли;

K I - балансова стойност на заменения инструмент, руб.

Защото няма сменяем инструмент, тогава ∆ K I \u003d 12 000 рубли.

C f.p. = 2039000+132500+12000+63532=2223690 rub.

7.4.2 Изчисляване на цената на ремонта

7.4.2.1 Годишна сметка за заплати на производствените работници

C s.p.p = C h (1+K d) (1+K ot) ∙ Zt.p, (7.10)

където C h е почасовата заплата на работник, C h = 121,15 рубли;

K d - коефициент на начисляване на допълнителни заплати, K d \u003d 0,12;

К от - коефициентът на удръжки за социални нужди, Кот=0,321;

3 и т.н. - разходи за труд на производствените работници, човек-ч.

Разходи за труд за обекта:

Z t.p \u003d A F g, (7.11)

където A е броят на работниците, заети в обекта, A = 6 души;

F g - годишният фонд на работното време на обекта, F g \u003d 1981 h.

W t.p = 6 1981 = 11886 човекочаса

С z.p.p = 121,15 (1 + 0,12) (1 + 0,321) 11886 = 2130492 рубли.

7.4.2.2 Разходи за резервни части и материали за ремонт.

С s.p.p =h sp N, (7.12)

С r.m.p. = h rm N, (7.13)

където з З.П. , h R.M - специфична консумация на разходи за един ремонт, съответно с използването на резервни части и материали за ремонт, руб.

Със заплата = 280 16 000 = 2 240 000 рубли.

С r.m.p. \u003d 32 16000 \u003d 256000 рубли.

7.4.2.3 Общи производствени цехови разходи

Съгласно нормите за амортизационни отчисления, ние изчисляваме амортизацията според OPF, докато само част от цената на сградите на предприятието (а именно обекта, който се разглежда за ремонт на тръби), пропорционален на дела от заетата площ от този сайт, се взема предвид.

Нека зададем коефициента на пропорционалност:

K pr \u003d S uch / S общо, (7.14)

където S uch - площта, заета от обекта, S uch =460 m 2;

S обща - площ на промишлени сгради, S общо =9200 m 2 ;

K pr = 460/9200 = 0,05

Изчислете амортизацията за сгради, където a = 5%:

A 3D \u003d 2039000 0,05 \u003d 101950 рубли, 24468

Норма на амортизация за оборудване и инструменти: A около = 6164,51 рубли, A в = 1378,7 рубли. Тогава общите производствени разходи на обекта се изчисляват по формулата:

S O.P.P \u003d A ZD + A 0B + A IN + R OB + R ZD + R IN + R E + R B + R OT + R ZP + R PR, (7.15)

където R OB, R ZD, R IN, R E, R B, R OT, R ZP, R PR - разходите за ремонт и поддръжка на оборудване, сгради, инструменти, стойност на ел. енергия, вода, парно, фонд за заплати с отчисления за инженери, помощни работници, УПЦ и МОС, други разходи, съответно.

В предприятието са получени следните разходни ставки за ремонт на задвижващи оси:

R OB = 11011 рубли, R E = 25954 рубли,

R ZD = 40729 рубли, R B = 15289 рубли,

R IN = 1969 рубли, R OT \u003d 38750 рубли,

R ZP = 397922 рубли, R PR = 3396 рубли.

Тогава получаваме:

C opp =24468+6164,51+1378,7+11011+40729+1969+397922+25954+

15289+38750+3396=567031 rub.

7.4.2.4 Изчисляване на единичната цена на ремонтните продукти

Цена на сайт

I c.p = (C c.p.p + C c.ch.p + C r.p + C coop.p + C op.p)/N p, (7.16)

И c.p = (483892 + 717000 + 329250 + 0 + 567031) / 16000 = 131,07 рубли / парче.

Фабричната цена на единица ремонтни продукти се определя по формулата:

I z.p \u003d I c.p + C oh.p / N p, (7.17)

където С х - общи бизнес разходи на сайта, определяме по формулата:

C o.p = R ox C n.p ∙Z t.p /100, (7.18)

където R ox е процентът на общите бизнес разходи, R ox \u003d 14%,

С х \u003d 14 45 65,3 / 100 \u003d 411,54 рубли.

И z.p = 131,07 + 411,54 / 1 = 542,61 рубли / парче.

Пълна цена:

I p.p \u003d I c.p + C vp / N p, (7.19)

където C vp - непроизводствени разходи, ние определяме по формулата:

C vpp \u003d И zpp N p. R vp / 100, (7.20)

където R vn е процентът на непроизводствените разходи (според предприятието R VN = 1,26%) спрямо заводските разходи.

C писта = 542,68 16000 1,26 / 100 = 109404,28 рубли,

И pp = 542,68 + 109404,28 / 16000 = 549,52 рубли / единица.

Таблица 7.1 - Общи производствени разходи за участъка за ремонт на тръби, хиляди рубли

Разходи	Настроики
	оригинален	прогнозиран
Амортизационни отчисления: чрез изграждане по оборудване чрез инструменти
Разходи за ремонт и поддръжка: оборудване инструменти
Разходи за електроенергия
Разходи за вода, пара
Разходи за отопление и осветление
Фонд за заплати с удръжки за инженери, помощни работници, UPC и MOS
други разходи

7.5 Икономическа оценка на проекта

Икономическата оценка на проекта се основава на сравнение на производителността на обекта със съществуващата производствена технология и предвидената.

7.5.1 Специфични капиталови инвестиции

K удари \u003d C o.f / N, (7.21)

където C o.f - цената на дълготрайните производствени активи, хиляди рубли;

N - годишен обем на ремонтните дейности, бр.

K ud.b \u003d 2039000/8000 \u003d 254,875 рубли / парче;

K ud.p \u003d 2223690 / 16000 = 138,98 рубли / бр.

7.5.2 Единични текущи разходи

J \u003d I c + E n K удари, (7.22)

където И c - цената на единица ремонтни продукти, рубли / парче;

E n \u003d 0,12 - стандартният коефициент на ефективност на капиталовите инвестиции.

J b = 549,52 + 0,12 254,875 = 579,48 рубли / парче;

J p = 556,35 + 0,12 138,98 = 565,67 рубли / бр

Защото J 6 > J

7.5.3 Изчисляване на потенциалния резерв за ефективност

7.5.3.1 Ритми на ремонтно производство

Y = A / T общо, (7,23)

където A е броят на служителите, заети в операцията, часове,

T общо - интензивността на труда на единица ремонтно производство, човекочас/бр.

Сложността на работата T общо на сайта:

T ОБЩИ \u003d ∑ T i , човекочасове / бр. (7,24)

T общо b \u003d 0,72 човекочас / бр.

T общо p = 0,36 човекочаса / бр

Y b = A b / T общо b = 5 / 12,03 = 1,35 броя / h.

Y p = A p / T общо p = 4 / 11,62 = 2,73 броя / h.

7.5.3.2 Единични текущи разходи за час работа

I H \u003d J Y, (7,25)

I BW = 579,48 1,35 = 782,29 рубли / час,

I PE = 565,67 2,73 = 1544,27 рубли / час.

7.5.3.3 Граница на ефективността на проекта.

Г e \u003d I chp / I chb, (7.26)

G e = 1544,27 / 782,29 = 1,974

7.5.3.4 Действително съотношение на производствените ритми

V f \u003d Y p / Y B, (7.27)

V f = 2,73 / 1,35 = 2,02

7.5.3.5 Коефициент на потенциална височина

K RE \u003d (V f - G e) / G e, (7.28)

K RE = (2,02-1,974) / 1,974 = 0,1

Тъй като K RE > K RE.N (K RE.N = 0,1 стандарт), предвидената опция може да бъде въведена в производството по икономически причини.

7.5.4 Трудоемкост на единица ремонтни продукти.

T ud.p \u003d W t.p / N p, (7.29)

T sp.b \u003d 9905/8000 \u003d 1,23 човекочаса / бр

T ud.p \u003d 11886/16000 \u003d 0,74 човекочаса / бр.

7.5.5 Степен на намаляване на труда

C 1 \u003d (T udb - T udp) / (T udb) 100, (7.30)

C 1 = (1,23-0,74) / 0,74 100 = 66,2%

7.5.6 Темп на растеж на производителността на труда

C 2 \u003d T ud.B / T ud.p, (7.31)

C 2 = 1,23 / 0,74 = 1,66 пъти

7.5.7 Период на изплащане на допълнителни капиталови инвестиции

T o \u003d (K ud.p - K ud.b) / (I B - I P), (7.32)

T o \u003d (254,85-247,932-) / (556,35-549,52) = 1 година

7.5.8 Коефициент на икономическа ефективност на допълнителните капиталови инвестиции

E = 1 / T o = 1/1 \u003d 1, (7.33)

7.5.9 Годишни спестявания от намаляване на разходите за ремонтни продукти

E g \u003d (I B - I p) N p, pyb (7.34)

E g = (556.35-549.53) 16000 = 109120 рубли.

7.5.10 Изчисляване на допълнителни показатели

Цената за ремонт на една тръба, според данните на JSC, е Tsr = 841 рубли.

7.5.10.1 Печалба от продажби на продукти

P \u003d R-C "p, (7,35)

където R е приходите от продажбата на всички продукти, рубли;

C "r.p - цената на всички продадени продукти, руб.

R = C p N, (7,36)

Rb \u003d 841 8000 \u003d 6728000 рубли,

R p = 841 16 000 = 13456 000 рубли,

C "r.p \u003d N I c, (7.37)

C "r.p. b \u003d 8000 556,35 = 4 450 000 рубли,

C "r.p. p \u003d 16000 549,52 = 8 792 320 рубли.

P b = 6 728 000-4 450 000 = 2 278 000 рубли;

P p \u003d 13456000-8792320 = 4 663 680 рубли.

7.5.10.2 Ниво на рентабилност

U p = P 100 / C "r.p.,% (7,38)

U p .b \u003d 2278000 100 / 4450000 = 51,19%

U p .p \u003d 4663680 100 / 8792320 = 53,04%

Резултатите от изчисленията са представени в Таблица 7.2.

Таблица 7.2 - Икономическа ефективност на проекта за технология и организация на производството в обекта за ремонт на тръби

Таблица 7.2 продължава

Брой производствени работници, чал.
Годишен обем ремонтни дейности, бр.
Интензивност на труда на единица труд, човекочас
Индекс на намаляване на интензивността на труда, %
Единична цена на ремонтните продукти, рубли/бр.
Специфични капиталови инвестиции за единица ремонтни продукти, рубли/бр.
Специфични намалени разходи, рубли/бр.
Срок на изплащане на допълнителни капиталови инвестиции, години
Годишни спестявания от намаляване на разходите, RUB
Приходи от продажба на продаваеми продукти, руб
Ниво на рентабилност, %
Ритъм на ремонтно производство, бр/ч
Коефициент на потенциален резерв за ефективност на проекта

Заключение: В резултат на проектиране на участък за ремонт на тръби в предприятието OJSC бяха получени икономически резултати, които показват, че цената на условните ремонти е намаляла от 556,35 рубли. до 549,52 рубли. Печалбата от намаляване на разходите за ремонт е 109 хиляди рубли годишно, а периодът на изплащане за допълнителни капиталови инвестиции е 1 година. Коефициентът на резерва за потенциална ефективност, равен на 0,1, е равен на стандарта, така че е препоръчително да се въведе проекта в производство.

Заключение

Въз основа на изпълнения дипломен проект на тема: „Усъвършенстване на технологичния процес на ремонт на тръби в АД, можем да заключим, че целта на дипломното проектиране е постигната. В резултат на това са увеличени следните показатели:

1. Организацията и технологията на ремонт на средни мостове в предприятието са подобрени поради рационалното разпределение на операциите между връзките и тяхното координиране с цикъла на производство на ремонтната база, въвеждането на прогресивни форми и методи за ремонт.
2. Предложената реконструкция на обекта допълнително ще въведе в експлоатация съществуващите площи на производствената сграда, ще подобри качеството на ремонта на тръбите.
3. Предложеният от проекта стенд за хидравлично изпитване на тръби позволява да се подобри качеството на ремонта на моста и производителността на труда.
4. Разработеният раздел за защита на труда дава препоръки за прилагане на мерки за подобряване на условията на труд, отговарящи на съвременните изисквания.
5. В заключителната част на проекта се правят изчисления на технико-икономическите показатели за ефективността на технологичния проект и организацията на производството в обекта за ремонт на тръби.

Списък на използваните източници

1. Бабусенко С.М. Проектиране на предприятия за ремонт и поддръжка - 2-ро изд., рев. и допълнителни - М.: Агропромиздат, 1990. - 352 с.: ил. - (Учебници и учебни помагала за ВУЗ).
2. Апалков В.И., Пилипенко Н.С. Организация и планиране на ремонтни предприятия: Учебник за курсова работа. - М.: MIISP, 1984. - 320 с.
3. Надеждност и ремонт на машини: Учебник / Изд. В.В. Курчаткин. - М. : Колос, 2000. - 776 с.
4. Левицки Н.С. Организация на ремонт и проектиране на селскостопански ремонтни предприятия. -изд. 3-то, преработено. и допълнителни - М.: Колос, 1977. - 240 с.
5. Серия I. S. и др. Курсово и дипломно проектиране за надеждност и ремонт на машини / I. S. Sery, A. P. Smelov, V. E. Cherkun. - 4-то изд., преработено. и допълнителни - М.: Агропромиздат, 1991. - 84 с.
6. Каталог на оборудване и почистващи препарати за поддръжка и ремонт / Изд. Е.Н. Виноградов. - М. : ГОСНИТИ, 1980. - 116 с.
7. Каталог на оборудване и инструменти за поддръжка и ремонт на селскостопанска техника / Изд. I.S. Бегунова. - М.: ГОСНИТИ, 1983. - 304 с.
8. Ремонт на автомобили: Учебник / Изд. Л.В. Дехтерински. - М.: Транспорт, 1992. - 295 с.
9. S.A. Соловьов, В.Е. Рогов и др. Цех по ремонт на селскостопански машини / Изд. V.E. Рогова - М.: Колос, 2007.-336 с. (Учебници и учебни помагала за висши селскостопански учебни заведения).
10. Надеждност и ремонт на автомобили. Проектиране на технологични процеси: Методическо ръководство за дипломно проектиране на Факултет Механизация Стр. - Х. / В.Е. Рогов, В.П. Чернишев. -, 1993. - 160 с.
11. В. Е. Рогов, В. П. Чернишев и др. Дипломно проектиране за ремонт на машини, 1996. - 86 с. (Учебници и учебни помагала за университети).
12. Шкрабак В. С., Луковников А. В., Тургиев А. К. Безопасност на живота в селскостопанското производство. - М.: Колос, 2004. - с. 512: бол.
13. A. E. Severny, A. V. Kolchin и др. Осигуряване на безопасност в техническото обслужване на селскостопанската техника. М.: ФГНУ "Росинформагротех", 2001.-408 с.
14. Конарев Ф.М. и др. Охрана на труда.-М .: Агропромиздат, 1988г
15. Беляков G.I. Охрана на труда. - М .: Агропромиздат, 1990
16. Ануриев V.I. Наръчник на конструктора-машиностроителя: В 3 тома - М .: Машиностроение, 1979. -728 с., ил.
17. Вигдорчик В.М. Насокина хода на устойчивост на материалите: част 2. -, 1969 - 159с.
18. Миролюбов И. Н. и др. Наръчник за решаване на задачи за здравината на материалите. Изд. 4-то, преработено. М, "Висше училище", 1974, 392с, ил.
19. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Технически регламент на работата в селското стопанство. - М.: Колос, 1979 - 288с., ил.
20. Лебедянцев В.В. Икономическа оценка на ефективността на мерките за подобряване на производството по ремонт и поддръжка в агропромишления комплекс: Насокиза студенти от факултет по механизация на стр. - х.

Броят на оборудването се определя от обема на продукцията. За извършване на операции по п.п. 1, 2, 3, 4, 10, 11, 12, 13 (виж Таблица 3.6) е предвидено автоматизирано оборудване.

Цехът е оборудван с автоматизирана транспортна и акумулаторна система, която осигурява транспортирането на тръбите между технологичното оборудване и създаването на междуоперативни изоставания, както и автоматизирана компютърна система за отчитане на производството на тръби "ASU-NKT" с възможност за извършва сертифициране на тръби.

Помислете за оборудването на работилницата:

МЕХАНИЗИРАНА ЛИНИЯ ЗА ИЗМИВАНЕ НА ТРЪБИ

Предназначен за почистване и измиване на вътрешните и външните повърхности на тръбите преди ремонта им и подготовка за по-нататъшна експлоатация.

Промиването се извършва чрез струи под високо налягане на работния флуид, като се постига необходимото качество на измиване на тръбите без загряване на работния флуид, поради високоскоростното динамично въздействие на струите. Като работен флуид се използва вода без химически добавки.

Тръбите със замърсяване с парафиново масло и солни отлагания могат да бъдат измити, ако каналът на тръбата е запушен до 20% от площта.

Измиването с повишено количество замърсяване е разрешено с намаляване на производителността на линията.

Отработената работна течност се почиства, съставът се актуализира и отново се подава в камерата за измиване. Осигурено е механизирано отстраняване на замърсяванията.

Линията работи в автоматичен режим, управляван от програмируем контролер.

предимства:

• - висока производителност и необходимото качество на измиване се постигат без нагряване на работния флуид, спестявайки разходи за енергия;
• - няма коагулация и залепване на отстранените замърсители, намаляват се разходите за тяхното обезвреждане и почистване на оборудването;
• - условията на околната среда в процеса на почистване на тръбите се подобряват чрез намаляване на отделянето на вредни пари, аерозоли и топлина, което води до подобряване на условията на труд на работниците.

Спецификации:

Диаметър на обработената тръба, мм 60,3; 73; 89

Дължина на обработените тръби, m 5,5 ... 10,5

Брой едновременно миещи се тръби, бр. 2

Налягане на миещата течност, MPa до 25

Помпи за високо налягане:

• - антикорозионна версия с керамични бутала
• - броят на работниците 2бр.
• - броят на резерва 1бр.
• - производителност на помпата, m 3 / час 10

Материал на измиващите дюзи карбид

Консумирана мощност, kW 210

Вместимост на резервоара и резервоарите за консумативи, m 3 50

Габаритни размери, мм 42150 H 6780 H 2900

Тегло, кг 37000

КАМЕРА ЗА ИЗСУШАВАНЕ НА ТРЪБИ

Предназначени за сушене на тръби, влизащи в камерата след измиване или хидротестване.

Сушенето се извършва чрез горещ въздух, подаван под налягане от края на тръбата, преминаващ по цялата дължина, последвано от рециркулация и частично пречистване от водни пари.

Температурата се поддържа автоматично.

Спецификации:

Производителност, тръби/час до 30

Температура на сушене, ºС 50 ... 60; Време за сушене, мин. 15

Мощност на нагревателя, kW 60, 90

Количеството на отработения въздух, m 3 / час 1000

Количеството рециркулиран въздух, m 3 / час 5000

Характеристики на тръбите

• - външен диаметър, мм 60, 73, 89
• - дължина, мм 5500 ... 10500

Габаритни размери, мм 11830 H 1800 H 2010г

Тегло, кг 3150

ЗАВОД ЗА МЕХАНИЧНИ ТЪБИ

Предназначен за механично почистване на вътрешната повърхност на тръбите от произволни твърди отлагания, които не са отстранени по време на измиване на тръби, по време на техния ремонт и възстановяване.

Почистването се извършва със специален инструмент (пружинен скрепер), поставен върху прът в канала на въртяща се тръба, с едновременно продухване със сгъстен въздух. Осигурява се засмукване на преработени продукти.

Спецификации:

Диаметър на обработената тръба, мм

• - външни 60,3; 73; 89

Дължина на обработените тръби, m 5,5 - 10,5

Брой едновременно обработени тръби, бр. 2 (с всяка комбинация от дължини на тръбите)

Скорост на подаване на инструмента, m/min 4.5

Честота на въртене на тръбата (Ж73mm), min-1 55

Налягане на сгъстен въздух, MPa 0,5 ... 0,6

Разход на въздух за продухване на тръби, l/min 2000

Обща мощност, kW 2,6

Габаритни размери, мм 23900 H 900 H 2900

Тегло, кг 5400

ИНСТАЛИРАНЕ НА ШАБЛОН

Предназначени за контрол на вътрешния диаметър и кривината на тръбите по време на техния ремонт и възстановяване.

Контролът се извършва чрез преминаване на контролен дорник с размери по GOST 633-80, който се вкарва върху пръта в отвора на тръбата. Заводът работи в автоматичен режим.

Спецификации:

Инсталационен капацитет, тръби/час до 30

Диаметър на контролираната тръба, мм

• - външни 60,3; 73; 89
• - вътрешни 50,3; 59; 62; 75.9

Дължина на контролираната тръба, m 5,5 - 10,5

Външен диаметър на шаблоните (съгласно GOST633-80), мм 48,15; 59,85; 56,85; 72,95

Сила на избутване на шаблона, N 100 - 600

Скорост на движение на шаблона, m/min 21

Мощност на задвижването, kW 0,75

Габаритни размери, мм 24800 H 600 H 1200

Тегло, кг 3000

АВТОМАТИЗИРАНА ЛИНИЯ ЗА ДЕФЕКТОСКОПИЯ

Предназначени за безразрушителен контрол по електромагнитен метод на тръби с муфи при ремонт и възстановяване, с сортирането им по якостни групи. Управлението се осъществява от програмируем контролер. Линията включва апарат за откриване на дефекти "УРАН-2000М". ремонт на тръби на помпения компресор

В сравнение със съществуващото оборудване, линията има редица предимства.

В автоматичен режим се извършва следното:

• - най-пълното откриване на дефекти и контрол на качеството на тръби и муфи;
• - сортиране и подбор по якостни групи на тръби и съединители;
• - получаване на надеждни показатели за качество както на местни, така и на вносни тръби поради използването на устройство за определяне на химичния състав на материала в системата за управление;
• - определяне на границите на дефектни участъци от тръбата.

Спецификации:

Производителност на линията, тръби/час до 30

Диаметър на контролираната тръба, мм 60,3; 73; 89

Дължина на контролираната тръба, m 5,5 ... 10,5

Брой на контролните позиции 4

Скорост на изместване на тръбата, m/min 20

Налягане на сгъстен въздух в пневматичната система, MPa 0,5 - 0,6

Обща мощност, kW 8

Габаритни размери, мм 41500 H 1450 H 2400

Тегло, кг 11700

Контролирани параметри:

• - непрекъснатост на стената на тръбата;
• - групи за якост на тръби и съединители ("D", "K", "E"), определяне на химичния състав на материала;
• - измерване на дебелината на стената на тръбата съгласно GOST 633-80.

Маркирането се извършва с боя и лак според информацията на монитора на дефектоскопа.

Контролните данни могат да се прехвърлят към автоматична система за отчитане на освобождаването и сертифицирането на тръби.

МОНТАЖ НА ДЕФЕКТОСКОПИЯ НА ТРЪБИ И МУФТА "УРАН-2000М"

Устройството работи като част от автоматизирана линия за откриване на дефекти и е предназначено да проверява качеството на тръбите за следните показатели:

• - наличие на прекъсвания;
• - контрол на дебелината на стената на тръбата;
• - сортиране по якостни групи "D", "K", "E" на тръби и муфи.

Инсталационен състав:

• - Измервателен контролер;
• - Настолен контролер;
• - Сензор за контрол на групата за якост на тръбата; контролен панел и индикация
• - Сензор за контрол на групата на издръжливостта на съединителя; (монитор);
• - Комплект сензори за дефектоскопия;

• - Монитор на дисплея на устройството;
• - Комплект дебеломери;
• - Софтуер;
• - Блок за обработка на сигнали;
• - Комплект работни мостри;
• - Контролер на дисплея на устройството;

Инсталацията работи в следните режими:

Контрол на прекъсвания (дефектоскопия) съгласно GOST 633-80;

Контрол на дебелината на стената на тръбата съгласно GOST 633-80;

Контрол на химичния състав на съединителя и тръбата;

Контрол на групата на якост на съединителя и тръбите съгласно GOST 633-80;

Извеждане на резултати на дисплейното устройство с възможност за отпечатване;

Технически спецификации:

Скорост на управление, m/s 0,4

Производителност на инсталацията, тръби/час 40

Характеристики на ремонтираните тръби, мм

Диаметър 60,3; 73; 89; дължина 5500 ... 10500

Общи спецификации:

Базови контролерни процесори - 486 DX4-100 и Pentium 100;

RAM (RAM) - 16 MB;

Флопи дисково устройство (FDD) - 3.5I, 1.44 Mb;

Твърд диск (HDD) - 1,2 GB;

Захранва се от AC мрежа с честота 50 Hz;

Напрежение - 380/220 V; Консумирана мощност - 2500 VA;

Време на непрекъсната работа - не по-малко от 20 часа;

Средно време между отказите - не по-малко от 3000 часа;

Устойчивост на механично натоварване съгласно GOST 12997-76.

МАШИНА МУФТОДОВЕРТОЧНА

Машината е предназначена за завинтване и развиване на гладки тръбни съединители. Гримирането се извършва с контрол на даден въртящ момент (в зависимост от размера на тръбата).

Машината е вградена в струговата секция на ремонта на тръби, но може да се използва автономно, ако има превозни средства, които осигуряват товарене и разтоварване на тръби.

Машината се управлява от програмируем контролер.

предимства:

• - конструктивна простота;
• - простота и удобство на преминаване към режими на завинтване или

развиване и на размера на тръбата;

Възможност за транспортиране на тръби през шпиндела и патронника.

Спецификации:

Производителност, тръби/час до 40

Диаметър на тръбата / външен диаметър на муфи, мм 60/73; 73/89; 89/108

Скорост на шпиндела, мин. -1 10

Максимален въртящ момент, LFm 6000

Електромеханично шпинделно задвижване

Налягане на сгъстен въздух, MPa 0,5 ... 0,6

Габаритни размери, мм 2740 H 1350 H 1650

Тегло, кг 1660

ХИДРО ТЕСТОВА ИНСТАЛАЦИЯ

Предназначен за изпитване на вътрешно хидростатично налягане за здравина и херметичност на тръби с винтови съединители по време на техния ремонт и възстановяване.

Плътността на изпитваната кухина се осъществява по резбите на тръбата и съединителя. Работната зона на инсталацията по време на тестване е затворена с повдигащи защитни екрани, което позволява вграждането й в производствени линии без специализирана кутия.

Работата на инсталацията се извършва в автоматичен режим, управляван от програмируем контролер.

предимства:

• - повишен контрол на качеството в съответствие с GOST 633-80;
• - надеждност на инсталацията, планира се промиване на тръбния канал от остатъците от чипове;
• - надеждна защита на производствения персонал със значителни спестявания на производствено пространство.

Спецификации:

Производителност, тръби/час до 30

Диаметър на тръбата, мм 60,3; 73; 89

Дължина на тръбата, m 5,5 - 10,5

Тестово налягане, MPa до 30

Работна течност вода

Време на задържане на тръбата под налягане, сек. 10

Честота на въртене на щепсела и тръбите по време на направата, min-1 180

Приблизителен въртящ момент на направата NChm 100

Налягане на въздуха в пневматичната система, MPa 0,5

Обща мощност, kW 22

Габаритни размери, мм 17300 H 6200 H 3130

Тегло, кг 10000

НАСТРОЙКА НА ИЗМЕРВАНЕТО НА ДЪЛЖИНА

Предназначен за измерване на дължината на тръбите с втулки и получаване на информация за броя и общата дължина на тръбите по време на формирането на тръбни пакети след техния ремонт.

Измерването се извършва с помощта на подвижна каретка със сензор и преобразувател на преместване.

Работата на инсталацията се извършва в автоматичен режим, управляван от програмируем контролер. Схема за измерване на дължината на тръбата съгласно GOST633-80;

Спецификации:

Инсталационен капацитет, тръби/час до 30

Външен диаметър на тръбата, mm 60,3; 73; 89

Дължина на тръбата, m 5,5 - 10,5

Грешка в измерването, mm +5

Разделителна способност на измерване, mm 1

Скорост на движение на каретата, m/min 18,75

Мощност на задвижването на каретката, W 90

Габаритни размери, мм 12100 H 840 H 2100

Тегло, кг 1000

МОНТАЖ НА ЩЕМПОВАНЕ

Предназначен за маркиране на тръби след ремонт.

Маркировката се нанася върху отворения край на тръбния съединител чрез последователно екструдиране на марки. Съдържанието на маркировката (променя се по желание програмно): сериен номертръби (3 цифри), дата (6 цифри), дължина на тръбата в см (4 цифри), група на якост (една от буквите D, K, E), фирмен код (1, 2 знака) и други по искане на потребител (общо 20 различни знака).

Уредът е вграден в тръбни ремонтни работилници с оборудване за откриване на дефекти и измерване на дължината на тръбите, като обменът на информация и щамповането на тръбите се извършва в автоматичен режим на работа, с помощта на програмируем контролер.

предимства:

• - предоставя се голямо количество информация и нейното добро разчитане, включително върху тръби в стекове;
• - добро качество на маркировка, т.к брандирането се извършва върху обработена повърхност;
• - безопасност на маркирането по време на работа на тръбите;
• - лесно и многократно отстраняване на стари маркировки при ремонт на тръби;
• - в сравнение с маркировката върху генератора на тръбата, необходимостта от почистване на тръбата и рискът от микропукнатини са елиминирани.

Спецификации:

Производителност, тръби/час до 30

Диаметър на тръбата по GOST 633-80, mm 60, 73, 89; Дължина на тръбата, m до 10,5

Височина на шрифта съгласно GOST 26.008 - 85, mm 4

Дълбочина на отпечатъка, mm 0,3 ... 0,5

Инструмент с марка твърдосплав GOST 25726-83 с ревизия

Налягане на сгъстен въздух, MPa 0,5 ... 0,6

Габаритни размери, мм 9800 H 960 H 1630; Тегло, кг 2200

АВТОМАТИЗИРАНА СИСТЕМА ЗА ОТЧИТАНЕ НА ТРЪБИ ЗА РЕМОНТ НА ​​ТРУБИ

Предназначен за цехове с производствени линии за ремонт на тръби за операции с контролери.

С помощта на персонални компютри, свързани към локална мрежа с контролери, се изпълняват следните функции:

• - отчитане на входящи тръбни пакети за ремонт;
• - формиране на сменно-дневни задачи за пускане на тръбни пакети за обработка;

Текущо отчитане на преминаването на тръби за най-важните операции на потока, отчитане на ремонти ...

Изобретението се отнася до областта на минното дело, а именно до техниката и технологията за възстановяване на износени стоманени тръби (tubing BU). Техническият резултат се състои в повишаване на корозионната устойчивост и носещата способност на ремонтираните тръби поради тяхното облицовка. Методът включва радиационен контрол, почистване на външните и вътрешните повърхности на тръбите от отлагания и замърсявания, визуален и инструментален контрол на качеството, нарязване и контрол на качеството на резби, хидравлично изпитване под налягане, завинтване на съединители и предпазни части, маркиране и опаковане на тръбите в торби. Характеристика на изобретението е, че във вътрешната кухина на тръбата, предназначена за ремонт, се въвежда тънкостенна електрозаварена тръба - облицовка с предварително нанесен лепило-уплътнител върху външната й повърхност и след това те се подлагат на фугиране в режимът на разширение чрез издърпване на дорника през вътрешната кухина на облицовката. 1 раздел.

Изобретението се отнася до областта на ремонта на продукти от стомани и сплави, които са били в експлоатация, и по-специално до техниката и технологията за възстановяване на износени стоманени тръби (тръби).

По време на работа тръбите претърпяват корозивно и ерозионно износване, както и механично износване. В резултат на влиянието на тези фактори върху тръбите се образуват различни дефекти по външната и особено вътрешната им повърхност, включително ямки, каверни, рискове, драскотини и др., които водят до загуба на носещата способност на тръбите, така че по-нататъшното им използване по предназначение без подходящ ремонт не е възможно. В някои случаи ремонтът на тръби по съществуващи методи не дава положителен резултат поради големия размер на дефектите.

Най-близкото техническо решение до предложеното изобретение е метод за ремонт на тръби, разработен от OAO Tatneft, посочен например в „Правилник за процедурата за контрол на качеството, възстановяване и бракуване на тръби“.

Този метод е широко използван във всички руски петролни компании.

Известният метод за ремонт на тръби установява определена процедура за извършване на технологични операции по възстановяване на ремонта и технически изисквания за качеството на използваните тръби (тръби BU) и подлежащи на ремонт. Възстановителният ремонт се извършва в следната последователност: радиационен контрол на тръбите; почистване на вътрешните и външните им повърхности от асфалт, сол, парафинови отлагания (ASPO), продукти от корозия и други замърсители; визуален контрол; шаблониране; откриване на дефекти чрез физични методи; нарязване и контрол на качеството на резбите в краищата на тръбите (ако е необходимо); завинтващи се съединители; измерване на дължината на тръбата; тест за хидравлично налягане; маркиране; опаковане и изпращане на тръби до потребителите. Основните технически изисквания за качеството на използвани тръби, изпратени за ремонт, установяват стандарти за кривина на тръбите и граници за общо и местно износване. Дефектите и дефектите на тръбните тръби на BU трябва да са не повече от тези, които осигуряват минималната остатъчна дебелина на стената на тръбата, посочена в таблица 1.

Ако на повърхността на отделни тръбни секции има недопустими дефекти с размери, надвишаващи допустимите, тогава такива тръбни участъци се изрязват, но дължината на останалата част от тръбата трябва да бъде най-малко 5,5 m.

Недостатъците на този метод за ремонт на тръби са:

Значително ограничаване на обемите на тръбните платформи, изпратени за ремонт, поради наличието на неприемливи дефекти;

Необходимостта от отрязване на част от тръбата с неприемливи дефекти (такива тръби или части от тръби се изхвърлят като скрап);

Намален експлоатационен живот на ремонтирани тръбни платформи в сравнение с новите тръби.

Целта на предлаганото техническо решение е да се повиши устойчивостта на корозия и носещата способност на износените тръби, поради тяхната облицовка, което ще увеличи обема на поддържаните тръби и ще ги използва по предназначение вместо закупуване и използване на нови тръби. В момента руските петролни компании изпращат около 200 000 тона тръби годишно, за да заменят износените тръби.

Проблемът се решава от факта, че предложеният метод включва производство на облицовка (тръба) съгласно специални технически условия, нанасяне на уплътнителен материал върху външната повърхност на облицовката и вътрешната повърхност на тръбата BU, въвеждане на обшивка в тръбата BU, разпространявайки го, създавайки условия за полимеризация на уплътнителния материал, главно на епоксидна основа. .

Като облицовка се използва заварена или безшевна тръба, изработена от черни, цветни метали или сплави с повишена устойчивост на корозия. Външният диаметър на облицовката се определя по формулата D ln =D vn.nkt -Δ, където D ln - външен диаметър на облицовката; D vn.nkt - действителният вътрешен диаметър на тръбите BU, като се вземе предвид действителното им износване; Δ - пръстеновидна междина между вътрешния диаметър на тръбата BU и външния диаметър на облицовката. Разликата се определя въз основа на практическия опит от свободното въвеждане на облицовката във вътрешната кухина на тръбата на BU, като правило тя варира от 2-5 mm. Дебелината на стената на облицовката се определя от техническата осъществимост на нейното производство с минимална стойност и от икономическата целесъобразност на нейното използване.

Пример 1. Както е посочено в описанието на прототипа, за възстановяване на тръбата BU ремонтът се извършва в следната последователност: радиационен мониторинг; почистване на тръби от ASPO, обработка; визуален и инструментален контрол на качеството; обработка на краищата на тръбите с резба и завинтване на съединители; тест за хидравлично налягане. Статистическият анализ показва, че до 70% от тръбите на платформите могат да бъдат възстановени по този начин на ремонт, останалите тръби се изхвърлят като скрап. BU тръбите след ремонт показаха, че техният експлоатационен живот е с 15-25% по-малък от този на новите тръби.

Пример 2. Тръбна тръба БУ, неотговаряща на техническите изисквания, регламентирани от съществуващата технология (прототип) и посочени в таблица 1, е ремонтирана в следната последователност: радиационен мониторинг; почистване на тръби от ASPO, включително бластиране. Визуалният и инструментален контрол установи наличието на кухини, драскотини и износени части по вътрешната повърхност, извеждайки дебелината на стената на тръбната платформа над максимално допустимото отклонение. В експерименталната тръба на БУ бяха пробити проходни отвори с диаметър 3 мм на различни места по дължината. Като облицовка са използвани заварени тънкостенни тръби от устойчива на корозия стомана с външен диаметър 48 mm и дебелина на стената 2,0 mm. Върху външната повърхност на облицовката и вътрешната повърхност на тръбната тръба се нанася уплътнителен материал с дебелина 2 mm. В предния и задния край на тръбата BU бяха направени гнезда чрез въвеждане на коничен дорник с подходящ размер и форма в тръбата BU. В единия край на облицовката също е направено гнездо по такъв начин, че вътрешната повърхност на гнездото на задния край на тръбната тръба BU да се съединява плътно с външната повърхност на гнездото на облицовката. Облицовката се въвежда в тръбата BU с пролука между външния й диаметър и вътрешния диаметър на тръбата BU, равна на около 2,0 mm. В остатъците от приемната маса на теглещата мелница са монтирани BU тръби с въведена в нея облицовка. Чрез издърпване на дорника през вътрешната кухина на облицовката се извършва съвместната деформация (разширяване) на облицовката и тръбата BU. Работната цилиндрична част на дорника е направена по такъв начин, че външният диаметър на CU тръбата след облицовката се увеличава с 0,3-0,5% от нейния действителен диаметър преди облицовката. Издърпването на дорника през комбинираната облицовка и тръба на BU се извършва с помощта на прът, в единия край на който дорникът е фиксиран, а другият край е монтиран в дръжките на теглещата талига на теглещата мелница. След разпределението на облицовката и тръбопровода BU, полимеризацията на уплътнителния материал се извършва при температура в цеха. Всички тръби от пилотната партида преминаха тестовете за вътрешно налягане в съответствие с GOST 633-80. Стендовите тестове на тръби BU след посочения ремонт показаха увеличение на експлоатационния живот с 5,2 пъти в сравнение с нови тръби. Поддържаемостта на тръбите BU се увеличава в сравнение с прототипа и възлиза на 87,5%.

Техническият резултат от прилагането на заявената цел е да се повиши устойчивостта на корозия и носещата способност на износените тръбни BU, да се увеличи възстановяването на тръбните BU чрез повишаване на тяхната поддръжка. Икономическият резултат е намаляване на разходите за обслужване на нефтени кладенци чрез използване на тръби BU след ремонт по предназначение вместо закупуване на скъпи нови тръби, повишаване на надеждността и издръжливостта на биметалните тръби чрез придаване на висока устойчивост на корозия на тръбите, осигурена от устойчивостта на корозия от материала на облицовката.

Предварителните проучвания на наличната патентна и научно-техническа литература по фонда на Уралския държавен технически университет, Екатеринбург показаха, че наборът от съществени характеристики на предложеното изобретение е нов и не е използван досега в практиката, което ни позволява да заключим, че техническото решение отговаря на критериите за „новост“ и „изобретателска степен“, като считаме неговата индустриална приложимост за целесъобразна и технически осъществима, което следва от пълното му описание.

Метод за ремонт на използвани тръби (tubing BU), включващ радиационен мониторинг, почистване на външната и вътрешната повърхност на тръбите от отлагания и замърсители, визуален и инструментален контрол на качеството, нарязване и контрол на качеството на резби, тестване на хидравлично налягане, завинтване на съединители и безопасност части, маркиране и опаковане на тръби в торби, характеризиращи се с това, че във вътрешната кухина на тръбата, предназначена за ремонт, се въвежда тънкостенна електрозаварена тръба - облицовка с предварително нанесен лепилен уплътнител върху външната й повърхност и след това те се подложени на съвместно изтегляне в режим на разширение чрез издърпване на дорника през вътрешната кухина на облицовката.

Въведение

1. Анализ на състоянието на техническото преоборудване на участъка на цеха за поддръжка и ремонт на тръби

2. Техническа част

2.1 Предназначение, технически характеристики на тръбите

2.2 Конструкция и приложение на тръби

2.3 Приложение на тръби

2.4 Типични повреди на тръбите

2.5 Изчисляване на здравината на тръбите

2.6 Характеристики на работилницата за поддръжка и ремонт на тръби

2.7 Оборудване за поддръжка и ремонт на тръби

2.8 Въвеждане на ново оборудване за поддръжка и ремонт на тръби

3. Икономическа част

3.1 Изчисляване на икономическия ефект от въвеждането на ново оборудване

3.2 Изчисляване на икономическата ефективност на проекта

3.3 Пазарна сегментация на индустрията

3.3.1 Маркетингова стратегия

3.3.2 Стратегия за развитие на услугата

4 Безопасност на живота

4.1 Вреден и опасностипроизводство

4.2 Методи и средства за защита срещу вредни и опасни фактори

4.3 Инструкции за безопасност и охрана на труда за работника от цеха за поддръжка и ремонт на тръби

4.4 Изчисляване на осветление и вентилация

4.5 Безопасност на околната среда

4.6 Пожарна безопасност

5. Заключение

6 Литература

анотация

В това тезае извършен анализ на производствената дейност на участък за поддръжка и ремонт на тръбопроводи (тръбопроводи) в предприятие за нефтотехника, по отношение на описанието на състоянието на ремонта на тръбите, описване на маркетинговата стратегия за развитие на този пазарен сегмент, организиране на производствения процес, разработване на технология за ремонт на тръби, избор на инструмент, режими на обработка, вид оборудване, бизнес казус за въвеждане на ново оборудване или технология, описание на безопасни условия на труд и екологични изисквания. Разработени са мерки за модернизиране на производствения процес. Всички предложени мерки са обосновани, изчислява се общият икономически ефект, който предприятието ще получи в резултат на тяхното прилагане.

Въведение

Рано или късно в живота на всяка тръба (ако все още не се е разпаднала от корозия) идва ден, когато нейната работа вече не е възможна поради стесняване на вътрешния диаметър или частично разрушаване на резбата. Нефтените компании са в челните редици в борбата срещу вредните отлагания от тръби и корозията. Неспособни да повлияят на защитните качества на тръбите, които вече са в експлоатация, петролните компании или изпращат такива тръби за скрап, или премахват всички отлагания от тръбите и ги пренавиват с помощта на специално оборудване като част от ремонтни комплекси.

Различни варианти за оборудване на такива работилници в ремонтните бази на петролни компании предлагат няколко руски предприятия - АЕЦ Техмашконструкция (Самара), УралНИТИ (Екатеринбург), Игрински тръбен и механичен завод (Игра) и др.

В Русия има 120 000 кладенеца, а тръбите далеч не се почистват навсякъде. В допълнение, никакви методи за почистване директно върху кладенеца не премахват постепенното замърсяване на тръбите с отлагания.

Нефтените работници в ремонтните бази работят с до 50 комплекса за почистване и ремонт на тръби - от най-примитивните до най-модерните.

Този дипломен проект е образователен документ, изготвен по учебния план на последния етап на обучение във висше учебно заведение. Това е самостоятелна дипломна комплексна квалификационна работа, чиято основна цел и съдържание е проектиране на участък за поддръжка и ремонт на тръби (тръби) в предприятие за нефтено инженерство.

Работата предвижда решаване на маркетингови, организационни, технически и икономически въпроси, опазване на околната среда и опазване на труда.

Също така, статията поставя задачата за изследване и решаване на научни и технически проблеми, които са от голямо индустриално значение за развитието на съвременни технологии в областта на нефтената техника.

В процеса на работа по дипломен проект студентът е длъжен да прояви максимална творческа инициатива и да носи отговорност за съдържанието, обема и формата на извършената работа.

Целта на този дипломен проект е да се разработи проект за поддръжка и ремонт на тръбопроводи (тръби) в предприятие за нефтено инженерство.

Задачите на проекта включват:

Описание на състоянието на проблема;

Описание на маркетинговата стратегия за развитие на този пазарен сегмент;

Описание на конструктивните характеристики на тръбите;

Описание на производствения процес, технология на ремонт на тръби, инструменти, оборудване;

Разработване и икономическа обосновка на комплекс от мерки, насочени към подобряване на ефективността на производствения процес.

Описания на безопасни условия на труд и екологични изисквания

1. Анализ на състоянието на техническото преоборудване на участъка на цеха за поддръжка и ремонт на тръби

Защитата на тръбите (тръбите) от корозия и вредни отлагания на асфалтени, катран и парафин (ARPO) драстично увеличава експлоатационния им живот. Това се постига най-добре чрез използване на тръби с покритие, но много производители на петрол предпочитат "добрия стар" метал, пренебрегвайки успехите на руските новатори.

Неспособни да повлияят на защитните свойства на тръбите, които вече са в експлоатация, производителите на петрол използват различни методи за отстраняване на парафинови отлагания, предимно химически (инхибиране, разтваряне) като най-евтините. На определени интервали в пръстена се изпомпва киселинен разтвор, който се смесва с маслото и премахва нови отлагания от парафин по вътрешната повърхност на тръбата. Химическото чистене също така неутрализира разяждащото действие на сероводорода върху тръбата. Такова събитие не пречи на производството на масло и неговият състав след реакция с киселина се променя леко.

Киселинен и други видове обработка на тръби, разбира се, се използват за текущото им почистване в кладенеца, но в ограничена степен - в Русия има 120 хиляди кладенеца, а тръбите далеч не са почистени. Освен това, никакви методи за почистване директно върху кладенеца не премахват постепенното замърсяване на тръбите с отлагания.

В допълнение към химическия метод за почистване на тръби, понякога се използва механичен (скрепери, спуснати върху тел или пръти). Други методи са депарафиниране с помощта на вълново действие (акустично, ултразвуково, експлозивно), електромагнитно и магнитно (излагане на течности на магнитни полета), термично (нагряване на тръби с гореща течност или пара, електрически ток, термохимична депарафинация) и хидравлично газово фазово разделяне - със специално и хидроструйни устройства) се използват още по-рядко поради относителната им висока цена.

Нефтените работници в ремонтните бази управляват до 50 комплекса за почистване и ремонт на тръби - от най-примитивните до най-модерните, което означава, че са търсени. При силно замърсяване или повреда на тръбите от корозия (ако петролната компания не разполага с подходящо оборудване за тяхното възстановяване), тръбите се изпращат за ремонт в специализирана фирма. Отхвърлят се тръби, които не отговарят на изискванията на техническите условия и нямат съответните параметри. Подходящите за ремонт тръби се отрязват резбовата част, която се износва най-много. Нарязва се нова резба, завинтва се и се маркира нов съединител. Ремонтираните тръби се пакетират и изпращат до доставчика.

Съществуват различни технологии за възстановяване и ремонт на тръби. Най-модерната технология е възстановяването и ремонта на тръби чрез технологията на нанасяне на твърд слой от специално покритие против залепване (NTC) върху резбата.

Ремонтът на тръби по технологията NTS се извършва в съответствие с (TU 1327-002-18908125-06) и намалява общите разходи за поддържане на тръбния фонд с 1,8 - 2 пъти поради:

Възстановяване на резби в 70% от тръбите без отрязване на резбовите краища и скъсяване на тялото на тръбата;

Намаляване на обема на покупките на нови тръби с 2-3 пъти поради увеличаване на ресурса на възстановените тръби и намаляване на отпадъците от ремонтни дейности.

2.Техническа част

2.1 Предназначение, технически характеристики на тръбите

Тръбопроводните тръби (тръбните тръби) се използват при експлоатацията на нефтени, газови, инжекционни и водни кладенци за транспортиране на течности и газове вътре в обсадни колони, както и за ремонтни и изпускателни операции.

Тръбните тръби са свързани помежду си посредством съединителни резбови връзки.

Резбовите връзки на тръбите осигуряват:

Проходимост на колони в сондажи със сложен профил, включително в интервалите на интензивна кривина;

Достатъчна здравина за всички видове натоварвания и необходимата херметичност на връзките на тръбните колони;

Необходима устойчивост на износване и поддръжка.

Тръбните тръби се произвеждат в следните версии и техните комбинации:

С външно изкривени краища съгласно TU 14-161-150-94, TU 14-161-173-97, API 5ST;

Гладка силно херметична съгласно GOST 633-80, TU 14-161-150-94, TU 14-161-173-97;

Гладка с уплътнителен възел от полимерен материалсъгласно ТУ 14-3-1534-87;

Гладка, гладка силно херметична с повишена пластичност и студоустойчивост съгласно ТУ 14-3-1588-88 и ТУ 14-3-1282-84;

Гладки, гладки, силно херметични и с изкривени навън краища, устойчиви на корозия в среда, съдържаща активен сероводород, с повишена устойчивост на корозия по време на обработка със солна киселина и устойчива на студ до температура от минус 60 ° C съгласно TU 14-161 -150-94, ТУ 14-161-173-97.

По желание на клиента могат да се изработят тръби с уплътнителен елемент от полимерен материал с повишена пластичност и студоустойчивост. По споразумение на страните тръбите могат да бъдат направени устойчиви на корозия за среди с ниско съдържание на сероводород.

Условен външен диаметър: 60; 73; 89; 114 мм

Външен диаметър: 60,3; 73,0; 88,9; 114,3 мм

Дебелина на стената: 5.0; 5,5; 6,5; 7,0 мм

Силови групи: D, K, E

Гладките тръби и съединителите за тях с диаметър 73 и 89 мм се доставят с триъгълна резба (10 резби на инч) или трапецовидна (NKM, 6 нишки на инч) резба.

Тръбните тръби са гладки и съединителите за тях с диаметър 60 и 11 мм се доставят с триъгълна резба.

Дължина на тръбата:

Изпълнение А: 9,5 - 10,5 м.

Изпълнение Б: 1 група: 7,5 - 8,5м; Група 2: 8,5 - 10м.

По заявка могат да се изработят тръби - до 11,5м.

За производството на тръби се използват безшевни горещо обработени тръби.

Преди нарязване на резба тръбите се проверяват с магнитно индукционно устройство за безразрушително изпитване.

Геометрични размери, тегло на тръбите съгласно GOST 633-80. По желание на клиента тръбите могат да бъдат произведени с отличителни маркировки на групи за якост на тръбите съгласно TU 14-3-1718-90. Извършват се задължителни изпитвания: сплескване, опън, хидравлично налягане.

Тръбите могат да бъдат произведени и според следните спецификации:

TU 14-161-150-94, TU 114-161-173-97, API 5ST. Тръбните тръби и муфи за тях са сероводородни и студоустойчиви. Тръбите имат повишена устойчивост на корозионни повреди по време на обработка на кладенци със солна киселина и са студоустойчиви до температура от минус 60C. Тръбите са изработени от клас стомана: 20; тридесет; ЗОХМА. Изпитвания: якост на опън, ударна якост, твърдост, хидротест, корозионно напукване при сулфидно напрежение в съответствие с NACE TM 01-77-90.

ТУ 14-161-158-95. Помпа-компресорни тръби от типа NKM и съединители за тях с подобрен уплътнителен възел. Тръбите са гладки, високо херметични тип НКМ и съединители към тях с подобрен блок за управление, използвани за експлоатация на нефтени и газови кладенци. Силна група D. Методи за изпитване съгласно GOST 633-80.

ТУ 14-161-159-95. Тръбни тръби и съединители за тях в студоустойчив дизайн. Тръбите са гладки, с висока херметична якост група Е, предназначени за разработване на газови находища в северните райони Руска федерация. Изпитвания: якост на опън, удар. Други методи за изпитване съгласно GOST 633-80.

API 5CT групи: H40, J55, N80, L80, C90, C95, T95, P110 с монограм (лице 5CT-0427).

Маса 1. Стоманени тръби за помпи и компресори GOST 633-80 - Асортимент

Таблица 2. Тръби за помпи и компресори. Механични свойства

2.2 Устройство и приложение на тръби.

Конструктивно тръбните тръби са директно тръба и съединител, предназначен да ги свързва. Съществуват и дизайни на тръби без ръкави с изкривени навън краища.

Фиг. 1. Гладка силно херметична тръба и съединител към нея - (NKM)

Фиг. 2. Гладка тръба и съединител към нея

Фиг. 3. Помпа - компресорна тръба с насочени навън краища и съединител към нея - (B)

Фиг. 4. Тръби за помпа-компресор без втулки с наклонени навън краища - NKB

Ориз. 5 Примери за свързване на тръбни тръби от чуждестранно производство

2.3 Приложение на тръби

Най-често срещаното приложение на тръбите в световната практика е с прът метод на изпомпванедобив на петрол, което покрива повече от 2/3 от общия оперативен фонд.

В Русия помпените агрегати се произвеждат в съответствие с GOST 5866-76, пълнители на кладенец - в съответствие с TU 26-16-6-76, тръби - в съответствие с GOST 633-80, пръти - в съответствие с GOST 13877-80 , сондажна помпа и заключващи опори - в съответствие с GOST 26 -16-06-86.

Възвратно-постъпателното движение на буталото на помпата, окачено на прътите, осигурява течността от кладенеца към повърхността. При наличие на парафин в производството на кладенеца, върху пръчките се монтират скрепери, които почистват вътрешните стени на тръбите. За борба с газ и пясък, на входа на помпата могат да се монтират анкери за газ или пясък.

Ориз. 2.3 Помпен агрегат за изходен прът (USSHN)

Помпената единица за смукателни прътове (USSHN) се състои от помпена единица 1, оборудване на кладенец 2, тръбна колона 3, окачена на лицевата плоча, колона на смукателния прът 4, пръчкова помпа 6 или без включване тип 7. Щепселната помпа 6 се фиксира в тръбните тръби с помощта на заключващата опора 5. Спускащата се помпа се спуска под нивото на течността.

2.4 Типични повреди на тръбите

Един от характерни чертиСъвременното добив на нефт и газ е тенденция към по-строги режими на работа на сондажно оборудване, включително тръбни колони. Тръбните стоки за нефтени страни, предимно тръби и нефтопроводи, по време на експлоатация са особено интензивно изложени на корозионни и ерозионни ефекти от агресивни среди и различни механични натоварвания.

Според наличните днес полеви статистически данни, броят на авариите с тръби в някои случаи достига 80% от общ бройаварии на сондажно оборудване. В същото време разходите за елиминиране на неблагоприятните последици от корозионните повреди са до 30% от цената на производството на нефт и газ.

Ориз. 2.4 Разпределение на повредите с тръби по видове

В повечето случаи "доминиращи" - около 50% са повредите на тръбите, свързани с резбова връзка (разрушаване, загуба на херметичност и др.). Според Американския петролен институт (API), повредите на тръбите са 55% поради повреда на резбовите връзки. Фиг.3.4 показва диаграма на разпределението на повредите с тръби по видове.

Това показва неотложността на проблема за повишаване на устойчивостта на корозия и издръжливостта на тръбните стоки за нефтени страни. При закупуване на тръбни тръби (тръби), потребителят се интересува главно от техния експлоатационен живот, способността да издържат на въздействието на работната среда. В същото време се отделя голямо значение на резбовата връзка - двойката „тръба-съединител“.

Счупвания на тръбата по резбата и тялото възникват поради:

Несъответствие на използваните тръби с експлоатационните условия;

Незадоволително качество на тръбите;

Повреди на резбата поради липса на предпазни елементи;

Използване на неподходящо или дефектно оборудване и инструменти;

Нарушения на технологията на операциите на задействане или износване на резбата при многократно завинтване - разработка;

Разрушаване на умора по последната нишка на резбата при съвпадение;

Приложения в колоната на елементи или връзки, които не отговарят спецификациии стандарти;

Действието на определени сили и фактори поради особеностите на метода на работа на сондажа (вибрация на колоната, абразия на вътрешната й повърхност от пръти и др.).

За кладенци, оборудвани с електрически потопяеми агрегати, най-честата авария е повреда на резбова връзка в долната част на тръбната колона, която се влияе от работния блок.

За да се предотвратят тези аварии, се препоръчва внимателно да се закрепят резбовите връзки на тръбите, разположени в долната трета на колоната, а също и да се използват тръби с разстроени краища в тази част на асансьора, въртящият момент за съставяне на които е средно два пъти въртящият момент на направа за гладки тръби.

При течните и дълбоко помпени методи на производство най-характерният процент на аварии е с тръби в горните интервали на асансьорите като най-натоварени. В първия случай това се дължи на люлеенето на окачването по време на преминаването на газови пакети и значителни натоварвания на опън от масата на колоната, а във втория случай на периодично удължаване на колоната и големи опънни сили.

Изтичане на резбови съединения под въздействието на външно и вътрешно налягане може да бъде причинено от следните причини:

Повреди или износване на конеца;

Нарушаване на технологията на изключване;

Използването на тръби, които не отговарят на работните условия и метода на производство;

Грешен избор на лубрикант.

Счупванията и течовете на тръбите могат да бъдат причинени от корозия: напукване на вътрешна и външна повърхност, напукване на корозия под напрежение, напукване на сулфидно напрежение и др. Рационалните методи за борба с корозията на сондажното оборудване се избират в зависимост от специфичните условия на работа на находищата.

2.5 Изчисляване на здравината на тръбите

Изчисляване на якостта на тръбите (тръби):

Чрез счупване на товара

Натоварването на скъсване на резбова връзка се разбира като началото на разделянето на резбите на тръбата и съединителя. При аксиално натоварване напрежението в тръбата достига точката на провлачване на материала, след това тръбата се свива до известна степен, съединителят се разширява и резбовата част на тръбата излиза от съединителя със смачкани и нарязани върхове на резбите, но без да се счупи тръба в напречното й сечение и без срязване на резбата в основата й.

Където D cf е средният диаметър на тялото на тръбата под резбата в основната й равнина, m

σ t - граница на провлачване за материала на тръбата, Pa

D vnr - вътрешен диаметър на тръбата под резбата, m

B - дебелина на тялото на тръбата под резбата, m

S- номинална дебелина на тръбата, m

α – ъгъл на профила на резбата за тръби по GOST 633-80 α = 60º

φ е ъгълът на триене, за стоманени тръби= 9º

I - дължина на резбата, m.

Максималното натоварване на опън по време на окачване на оборудване с маса M върху тръбната колона е

Р max = gLq + Mg

Където q е масата на линеен метър на тръба с муфи, kg / m. Ако R ст< Р max , то рассчитывают ступенчатую колонну.

Дълбочината на спускане за различни колони се определя от зависимостта

За тръби с еднаква якост (приземени отвън) вместо R st i, пределното натоварване се определя R pr

n 1 - граница на безопасност (за тръби е разрешено n 1 = 1,3 - 1,4)

D n, D vn - външен и вътрешен диаметър на тръбата.

При условия на външен и вътрешен натискосвен аксиалните σo действат радиални σ r и пръстеновидни σ k напрежения.

σ r = -P in или σ r = -P n

,

Където P in и P n съответно вътрешно и външно налягане. Според теорията за най-големите срязващи напрежения се намира еквивалентното напрежение

σ e \u003d σ 1 - σ 3,

където σ 1 , σ 3 съответно най-голямото и най-малкото напрежение.

За различни работни условия формулите за определяне на еквивалентното проектно напрежение имат следния вид:

σ e = σ o + σ r при σ o > σ k > σ r

σ e = σ k + σ r при σ k > σ o > σ r

σ e = σ o + σ k при σ o > σ r > σ k

От разгледаните случаи следва, че когато P n > P максималната възможна дължина на стартираната колона ще бъде по-малка и се определя по формулата:

Където n 1 - граница на безопасност \u003d 1.15

Под действието на циклични натоварвания върху тръбитепроверка за натоварване на срязване и умора. Определят се най-голямото и най-малкото натоварване, чрез което се определя най-голямото, най-малкото и средното напрежение σ m, а от тях - амплитудата на симетричния цикъл (σ a). Знаейки (σ -1) - границата на издръжливост на материала на тръбата със симетричен цикъл на напрежение - компресия, се определя границата на безопасност:

Където σ -1 е границата на издръжливост на материала на тръбата за симетричен цикъл опън-компресия

k σ е коефициент, който отчита концентрацията на напрежение, мащабния фактор и състоянието на повърхността на детайла

Ψ σ е коефициент, който отчита свойствата на материала и естеството на натоварването на детайла.

Границата на издръжливост за стомана от група на якост D е 31 MPa при изпитване в атмосферата и 16 MPa - в морска вода. Коефициент Ψ σ – 0,07…0,09 за материали с пределна якост σ n – 370…550 MPa и Ψ σ – 0,11…0,14 – за материали с σ n – 650…750 MPa.

Според натоварването на натиск, когато тръбата е подпряна към пакера или долния отвор.

Когато дъното на тръбната колона е подпряно към дъното или върху пакера, може да се получи надлъжно огъване на тръбите. При проверка на тръбите за изкривяване се определят критичното натоварване на натиск, възможността за окачване на тръби в кладенеца и здравината на огънатия участък.

Тръбната колона издържа натоварвания на натиск, ако допустимото критично натоварване Р cr > Р е зададено n us,

Където

3,5 - коефициент, отчитащ притискането на тръбната колона в пакера

J – инерционен момент на напречното сечение на тръбата . D n, D n - външният и вътрешният диаметър на тръбата, с тръбна колона, състояща се от секции с различни диаметри, размерите на долната секция се вземат предвид, в нашия случай параметрите d nkt.λ - коефициент което отчита намаляването на теглото на тръбите в течността,

q е масата на един линеен метър тръби с муфи във въздуха, kg/mD obs.in е вътрешният диаметър на колоната на обсадната колона, m. долна сонда, с всяко увеличение на силата на натиск в горния край на колоната. При огъване на тръби на дълга дължина, огънатите тръби могат да висятпоради техния рений върху обсадната колона. В този случай не цялото тегло на огъната струна се прехвърля върху пакера. В този случай, ако силата на натиск се увеличава неограничено в горния край на колоната, тогава натоварването, предавано от тръбната колона към дъното, няма да надвишава стойността

P 1; oo = λ Iqζ 1; oo

Където z 1;oo = ,

α - параметър на задържане

ƒ - коефициент на триене на тръбите срещу обсадната колона с неизсушена колона (за изчисления може да се вземе ƒ = 0,2)

r- радиална хлабина между тръбата и корпуса

I – дължина на струната, за кладенци в рамките на I= H

Ако увеличим дължината на колоната, тогава α → ∞, ζ 1;оо → 1/α и получаваме пределното натоварване, прехвърлено към долния отвор от тръбната колона:

Със свободния горен край на тръбната колона (I = N), натоварването, предавано от тръбата към дъното:

Р 1,о = λ qН ζ 1;о

Където ζ 1;o =

Условието на якост за огъната секция на тръбната колона се записва като:

Където F 0 е площта на опасния участък на тръбите, m 2

W 0 - аксиален момент на съпротивление на опасния участък от тръби, m 3

P 1szh - аксиална сила, действаща върху огъната секция на тръбата, MN

σ m – граница на провлачване на материала на тръбата, МРа

n - граница на безопасност, взета равна на 1,35.

2.6 Характеристика на работилницата за поддръжка и ремонт на тръби

Оборудването на цеха за поддръжка и ремонт на тръби осигурява пълен цикъл на ремонт и възстановяване на тръби с увеличаване на експлоатационния им живот.

Като част от семинара:

Линии за пране и откриване на дефекти;

Монтаж на механично почистване;

Машини за резба;

Отвертка машина

Монтаж на хидравлични тестове;

Инсталации за измерване на дължина и брандиране;

Транспортна и складова система и сортиране на тръби;

Инсталация за отрязване на дефектни участъци от тръби;

Автоматична система за отчитане на производството и сертификацията на тръби "ASU-NKT";

Оборудване за ремонт и възстановяване на съединители.

Общи технически характеристики на работилницата:

Прогнозна производителност, тръби/час до 30

Номинален диаметър на тръбата съгласно GOST 633-80, mm 60,3; 73; 89;

Дължина на тръбата, mm5500 ... 10500

Таблица 2.6 Основни технологични операции за поддръжка и ремонт на тръби:

№ п / стр	Име на операциите	Характеристика на процеса	име оборудване	Планови размери, мм (кол.)	Обща площ, m 3
	Измиване и почистване на тръби от парафинов восък и солни отлагания Сушене с горещ въздух Автоматично почистване на краищата на съединителите, четене на маркировките Механично почистване на вътрешната повърхност на тръбите Шаблониране Откриване на дефекти и сортиране по якостни групи, автоматично нанасяне на технологична маркировка Развиване на съединителите Автоматично рязане на дефектни тръбни участъци Механично възстановяване Контрол на геометрията на нишката Завинтване на нови съединители хидротест Сушене с горещ въздух Измерване на дължината на тръбата Брандиране Монтиране на транспортни тапи върху резби Формиране на пакети от тръби с определен брой или дължина със сортиране по якостни групи Водене на записи за издаване и сертифициране на тръби	Работната течност е вода, Налягане на водата - до 23,0; 40 МРа Температура на водата - цех Температура 70°...80°C Данните за четене се предават към тръбата на ACS Скорост на въртене на тръбата 80 - 100 оборота в минута Контрол на модела съгласно GOST 633-80 Контролирани параметри: непрекъснатост на материала на тръбата, измерване на дебелината; сортиране на тръби и съединители по групи на якост, определяне на границите на дефектни участъци на тръбата Mcr до 6000 kgm Изрязване с биметален трион 2465×27×0,9 (мм) Нарязване на резба съгласно GOST 633-80 С електронен контрол на въртящия момент Налягане 30.0 MPa Температура 70°...80°C Измерва се дължината на тръбите, общата дължина в опаковката, броят на тръбите Щамповане чрез вдлъбнатина, до 20 марки на челната страна на съединителя Дизайнът на щепселите се определя от Клиента Броят и дължината на тръбите се определят от инсталацията съгласно т.14 Присвояване на идентификационни номера на тръбите, поддържане на компютърни паспорти	Автоматизирана линия за пране, система за рециклиране на вода Камера за сушене Завод за механично почистване Инсталация за оголване Настройка на шаблон с автоматично определяне на дължината на отхвърлените участъци Автоматизирана линия за откриване на дефекти, със системи "Уран-2000М", "Уран-3000". Автоматична маркираща машина с индустриален мастиленоструен принтер. Съединителна машина Машина за рязане на лента с механизация Струг за рязане на тръби тип RT (Вида на машината се уточнява с Клиента) Съединителна машина Устройство за хидротестове* Камера за сушене Задаване на измерване на дължината Програмно управлявана машина за щамповане Стелаж за съхранение ACS тръби и система за сертифициране	42150×6780×2900 11830×1800×2010 23900×900×2900 23900×900×2900 24800×600×1200 41500×1450×2400 2740×1350×1650 2740×1350×1650 2740×1350×1650 2740×1350×1650 17300×6200×3130 11830×1800×2010 12100×840×2100 2740×1350×1650
Ремонт на особено замърсени тръби (допълнителни операции се въвеждат преди експлоатацията на т. 1) 1. Петролни восъци
Предварително почистване на тръби с всякаква степен на замърсяване	Екструдиране на нефтени парафини с пръчка. Температура на нагряване на тръбата 50°С	Монтаж на предварително почистване на тръби с индукционно нагряване.
2. Твърди солни отлагания
2.1. Предварително почистване на вътрешната повърхност на тръбите от солни отлагания чрез ударно-ротационен метод 2.2. Фино почистване на тръби	Работен инструмент - свредло, чук Окончателно почистване на вътрешната повърхност на тръбата чрез пръскане. Налягане на водата - до 80 MPa.	Монтаж на предварително почистване на вътрешната повърхност на тръбите. Монтаж на измиване и окончателно почистване на тръби
Ремонт на съединител**
	Почистване на развинтени съединители с горещ почистващ разтвор Механично почистване на резбата Контрол на геометрията на резбата Почистване на края на съединителя, премахване на старата маркировка Термично дифузионно поцинковане	Температура 60...70°С Скорост на четката - до 6000 мин. Осигурена доставка на охлаждаща течност Геометричните параметри на нишката се контролират според GOST, сортиране на "добър брак" Дълбочина на отстранения слой - 0,3 ... 0,5 мм Обработка в пещ със смес, съдържаща цинк (дебелина на слоя - 0,02 mm). Полиране, пасивиране, сушене с горещ въздух (температура - 50...60°C)	Монтаж на механизирана автомивка Полуавтоматичен почистващ препарат за конци Струг Барабанна фурна "Дистек", сушилня за горещ въздух

* - по споразумение с клиента се доставя оборудване за налягане до 70 МРа.

** - якостната група на съединителите се определя на автоматизирана линия за откриване на дефекти на тръби или на отделен блок, доставен по договореност с клиента.

Ремонтът на тръбите се извършва съгласно следната нормативна и техническа документация:

GOST 633-80 "Тръбни тръби и съединители за тях"; - РД 39-1-1151-84 "Технически изисквания за сортиране на тръби; - РД 39-1-592-81" Типични технологични инструкции за подготовка за експлоатация и ремонт на тръби в цеховете на Централните тръбни депа на производствените обединения МИНЕФТЕПРОМА »; - РД 39-2-371-80 "Инструкция за приемане и съхранение на сондажни, обсадни и тръбопроводи в тръбните отдели на производствени обединения на Министерството на петролната промишленост"; - РД 39-136-95 "Инструкция за експлоатация на тръбопроводи"; - Технически изисквания на Клиента за ремонт на тръби - Друга нормативна и техническа документация, съгласувана с Клиента.

Изчисляване на производствената площ на цеха

Производствената площ на цеха се изчислява по формулата:

F магазин \u003d K p ƒ около,

където ƒ около - общата площ на хоризонталната проекция на технологичното оборудване и организационно оборудване, ƒ около = 558,57 m 2

K p - коефициент на плътност на разположение на оборудването, за машинни цехове, K p = 4

F работилница \u003d 4 × 558,57 \u003d 2234,28 m 2

Стъпката на колоните ще бъде 18m × 18m. По този начин. Действителната площ на цеха ще бъде 2592 м 2 .

2.7 Оборудване за поддръжка и ремонт на тръби

Броят на оборудването се определя от обема на продукцията. За извършване на операции по п.п. 1, 2, 3, 4, 10, 11, 12, 13 (виж Таблица 3.6) е предвидено автоматизирано оборудване.

Цехът е оборудван с автоматизирана транспортна и акумулаторна система, която осигурява транспортирането на тръбите между технологичното оборудване и създаването на междуоперативни изоставания, както и автоматизирана компютърна система за отчитане на производството на тръби "ASU-NKT" с възможност за извършва сертифициране на тръби.

Помислете за оборудването на работилницата:

МЕХАНИЗИРАНА ЛИНИЯ ЗА ИЗМИВАНЕ НА ТРЪБИ

Предназначен за почистване и измиване на вътрешните и външните повърхности на тръбите преди ремонта им и подготовка за по-нататъшна експлоатация.

Промиването се извършва чрез струи под високо налягане на работния флуид, като се постига необходимото качество на измиване на тръбите без загряване на работния флуид, поради високоскоростното динамично въздействие на струите. Като работен флуид се използва вода без химически добавки.

Тръбите със замърсяване с парафиново масло и солни отлагания могат да бъдат измити, ако каналът на тръбата е запушен до 20% от площта.

Измиването с повишено количество замърсяване е разрешено с намаляване на производителността на линията.

Отработената работна течност се почиства, съставът се актуализира и отново се подава в камерата за измиване. Осигурено е механизирано отстраняване на замърсяванията.

Линията работи в автоматичен режим, управляван от програмируем контролер.

предимства:

Постигната висока производителност и необходимото качество на измиване без нагряване на работния флуид, спестяване на разходи за енергия;

Няма коагулация и залепване на отстранените замърсители, намаляват се разходите за тяхното обезвреждане и почистване на оборудването;

Условията на околната среда в процеса на почистване на тръбите се подобряват чрез намаляване на отделянето на вредни пари, аерозоли и топлина, което води до подобряване на условията на труд на работниците.

Спецификации:

Диаметър на обработената тръба, мм 60,3; 73; 89

Дължина на обработените тръби, m 5,5 ... 10,5

Брой едновременно миещи се тръби, бр. 2

Налягане на миещата течност, MPa до 25

Помпи за високо налягане:

Антикорозионна версия с керамични бутала

Брой работници 2бр.

Брой резервни 1бр.

Производителност на помпата, m 3 / час 10

Материал на измиващите дюзи карбид

Консумирана мощност, kW 210

Вместимост на резервоара и резервоарите за консумативи, m 3 50

Габаритни размери, мм 42150 × 6780 × 2900

Тегло, кг 37000

КАМЕРА ЗА ИЗСУШАВАНЕ НА ТРЪБИ

Предназначени за сушене на тръби, влизащи в камерата след измиване или хидротестване.

Сушенето се извършва чрез горещ въздух, подаван под налягане от края на тръбата, преминаващ по цялата дължина, последвано от рециркулация и частично пречистване от водни пари.

Температурата се поддържа автоматично.

Спецификации:

Производителност, тръби/час до 30

Температура на сушене, ºС 50 ... 60; Време за сушене, мин. 15

Мощност на нагревателя, kW 60, 90

Количеството на отработения въздух, m 3 / час 1000

Количеството рециркулиран въздух, m 3 / час 5000

Характеристики на тръбите

Външен диаметър, мм 60, 73, 89

Дължина, мм 5500 ... 10500

Габаритни размери, mm 11830 × 1800 × 2010

Тегло, кг 3150

ЗАВОД ЗА МЕХАНИЧНИ ТЪБИ

Предназначен за механично почистване на вътрешната повърхност на тръбите от произволни твърди отлагания, които не са отстранени по време на измиване на тръби, по време на техния ремонт и възстановяване.

Почистването се извършва със специален инструмент (пружинен скрепер), поставен върху прът в канала на въртяща се тръба, с едновременно продухване със сгъстен въздух. Осигурява се засмукване на преработени продукти.

Спецификации:

Диаметър на обработената тръба, мм

Външен 60,3; 73; 89

Дължина на обработените тръби, m 5,5 - 10,5

Брой едновременно обработени тръби, бр. 2 (с всяка комбинация от дължини на тръбите)

Скорост на подаване на инструмента, m/min 4.5

Честота на въртене на тръбата (Ж73mm), min-1 55

Налягане на сгъстен въздух, MPa 0,5 ... 0,6

Разход на въздух за продухване на тръби, l/min 2000

Обща мощност, kW 2,6

Габаритни размери, мм 23900 × 900 × 2900

Тегло, кг 5400

ИНСТАЛИРАНЕ НА ШАБЛОН

Предназначени за контрол на вътрешния диаметър и кривината на тръбите по време на техния ремонт и възстановяване.

Контролът се извършва чрез преминаване на контролен дорник с размери по GOST 633-80, който се вкарва върху пръта в отвора на тръбата. Заводът работи в автоматичен режим.

Спецификации:

Инсталационен капацитет, тръби/час до 30

Диаметър на контролираната тръба, мм

Външен 60,3; 73; 89

Вътрешен 50,3; 59; 62; 75.9

Дължина на контролираната тръба, m 5,5 - 10,5

Външен диаметър на шаблоните (съгласно GOST633-80), мм 48,15; 59,85; 56,85; 72,95

Сила на избутване на шаблона, N 100 - 600

Скорост на движение на шаблона, m/min 21

Мощност на задвижването, kW 0,75

Габаритни размери, мм 24800 × 600 × 1200

Тегло, кг 3000

АВТОМАТИЗИРАНА ЛИНИЯ ЗА ДЕФЕКТОСКОПИЯ

Предназначени за безразрушителен контрол по електромагнитен метод на тръби с муфи при ремонт и възстановяване, с сортирането им по якостни групи. Управлението се осъществява от програмируем контролер. Линията включва апарат за откриване на дефекти "УРАН-2000М".

В сравнение със съществуващото оборудване, линията има редица предимства.

В автоматичен режим се извършва следното:

Най-пълното откриване на дефекти и контрол на качеството на тръби и муфи;

Сортиране и подбор по групи на якост на тръби и съединители;

Получаване на надеждни показатели за качество както на местни, така и на вносни тръби чрез използване на устройство за определяне на химичния състав на материала в системата за управление;

Определяне на границите на дефектни участъци от тръбата.

Спецификации:

Производителност на линията, тръби/час до 30

Диаметър на контролираната тръба, мм 60,3; 73; 89

Дължина на контролираната тръба, m 5,5 ... 10,5

Брой на контролните позиции 4

Скорост на изместване на тръбата, m/min 20

Налягане на сгъстен въздух в пневматичната система, MPa 0,5 - 0,6

Обща мощност, kW 8

Габаритни размери, мм 41500 × 1450 × 2400

Тегло, кг 11700

Контролирани параметри:

Непрекъснатост на стената на тръбата;

Групи на якост на тръби и съединители ("D", "K", "E"), определяне на химичния състав на материала;

Измерване на дебелината на стената на тръбата съгласно GOST 633-80.

Маркирането се извършва с боя и лак според информацията на монитора на дефектоскопа.

Контролните данни могат да се прехвърлят към автоматична система за отчитане на освобождаването и сертифицирането на тръби.

МОНТАЖ НА ДЕФЕКТОСКОПИЯ НА ТРЪБИ И МУФТА "УРАН-2000М"

Устройството работи като част от автоматизирана линия за откриване на дефекти и е предназначено да проверява качеството на тръбите за следните показатели:

Наличие на прекъсвания;

Контрол на дебелината на стената на тръбата;

Сортиране по якостни групи "D", "K", "E" тръби и съединители.

Инсталационен състав:

Измервателен контролер;

Десктоп на контролера;

Сензор за контрол на групата за якост на тръбата; контролен панел и индикация

Сензор за управление на групата на силата на съединителя; (монитор);

Комплект сензори за откриване на дефекти;

Монитор на дисплея на устройството;

Комплект измервателни уреди за измерване на дебелината;

Софтуер;

блок за обработка на сигнали;

Комплект работни мостри;

Контролер на дисплея на устройството;

Инсталацията работи в следните режими:

Контрол на прекъсвания (дефектоскопия) съгласно GOST 633-80;

Контрол на дебелината на стената на тръбата съгласно GOST 633-80;

Контрол на химичния състав на съединителя и тръбата;

Контрол на групата на якост на съединителя и тръбите съгласно GOST 633-80;

Извеждане на резултати на дисплейното устройство с възможност за отпечатване;

Технически спецификации:

Скорост на управление, m/s 0,4

Производителност на инсталацията, тръби/час 40

Характеристики на ремонтираните тръби, мм

Диаметър 60,3; 73; 89; дължина 5500 ... 10500

Общи спецификации:

Базови контролерни процесори - 486 DX4-100 и Pentium 100;

RAM (RAM) - 16 MB;

Флопи дисково устройство (FDD) - 3.5I, 1.44 Mb;

Твърд диск (HDD) - 1,2 GB;

Захранва се от AC мрежа с честота 50 Hz;

Напрежение - 380/220 V; Консумирана мощност - 2500 VA;

Време на непрекъсната работа - не по-малко от 20 часа;

Средно време между отказите - не по-малко от 3000 часа;

Устойчивост на механично натоварване съгласно GOST 12997-76.

МАШИНА МУФТОДОВЕРТОЧНА

Машината е предназначена за завинтване и развиване на гладки тръбни съединители. Гримирането се извършва с контрол на даден въртящ момент (в зависимост от размера на тръбата).

Машината е вградена в струговата секция на ремонта на тръби, но може да се използва автономно, ако има превозни средства, които осигуряват товарене и разтоварване на тръби.

Машината се управлява от програмируем контролер.

предимства:

Структурна простота;

Простота и удобство на преминаване към режими на завинтване или

развиване и на размера на тръбата;

Възможност за транспортиране на тръби през шпиндела и патронника.

Спецификации:

Производителност, тръби/час до 40

Диаметър на тръбата / външен диаметър на муфи, мм 60/73; 73/89; 89/108

Скорост на шпиндела, мин. -1 10

Максимален въртящ момент, N×m 6000

Електромеханично шпинделно задвижване

Налягане на сгъстен въздух, MPa 0,5 ... 0,6

Тегло, кг 1660

ХИДРО ТЕСТОВА ИНСТАЛАЦИЯ

Предназначен за изпитване на вътрешно хидростатично налягане за здравина и херметичност на тръби с винтови съединители по време на техния ремонт и възстановяване.

Плътността на изпитваната кухина се осъществява по резбите на тръбата и съединителя. Работната зона на инсталацията по време на тестване е затворена с повдигащи защитни екрани, което позволява вграждането й в производствени линии без специализирана кутия.

Работата на инсталацията се извършва в автоматичен режим, управляван от програмируем контролер.

предимства:

Подобрен контрол на качеството в съответствие с GOST 633-80;

Надеждност на инсталацията, предвидена е за промиване на тръбния канал от остатъците от чипове;

Надеждна защита на производствения персонал със значителни спестявания на производствено пространство.

Спецификации:

Производителност, тръби/час до 30

Диаметър на тръбата, мм 60,3; 73; 89

Дължина на тръбата, m 5,5 - 10,5

Тестово налягане, MPa до 30

Работна течност вода

Време на задържане на тръбата под налягане, сек. 10

Честота на въртене на щепсела и тръбите по време на направата, min-1 180

Приблизителен въртящ момент на напълване N×m 100

Налягане на въздуха в пневматичната система, MPa 0,5

Обща мощност, kW 22

Габаритни размери, мм 17300 × 6200 × 3130

Тегло, кг 10000

НАСТРОЙКА НА ИЗМЕРВАНЕТО НА ДЪЛЖИНА

Предназначен за измерване на дължината на тръбите с втулки и получаване на информация за броя и общата дължина на тръбите по време на формирането на тръбни пакети след техния ремонт.

Измерването се извършва с помощта на подвижна каретка със сензор и преобразувател на преместване.

Работата на инсталацията се извършва в автоматичен режим, управляван от програмируем контролер. Схема за измерване на дължината на тръбата съгласно GOST633-80;

Спецификации:

Инсталационен капацитет, тръби/час до 30

Външен диаметър на тръбата, mm 60,3; 73; 89

Дължина на тръбата, m 5,5 - 10,5

Грешка в измерването, mm +5

Разделителна способност на измерване, mm 1

Скорост на движение на каретата, m/min 18,75

Мощност на задвижването на каретката, W 90

Габаритни размери, мм 12100 × 840 × 2100

Тегло, кг 1000

МОНТАЖ НА ЩЕМПОВАНЕ

Предназначен за маркиране на тръби след ремонт.

Маркировката се нанася върху отворения край на тръбния съединител чрез последователно екструдиране на марки. Съдържание на маркировка (променено програмно по желание): сериен номер на тръбата (3 цифри), дата (6 цифри), дължина на тръбата в см (4 цифри), група на якост (една от буквите D, K, E), фирмен код (1 , 2 знака) и други по желание на потребителя (общо 20 различни знака).

Уредът е вграден в тръбни ремонтни работилници с оборудване за откриване на дефекти и измерване на дължината на тръбите, като обменът на информация и щамповането на тръбите се извършва в автоматичен режим на работа, с помощта на програмируем контролер.

предимства:

Предоставя се голямо количество информация и нейното добро разчитане, включително върху тръби в стекове;

Добро качество на маркиране, т.к брандирането се извършва върху обработена повърхност;

Запазване на маркировката по време на работа на тръбите;

Лесно и многократно отстраняване на стари маркировки при ремонт на тръби;

В сравнение с маркировката върху генератора на тръбата, необходимостта от отстраняване на тръбата и рискът от микропукнатини са елиминирани.

Спецификации:

Производителност, тръби/час до 30

Диаметър на тръбата по GOST 633-80, mm 60, 73, 89; Дължина на тръбата, m до 10,5

Височина на шрифта съгласно GOST 26.008 - 85, mm 4

Дълбочина на отпечатъка, mm 0,3 ... 0,5

Инструмент с марка твърдосплав GOST 25726-83 с ревизия

Налягане на сгъстен въздух, MPa 0,5 ... 0,6

Габаритни размери, мм 9800 × 960 × 1630; Тегло, кг 2200

АВТОМАТИЗИРАНА СИСТЕМА ЗА ОТЧИТАНЕ НА ТРЪБИ ЗА РЕМОНТ НА ​​ТРУБИ

Предназначен за цехове с производствени линии за ремонт на тръби за операции с контролери.

С помощта на персонални компютри, свързани към локална мрежа с контролери, се изпълняват следните функции:

Отчитане на входящи тръбни пакети за ремонт;

Формиране на сменно-ежедневни задачи за пускане на тръбни пакети за обработка;

Текущо отчитане на преминаването на тръби за най-важните операции на потока, отчитане на ремонта на тръби за деня и в началото на месеца;

Отчитане на пратката на тюбинг пакети от началото на месеца;

Поддържане на статистика за ремонт на тръби за клиенти и кладенци;

Изготвяне на баланс за обработка на партида тръби.

Системен хардуер:

1. PC Pentium III в софтуерна версия;

1-2 PC Pentium III за управление на магазина;

1. Принтер HPLaserjet (Printer/Copier/Seanner);

1. Непрекъсваемо захранване. Мрежови фитинги и комуникационни кабели.

ЗАСТАВКА ЗА ПОЧИСТВАНЕ НА ПОМПЕН ПОРЪТ

Пилотна инсталация за почистване с горещ въздух на сондажни пръти след експлоатацията им в нефтените находища.

Почистването се извършва в процеса на непрекъснато издърпване на пръта през блока на дюзата, където пръчката се нагрява до точката на топене на нефтопродуктите и се издухва от повърхността на пръта със струя горещ сгъстен въздух.

Спецификации:

Производителност, бр./мин. до 30

Скорост на движение на пръта (регулируема), m/min 2 ... 4

Въздушно налягане от мрежата, MPa 0,6

Работна температура на въздуха (регулируема), °С 150 ... 400

Консумация на въздух, m 3 / час 200

2.8 Въвеждане на ново оборудване за поддръжка и ремонт на тръби

Към днешна дата са разработени различни технологии за възстановяване и ремонт на тръби, ние ще разгледаме една от тях. Това е технология за възстановяване и ремонт на тръби чрез втвърдяване и нанасяне на твърдо противозалепващо покритие върху резбовите краища на тръби и съединители, така наречената NTS технология.

Технологията NTS включва операции:

Възстановяване на резбата без отрязване на краищата на тръбите;

Втвърдяване на конци;

Нанасяне на специални покрития върху нишки;

100% неразрушаващо изпитване чрез 4 физически метода.

В допълнение към съществуващото оборудване се въвеждат ултразвукова обработваща машина и блок за покритие против залепване.

УЛТРАЗВУКОВА МАШИНА МОДЕЛ 40-7018.

Ултразвукова машина модел 40-7018 се използва за нарязване на вътрешни и външни резби. В шпиндела на машината е монтиран ултразвуков преобразувател. При нарязване на резби кранът, едновременно с въртеливо движение около оста и транслационно по оста, прави допълнителни трептения с честота 18-24 kHz и амплитуда от няколко микрона. За възбуждане на трептения се използва ултразвуков генератор UZG-10/22.

Спецификации:

Мощност на ултразвуков преобразувател, kW 2,5

Точност на обработка, µm ± 15 µm

Габаритни размери, мм 2740 × 1350 × 1650

Тегло, кг 1660

МОНТАЖ ЗА ПОКРИВАНЕ ПО МЕТОД НА ПЛАЗМЕН Пръскане.

Технически характеристики на инсталацията:

Изходно напрежение на празен ход - 400 V;

Максимален ток на натоварване - 150 A;

Мрежово напрежение - 380 V;

Консумирана мощност, макс. 40 kW.

Габаритни размери, мм 740 × 550 × 650

Теглото на източника на ток е 98 кг.

По този начин подобреният технологичен процес за възстановяване и ремонт на тръби ще изглежда така:

1. Почистване на тръби от асфалт, смола и парафини (ARPO).

2. Механично почистване на външната и вътрешната повърхност на тръбите.

3. Измервателна тръба.

4. Развиване на втулката на тръбата.

5. Изпитване без разрушаване на тръбното тяло (откриване на дефекти в надлъжната и напречната ориентация в тялото на тръбата и определяне на техните координати, определяне на минималната дебелина на стената на тръбата, дължината на тръбата, групата на якост на тръбата).

6. Отрязване на дефектни краища на тръби, нарязване на резби на тръборезни машини с PU.

7. Възстановяване и втвърдяване на резбата на тръбния нипел.

8. Автоматично управление на габарити на резба на нипелите.

9. Възстановяване и втвърдяване на съединителната резба.

10. Автоматично управление на габарити на съединителната резба.

11. Определяне на якостната група на съединителя.

12. Нанасяне на антизалепващо покритие върху тръбни резби.

13. Завинтване на съединителя.

14. Изпитване на тръби с хидростатично водно налягане до 30 MPa или до 70 MPa с контрол на акустични емисии.

15. Измерване на дължината на тръбата и маркиране на тръбата в съответствие с изискванията на API, DIN, GOST.

16. Запазване на резбовите тръбни елементи и монтаж на предпазни части върху тях.

3 . Икономическа част

3.1 Изчисляване на икономическия ефект от въвеждането на ново оборудване

Ремонтът на тръби с помощта на ресурсоспестяваща технология NTS се извършва в съответствие с (TU 1327-002-18908125-06) и намалява общите разходи за поддържане на запаса от тръби с 1,8 - 2 пъти поради:

Възстановяване на резбата на нипела и съединителите в 70% от тръбите без отрязване на резбовите краища и скъсяване на тялото на тръбата, благодарение на ултразвуковата обработка, ресурсът на втвърдената резба е по-висок от този на нова;

Увеличава повече от 10 пъти (гарантира до 40 STRs за запасни тръби и над 150 STRs за технологични тръбипри спазване на РД 39-136-95) срок на износване на резбата на ремонтирани тръби спрямо живота на резбата на нови тръби;

Намаляване на обема на покупките на нови тръби с 2-3 пъти поради увеличаване на експлоатационния живот на тръбите след възстановяване.

Раздел. 3.1 Показатели за икономическа дейност на цеха за ремонт на тръби

Индикатори	години			% съотношение 2009г до 2007г (в %)
	2007	2008	2009
Брой ремонтирани тръби (тръби), бр. през годината	110 000	80 000	140 000	127
Приходи от продажба на тръби, хиляди рубли	3 740 000	2 720 000	4 760 000	127
Цена на извършената работа, хиляди рубли	3 366 000	2 448 000	4 284 000	127
Средна годишна цена на дълготрайните активи, хиляди рубли	130 000	126 000	186 000	143
Фонд за заплати, хиляди рубли	3 000	1 920	3 810	127
Среден брой служители, чал.	20	16	20	100
Печалба от продажбата на услуги, хиляди рубли	374 000	272 000	476 000	127
Рентабилност на продажбата на услуги, разходи на рубла продаваеми продукти	0,9	0,9	0,9	100

Компанията получава основната печалба от продажбата на продаваеми продукти, което е броят на ремонтираните тръби. Печалбата от продажбата на този продаваем продукт зависи от няколко фактора: обема на продажбите, себестойността и нивото на средните продажни цени. Като се имат предвид резултатите от тази работа, трябва да се отбележи, че в течение на няколко години цените както на продуктите, така и на материалните ресурси, необходими за производството на тези продукти, могат да се променят. Но ако се запази основната пропорция, въвеждането на коефициенти на инфлация е по избор.

Таблица 3.1 показва, че от 2007 г. до 2008 г. броят на ремонтираните тръби намалява с 30 000 броя. С въвеждането на ново оборудване през 2009 г. обемът на услугите се увеличи до 140 хил. единици годишно, което е с 60 хил. броя повече. Съответно постъпленията от продажбата на тези услуги се увеличават поради по-голям обем и възлизат на 4 760 000 хил. рубли през 2009 г., което е с 2 040 000 хил. рубли повече в сравнение с предходната година.

Размерът на инвестициите, изразходвани за ново оборудване, както и разходите за доставка, монтаж, техническа подготовка, настройка и развитие на производството възлизат на 60 000 хиляди рубли, което увеличава размера на дълготрайните активи.

Ако разходите за единица продукция останаха на същото ниво, тогава като цяло се увеличиха за целия обем на продаваемите продукти. Броят на служителите се увеличава леко и възлиза на 20 души.

Въз основа на показателя за рентабилност, който е съотношението на печалбата от продажбата на продукти към себестойността на нейното производство, тези работи носят печалба от 10%, а в сборния случай това възлиза на 476 000 хиляди рубли през 2009 г., което е 204 000 хиляди рубли повече в сравнение с 2008 г.

3.2 Изчисляване на икономическата ефективност на проекта

Икономическата ефективност е сравнение на получения ефект с направените разходи. Ефективността се изразява числено като отношението на големината на получения ефект към сумата от разходите, които са определили възможността за получаване на този ефект. Оценката на икономическата ефективност на капиталовите инвестиции (еднократни разходи или инвестиции) се извършва по система от показатели. В този случай основните показатели са цената на услугите, печалбата преди и след въвеждането на оборудването, увеличаването на обема на продаваемата продукция след внедряването, производителността на труда след внедряването и печалбата на единица продаваема продукция.

Таблица 3.2 Индикатори за икономическа ефективност

V 1 - броят на ремонтираните тръби в

година преди изпълнението

V 2 - броят на ремонтираните тръби в

година след изпълнението

p - единична цена, p \u003d 34 000 рубли.

β 1 - приходи от продажбата на тръби преди изпълнението, хиляди рубли.

β 2 - приходи от продажбата на тръби след внедряване, хиляди рубли.

β 1 \u003d V 1 × p

β 1 = 95 000 × 34 000 = 3230 000

β 2 \u003d V 2 × p

β 2 = 140000 × 34000 = 4760000

S 1 = цена преди изпълнението, хиляди рубли

S 2 = цена след изпълнение, хиляди рубли

P 1 = печалба от продажбата на услуги преди изпълнението, P 1 = 323 000 хиляди рубли.

P 2 = печалба от продажбата на услуги след изпълнение, P 2 = 476 000 хиляди рубли.

S 1 \u003d β 1 - P 1

S 1 = 3230000 - 323000 = 2907000

S 2 \u003d β 2 - P 2

S 2 = 4760000 - 476000 = 4284000

И - цената на оборудването, И = 60 000 хиляди рубли.

r 1 - броят на служителите преди изпълнението, r 1 = 18 души.

r 2 - броят на служителите преди изпълнението, r 2 = 20 души.

t 1 - производителност на труда преди изпълнение, бр.

t 2 - производителност на труда преди изпълнение, бр.

PCS.

PCS.

Растежът на производителността на труда се изчислява като разлика между продукцията на предприятието преди и продукцията на предприятието след въвеждането на ново оборудване.

t 2 - t 1 = 7000 - 5278 = 1722

R единица 1 - печалба на единица продукция преди внедряване, руб.

R единица 2 - печалба на единица продукция след внедряване, руб.

Цената на въведеното оборудване е 60 000 хиляди рубли.

И \u003d 60 000 хиляди рубли.

Основният индикатор, който е в основата на този икономически ефект, е увеличаването на обема на производството, т.е. увеличаване на производството на ремонтирани тръби с 45 000 броя годишно.

V доп. - допълнителна продукция

V доп. \u003d V 2 - V 1 \u003d 45000 бр.

Поради увеличаването на обема постъпленията от продажби също се увеличиха с 1530 хиляди рубли.

β = β 2 – β 1

β = 4760000 - 3230000 = 1530000

Съответно печалбите също се увеличават, тъй като броят на служителите остава практически непроменен, а цената на единица остава на същото ниво. Преди внедряването предприятието получи печалба в размер на 323 000 хиляди рубли. годишно, а след изпълнението - 476 000 хиляди рубли. през годината.

R добавете. = V добавете. × p = 45000 × 3400 = 153 000 000

R добавете. - печалба, получена в резултат на увеличаване на обема

продукти

По този начин условният годишен икономически ефект от въвеждането през първата година на експлоатация е допълнителната печалба, получена от предприятието от допълнителния обем минус цената на въведеното оборудване, с разходите за доставка, монтаж, техническа подготовка, въвеждане в експлоатация и развитие на производството.

E 1 \u003d R добавете. - И

E 1 \u003d 153 000 - 60 000 \u003d 93 000 хиляди рубли.

Икономическият ефект през следващите години е равен на размера на допълнителната печалба.

E 2 ... = R добавяне. = 153 000 хиляди рубли.

Ефективността на капиталовите инвестиции се постига при условие, че изчисленият коефициент на ефективност E n е по-голям или равен на стандартния коефициент на ефективност E n. Тъй като в изчислението няма стандартен коефициент на ефективност, ние изчисляваме само изчисления E n.

Където: p е цената на единица продукция

S единица - себестойност на единица продукция

V 2 - броят на ремонтираните тръби за година след изпълнението

I е цената на инвестицията

Периодът на изплащане на инвестициите е периодът, за който можете да върнете средствата, инвестирани в проекта, т.е. това е периодът от време, от който първоначалните инвестиции и други разходи, свързани с инвестиционен проект, се покриват от общите резултати от неговото изпълнение.

Знаейки приходите от инвестиции през първата година на експлоатация на оборудването, изчисляваме периода на изплащане:

Където: T p - период на изплащане

I е цената на инвестицията

E 1 - доход през първата година

По този начин срокът на изплащане на този проект е по-малко от една година.

3.3 Сегментиране на индустриалния пазар

Когато тръбите започнаха да поскъпват преди няколко години, стана нецелесъобразно да се купуват нови тръби, беше по-евтино да се ремонтират стари, така че се увеличи търсенето на комплекси за почистване и ремонт на тръби. Сега металът е паднал в цената от 45-50 хиляди рубли. на тон тръби до 40-42 хиляди рубли. Това не е толкова критичен спад, но търсенето на оборудване е спаднало. Комплексният цех струва около 130 милиона рубли, изплащането му при пълно натоварване е 1-1,5 години, в зависимост от нивото на възнаграждението на персонала. Ремонтът на една тръба е 5-7 пъти по-евтин от закупуването на нова, а ресурсът на ремонтираната тръба е 80%. Като цяло експлоатационният живот на тръбите зависи от дълбочината на кладенеца, замърсяването с масло и др. В някои кладенци тръбите стоят 3-4 месеца и вече трябва да бъдат извадени, в други, които дават почти чисто гориво, могат да работят 10 години.

3.3.1 Маркетингова стратегия

Характеристики на ремонта на тръби: Ремонтът на тръби по технологията NTS отговаря на изискванията на GOST 633-80 и RD 39-136-95. Технологичният процес включва допълнително специални операции (възстановяване на резба без отрязване на краищата, втвърдяване на резбата и нанасяне на покритие против залепване), които позволяват намаляване на загубите по дължина на тръбата с 40-60% и увеличаване на устойчивостта на износване на резбата с 5- 7 пъти в сравнение с живота на резбата на новите фабрично доставени тръби. По време на ремонта се извършва дълбоко почистване на тръби от парафинови отлагания, твърди отлагания и ръжда, което създава необходимите условия за надеждно откриване на дефекти на тръбното тяло чрез четири допълващи се метода за безразрушителен контрол.

Отзиви за OJSC Samotlorneftegaz (TNK-BP) след експлоатацията на тръбопроводи NTS, ремонтирани по новата технология за 2008-2009 г.

Характеристики на готовия продукт от ремонтирани тръби:

Коефициент на аварии - няма прекъсвания на нишката;

Херметичност - отговаря на изискванията на РД;

Ресурс на SPO: контролно технологично окачване на 248 тръби, ремонтирани по NTS технология за периода 2008-2009 г. премина 183 SPO и продължава да се експлоатира.

Заключение: Технологията за ремонт на тръби на NTS-Leader CJSC отговаря на изискванията на Самотлорнефтегаз OJSC и може да бъде препоръчана за използване от други предприятия.

Tomskneft VNK (Роснефт) "За резултатите от внедряването на технологията "NTS" ремонт на тръби в OAO "Tomskneft" VNK за ​​2008-2009 г."

За 2008-2009г в комплекса НТС-200 са ремонтирани над 400 хиляди тръбопроводи. От тях повече от 70 хиляди парчета тръби бяха върнати в експлоатация от тръби, изведени от експлоатация по старата ремонтна технология и натрупани за няколко години.

Експлоатационните характеристики на тръбите, ремонтирани по NTS технологията, показаха добри резултати. Например през първата половина на 2008г повече от 50 хиляди броя тръби, ремонтирани по технологията NTS, бяха използвани от 85 такелажни и ремонтни бригади като технологичен инструмент за ремонт на кладенци. Средният живот на резбата на тези тръби по време на операции за изключване (TR) възлиза на повече от 60 TR и все още са в експлоатация.

Високата устойчивост на износване на конеца, потвърдена от практиката, е позволена още през 2008 г. изменят два пъти разделите на правилника на JSC "Tomskneft" VNK, относно отхвърлянето на тръби по време на ремонта и ремонта. Стандартният брой пътувания за тръби, преминали технологията NTS, е увеличен от 3 на 20 пътувания за използвани тръби и от 6 на 40 пътувания за нови тръби.

През 2008г обемът на покупките на нови тръби възлиза на 12 хиляди тона, през 2009 г. - 10 хиляди тона. Всъщност останалите обеми на нови тръби през 2003-2004 г. са били в складовете на Нефтената компания за третото тримесечие на 2009г. около 2 хиляди тона. По този начин, за две години работа по технологията NTS, беше възможно значително да се намалят разходите за закупуване на нова тръба за 2010 г.

Икономическият ефект от прилагането на технологията NTS възлиза на повече от 14 милиона долара за две години. Инвестиционните разходи се изплатиха през първата година от експлоатацията на комплекса NTS-200. Разходите се намаляват поради увеличаване на експлоатационния живот на тръбите, намаляване на загубите по дължина на тръбата поради възстановяване на повече от 60% от резбата чрез мощен ултразвук, а също и поради участието в циркулацията на част от тръбите обеми, отписани по старата ремонтна технология и натрупани в продължение на няколко години.

Качеството и икономическите показатели при ремонт на тръби по NTS технология бяха високо оценени от Дружеството. Следователно през 2008г беше взето решение за закупуване на мобилен комплекс "NTS-P" за обслужване на Игло-Талово находище на OAO "Tomskneft" VNK. Мобилният комплекс е пуснат в експлоатация през септември 2009 г.

Намаляването на разходите на Компанията със сигурност е свързано и с решението на ръководството на OAO Tomskneft VNK да прехвърли ремонта на тръби на специализирана организация - CJSC NTS-Leader, която притежава квалифицирани човешки ресурси и материално-техническа база за поддръжка и поддръжка Високо качестворемонт и изпълнение на комплекс НТС-200.

ЛУКОЙЛ-Търговско-промишлена палата на Западен Сибир Когалимнефтегаз „За изпитване на тръби със закалени резби 2008 г.“.

За да проучи износоустойчивостта на резбовите съединения, TPE Kogalymneftegaz тества тръби със закалени резби, произведени от CJSC NTS-Leader. Тестовете на 10 тръби D73 показаха липсата на идентифицирани дефекти след 50 пълни пътувания (50 пъти грим и 50 пъти рейв). Понастоящем тръбите със закалени резби се използват като част от ESP суспензията в 3 производствени кладенеца на ТЕЦ Когалимнефтегаз.

3.3.2 Стратегия за развитие на услугите

Основните потребители на тръбни продукти са дъщерни дружества на TNK-BP, включително ОАО Удмуртнефт, Ижевск, ОАО Белкамнефт, Краснокамск, ОАО Оренбургнефт, Бузулук, ОАО Саратовнефтегаз, Саратов, ОАО Нижневартовск Производство на нефт и газ, ОАО Нижневартовск Нижневартовск, ОАО "Нижневартовск Роснефт" Жирновск.

Тръбите се произвеждат в следните условни размери: 60 мм, 73 мм и 89 мм, групи за якост "D", "K" и "E".

Освен това в цеха се произвеждат тръби със закалено защитно покритие върху резбовата нипелна част. Укрепването и подобряването на херметичността на резбовата връзка се осигурява чрез използване на метода на въздушно-плазмено пръскане на метални прахови съединения, което придава на резбата по-голяма износоустойчивост и херметичност, без да се променя геометрията на профила на резбата и свойствата на метала.

Тези тръби се използват успешно в ЛУКОЙЛ-Нижневолжскнефт LLC, в Самотлор NGDU-1 в Нижневартовск (преминали са над 115 SPO), в Удмуртия (преминали са над 150 SPO).

Цехът извършва също проверка и ремонт на тръби, проверка на смукателни пръти, проверка и ремонт на SRP в съответствие с Техническите изисквания на действащите GOST и RD. По споразумение с потребителя се нанася износоустойчиво покритие върху нипелната част както на нови, така и на ремонтни тръби.

4. Безопасност на живота

4.1 Вредни и опасни производствени фактори

Работниците на цехове за поддръжка и ремонт на тръби в процеса на своята работа могат да бъдат изложени на опасни (причиняващи наранявания) и вредни ( причиняващи болести) производствени фактори. Опасните и вредни производствени фактори (GOST 12.0.003-74) са разделени на четири групи: физически, химични, биологични и психофизиологични.

Към опасното физически факторивключват: движещи се машини и механизми; различни подемно-транспортни устройства и транспортируеми товари; незащитени подвижни елементи на производственото оборудване (задвижващи и предавателни механизми, режещи инструменти, въртящи се и движещи се устройства и др.); летящи частици от обработвания материал и инструмент, електрически ток, повишена температура на повърхностите на оборудването и обработваните материали и др.

Вредни за здравето физически фактори са: повишена или понижена температура на въздуха в работната зона; висока влажност и скорост на въздуха; повишени нива на шум, вибрации, ултразвук и различни лъчения - термични, йонизиращи, електромагнитни, инфрачервени и др. Към вредните физични фактори се отнася и съдържанието на прах и газ във въздуха на работната зона; недостатъчна осветеност на работни места, проходи и алеи; повишена яркост на светлината и пулсация на светлинния поток.

Според естеството на въздействието върху човешкото тяло, химическите опасни и вредни производствени фактори се разделят на следните подгрупи: общотоксични, дразнещи, сенсибилизиращи (причиняващи алергични заболявания), канцерогенни (предизвикващи развитие на тумори), мутогенни (действащи върху зародишните клетки на тялото). Тази група включва множество пари и газове: пари на бензол и толуен, въглероден окис, серен диоксид, азотни оксиди, оловни аерозоли и др., токсични прахове, образувани например при рязане на берилий, оловен бронз и месинг и някои пластмаси с вредни пълнители. Тази група включва агресивни течности (киселини, основи), които могат да причинят химически изгаряния на кожата при контакт с тях.

До биологично опасни и вредни производствени факторивключват микроорганизми (бактерии, вируси и др.) и макроорганизми (растения и животни), чието въздействие върху работниците причинява нараняване или заболяване.

Психофизиологичните опасни и вредни производствени фактори включват физически претоварвания (статични и динамични) и невропсихични претоварвания (психично пренапрежение, пренапрежение на слухови анализатори, зрение и др.).

Съществува известна връзка между вредните и опасните производствени фактори. В много случаи присъствието вредни факторидопринася за проявата на травматични фактори. Например, прекомерната влажност в производственото помещение и наличието на проводящ прах (вредни фактори) увеличават риска от токов удар за човек (опасен фактор).

Нивата на въздействие върху работниците на вредни производствени фактори се нормализират с максимално допустими нива, чиито стойности са посочени в съответните стандарти на системата от стандарти за безопасност на труда и санитарно-хигиенните правила.

Максимално допустимата стойност на вреден производствен фактор (съгласно GOST 12.0.002-80) е максималната стойност на вреден производствен фактор, чието въздействие при ежедневна регулирана продължителност през целия стаж не води до намаляване на ефективността и заболяване както по време на периода на работа, така и до заболяването в следващия период от живота, а също така не се отразява неблагоприятно на здравето на потомството.

4.2 Методи и средства за защита срещу вредни и опасни фактори

Разгледайте методите и средствата за защита от вредни и опасни производствени фактори в цеха за поддръжка и ремонт на тръби.

Механизация и автоматизация на производството

Основната цел на механизацията е да повиши производителността на труда и да освободи човек от извършване на тежки, трудоемки и досадни операции. В зависимост от вида на работата и степента на оборудване на производствените процеси с технически средства се разграничават частична и комплексна механизация, което създава предпоставки за автоматизация на производството.

Автоматизацията на производствените процеси е най-високата формаразвитие на производствени процеси, при които функциите по управление и контрол на производствените процеси се прехвърлят на инструменти и автоматични устройства.

Има частична, сложна и пълна автоматизация.

Дистанционното наблюдение и управление избягва необходимостта персоналът да остане в непосредствена близост до блоковете и се използва там, където присъствието на човек е трудно или невъзможно или са необходими сложни защитни средства за неговата безопасност.

Дистанционното наблюдение се извършва визуално или с помощта на телесигнал.

За визуално наблюдение се използва индустриална телевизия, която ви позволява да разширите визуалния контрол до недостъпни, труднодостъпни и опасни производствени зони.

Защитни средства за защита

предотвратяване на влизане на хората опасна зонаили разпространението на опасни и вредни фактори. Защитните устройства са разделени на три групи: стационарни, мобилни и преносими.

Предпазни защитни устройства

Служи за автоматично изключване на оборудването в случай на авария.

Блокиращите устройства изключват възможността човек да влезе в опасната зона.

Според принципа на действие те се делят на механични, електрически и фотоклетки.

Алармени устройства

Проектиран да информира персонала за извънредни ситуации. Алармената система може да бъде звукова, светлинно-звукова и одоризираща (по миризма).

За светлинна сигнализация се използват измервателни уреди. За звук - обаждания и сирени. По време на сигнализирането за одоризация към газовете се добавят ароматни въглеводороди, които имат остра миризма при относително ниски концентрации.

Сигналните лампи и вътрешните повърхности на защитните устройства (врати, ниши и др.), оповестяващи нарушения на сигурността, са боядисани в червено. Оборудването, чието небрежно боравене представлява опасност за работниците, транспортното и разтоварно оборудване, елементите на товароподемни устройства, е боядисано в жълто. Зелен цвятизползва се за сигнални лампи, врати, светлинни панели, аварийни или аварийни изходи.

Знаци за безопасност

Те са разделени на четири групи: забранителни, предупредителни, предписващи и указателни.

Средствата за колективна защита, в зависимост от целта, са разделени на класове:

Средства за нормализиране на въздушната среда на производствени помещения и работни места (от високо или ниско барометрично налягане и неговата рязка промяна, висока или ниска влажност на въздуха, висока или ниска йонизация на въздуха, висока или ниска концентрация на кислород във въздуха, висока концентрация на вредни аерозоли в въздухът);

Средства за нормализиране на осветлението на промишлени помещения и работни места (ниска яркост, липса или липса на естествена светлина, ниска видимост, неудобен или заслепяващ блясък, повишена пулсация на светлинния поток, нисък индекс на цветопредаване);

Средства за защита срещу повишено ниво на електромагнитно излъчване;

Средства за защита срещу повишена интензивност на магнитни и електрически полета;

Средства за защита срещу повишени нива на шум;

Средства за защита срещу повишено ниво на вибрации (общи и локални);

Средства за защита срещу токов удар;

Средства за защита срещу високи нива на статично електричество;

Средства за защита срещу високи или ниски температури на повърхности на оборудване, материали, детайли;

Средства за защита от високи или ниски температури на въздуха и температурни крайности;

Средства за защита срещу въздействието на механични фактори (движещи се машини и механизми; движещи се части на производствено оборудване и инструменти; преместване на продукти, заготовки, материали; нарушения на целостта на конструкциите; срутващи се скали; насипни материали; падащи предмети от височина; остри ръбове и грапавост на повърхностите на заготовки, инструменти и оборудване; остри ъгли);

Средства за защита срещу излагане на химични фактори

Средства за защита срещу въздействието на биологични фактори;

Оборудване за защита от падане.

4.3 Инструкции за безопасност и охрана на труда за служител на цеха за поддръжка и ремонт на тръби

4.3.1 Инструкцията по охрана на труда е основният документ, който установява за работниците правилата за поведение при работа и изискванията за безопасно изпълнение на работата.

4.3.2. Познаването на Инструкциите по охрана на труда е задължително за работниците от всички категории и квалификационни групи, както и за техните непосредствени ръководители.

4.3.3. Администрацията на предприятието (цеха) е длъжна да създаде условия на работното място, които отговарят на правилата за охрана на труда, да осигури на работниците защитни средства и да организира изучаването им на тази Инструкция по охрана на труда.

Всяко предприятие трябва да разработи и съобщи на целия персонал безопасни маршрути през територията на предприятието до работното място и планове за евакуация в случай на пожар и извънредни ситуации.

4.3.4. Всеки работник трябва:

Спазвайте изискванията на тази Инструкция;

Незабавно докладвайте на прекия си ръководител, а в негово отсъствие - на по-висш ръководител за произшествието и всички забелязани от него нарушения на изискванията на инструкциите, както и за неизправности на конструкции, оборудване и защитни устройства;

Да съзнава личната си отговорност за неспазване на изискванията за безопасност;

Осигурете безопасността на защитните средства, инструменти, устройства, пожарогасителни средства и документация по охрана на труда на вашето работно място.

ЗАБРАНЕНО е да се изпълняват заповеди, които противоречат на изискванията на тази Инструкция.

4.3.5. Лица на възраст най-малко 18 години, преминали предварителна подготовка медицински прегледи нямат противопоказания за извършване на горната работа.

4.3.6. Работникът, когато наема, трябва да премине въвеждащо обучение. Преди да бъде допуснат до самостоятелна работа, работникът трябва да премине:

Първоначален инструктаж на работното място;

Проверка на познаването на тази Инструкция по охрана на труда; действащите Инструкции за оказване на първа помощ на пострадали във връзка с аварии при поддръжка на енергийно оборудване; относно използването на защитни средства, необходими за безопасното изпълнение на работата; ПТБ за работници, които имат право да подготвят работно място, да извършват прием, да бъдат бригадир, наблюдател и член на екипа до степен, съответстваща на задълженията на отговорните лица на ПТБ;

програми за професионално обучение.

4.3.7. Допускането до самостоятелна работа трябва да бъде издадено със съответна заповед за структурното звено на предприятието.

4.4 Изчисляване на осветление и вентилация

Има три метода за осветление – естествено, изкуствено и комбинирано. При избора на осветление те се ръководят от изискванията за осветление, произтичащи от производствената технология, режима на работа на цеха и данните за климата на строителната площадка.

Изборът на естествена осветителна система и размерът на светлинните отвори са силно повлияни от продължителността на използване на естествената светлина при различни условия на работа в цеха. Увеличаването на времето за работа при естествена светлина е свързано с редовна поддръжка на стъклопакета (почистване, смяна на стъкло). За тази цел при проектирането на работилница е необходимо да се предвидят устройства, които осигуряват удобен подход към остъкляването (под формата на колички, люлки, решетъчни мостове и др.). Същите устройства трябва да се използват за грижа за осветителните тела.

При проектирането на естествено осветление за промишлени сгради е необходимо да се вземе предвид ефектът на засенчване на оборудването и строителните конструкции. За да направите това, се въвежда коефициент на засенчване, който представлява съотношението на действителната осветеност в дадена точка на помещението към изчислената при липса на оборудване и носещи конструкции в цеха.

Средночислената стойност на този коефициент при светло покритие на цеха и оборудването е 0,80 за механични работилници.

Ролята на изкуственото осветление нараства в промишлени помещения с недостатъчна естествена светлина и става решаваща в помещения без естествена светлина. Това могат да бъдат например едноетажни сгради без фенери и прозорци, както и многоетажни сгради с голяма ширина (48 m или повече).

Изкуственото осветление на цеховете се решава под формата на общи и комбинирани осветителни системи, като към общото се добавя локално осветление на работните места. В архитектурно отношение най-рационалната система за общо осветление, симулираща, с подходящо решение, дневното осветление на цеховете. В тази система осветителните тела обикновено се намират в горната част на стаята (на тавана, ферми и др.).

Осветителните устройства с обща осветителна система могат да бъдат мобилни (окачени) и стационарни; те се наричат ​​осветителни инсталации от вграден тип.

Общото осветление обикновено се използва в работилници, където работата се извършва по цялата площ и не изисква много напрежение на очите. За прецизна работа с високи изисквания за качество на осветлението е препоръчително да се използва комбинирана осветителна система за работни повърхности.

За използване на топлината, генерирана в осветителните тела, е препоръчително да комбинирате осветителните функции в тях с функциите на вентилация и климатизация. Такива комбинирани осветителни устройства дават голям икономически ефект при високи нива на осветеност в помещенията (1000 lux или повече). При тези осветителни инсталации по-голямата част от излъчваната от лампите топлина се отвежда от вентилационната система; това позволява значително да се намали мощността на климатичните и вентилационни инсталации и подобрява условията на работа на източниците на светлина.

Устройствата за общо осветление се разполагат в магазините по два начина: равномерно, когато искате да създадете еднакво осветление по цялата площ на магазина; локализирани, когато е необходимо да се осигури различно осветление в различни части на цеха.

В първия случай се използват осветителни устройства от един и същи тип с лампи с еднаква мощност, които са монтирани на една и съща височина и на равни разстояния един от друг. При локализирано приемане на осветление осветителните устройства могат да бъдат (в зависимост от местоположението на оборудването и неговия характер) от различни видове с неравна височина на окачване и лампи с различна мощност. Локализираното осветление е много икономично и визуално по-ефективно.

За приблизително изчисляване на необходимия брой флуоресцентни лампи се използва методът на специфичната мощност, тоест необходимата мощност на 1 m 2 от площта на цеха.

Прогнозна площ на магазин F shop r. \u003d 2234,28 м 2.

Нека изберем разстояние между колоните от 12m × 12m. По този начин. Действителната площ на цеха ще бъде 2592 м 2 .

Въз основа на технологичната верига на поддръжка и ремонт на тръби, аз избирам общо осветление DRL луминесцентни лампи

Живачните дъгови лампи от типа DRL са газоразрядни живачни лампи с високо налягане, използвани за улично осветлениеи осветление на големи производствени площи.

Съгласно SNiP 23-05-95 "ЕСТЕСТВЕНО И ИЗКУСТВЕНО ОСВЕТЛЕНИЕ" степента на осветеност за машинни цехове е 200 lx.

Светлинният поток на лампата DRL-250 е 13200 lx, така че са необходими 40 лампи DRL-250 за осветяване на цех с площ S = 2234,28 m 2.

Според нормата на осветеност избираме специфичната мощност на осветлението

R ud = 16W / m 2

Определете общата осветителна мощност:

R общо \u003d R победи S

P общо = 16 2234,28 = 34560 W

Планираме 108 лампи с 36 лампи във всеки ред, след което мощността на една лампа се определя по формулата:

P \u003d (R бие S) / N

където N е броят на телата

P \u003d\u003d (16 2234,28) / 108 = 331W

Затова избираме лампи с DRL лампи с мощност 400W

P osv \u003d R l N

R osv = 400 108 = 43200 W

Изчисление на вентилацията

Има два вида вентилация - общообменна и локална (локална смукателна и др.). Общата вентилация се справя добре само с отделянето на топлина, т.е. когато няма навлизане на значителни опасности в атмосферата на цеха.

Ако по време на производството се отделят газове, пари и прах, се използва смесена вентилация - общ обмен плюс локално засмукване.

Има обаче случаи, когато общата вентилация е практически изоставена. Това се случва в предприятия със значителни емисии на прах и в случай на специално разпределение вредни вещества. И в двата случая мощната обща вентилация може да разпространи прах или опасности в целия цех, така че индустриалната смукателна вентилация е основата.

Като цяло, общата концепция за вентилация на сградата промишлени съоръжения- отстранете максималната вредност с помощта на меттащо засмукване (и това е основата, на която се изгражда промишлена смукателна вентилация) и разредете останалата вредност в помещението с чист въздух, за да доведете концентрацията на вредност до максимално допустимите концентрации . Ако разберете тази идея, ще разберете същността на дизайна на промишлената вентилация.

Тъй като отделянето на опасности най-често е придружено от отделяне на топлина, следователно частиците замърсяване (които не са попаднали в местното засмукване) се издигат нагоре, под тавана. Ето защо под тавана на цеховете има зона с максимално замърсяване, а отдолу - с минимално замърсяване. В тази връзка вентилацията на промишлени помещения най-често се подрежда по следния начин - притокът се подава надолу в работната зона, а общият обменен аспиратор е под покрива. Въпреки това, когато се отдели тежък прах, той незабавно се утаява, създавайки максимално замърсяване на дъното.

Има основно правило за вентилация на цехове и всяка промишлена вентилация: „Подайте въздух в чиста зона и го отстранете от мръсна”

Второто правило: Проектирането на индустриалната вентилация трябва да се стреми към минимизиране на потреблението на въздух чрез увеличаване на защитата от вредни източници.

Определяне на скоростта на въздушния поток при локално засмукване: При проектиране на локални всмуквания трябва да се ръководи от най-важното правило - засмукването трябва да има такава форма и да е разположено така, че изходящият поток от вредни вещества да не преминава през човешкото дишане ■ площ.

Изчисляването на вентилационната система в общия случай се извършва, както следва:

1. Определя се количеството въздух, необходимо за ефективната работа на засмукването.

2. Въздухът, изтеглен през всмукателните канали, се компенсира от същия приток.

3. В допълнение към това, общата вентилация е проектирана с кратност 2-3.

При този тип производство е препоръчително да се монтира индивидуално засмукване за всяка технологична част от оборудването.

Обикновено въздушният поток през смукателна фуния, свързана към твърда обвивка или заслон, е в диапазона от 1000-1700 m 3 /h. В допълнение към индивидуалните засмуквания, ние ще инсталираме обща вентилация чрез странични, горни и други смукателни системи. Консумацията на въздух в този случай е 6000-9000 m 3 / h с 1 m 2.

4.5 Безопасност на околната среда

Събирането и съхраняването на производствени отпадъци в цеховете за поддръжка и ремонт на тръби изисква специално обучение по отношение на екологична безопасности познаване на изискванията за безопасност за предотвратяване на щети на околната среда и нараняване на работниците в производството.

Максималното количество отпадъци, разрешени за натрупване на територията на предприятието, се определя съгласувано с ръководството природни ресурсивъз основа на класификацията на отпадъците:

Според класа на опасност вещества-компоненти на отпадъците;

Според техните физични и химични свойства (агрегатно състояние, летливост, реактивност);

Натрупването и съхранението на отпадъци на територията на предприятието се разрешава временно в следните случаи:

При използване на отпадъци в следващ технологичен цикъл с цел пълното им оползотворяване;

Натрупване на необходимото минимално количество отпадъци за изнасянето им за преработка; - натрупване на отпадъци в контейнери между периодите на тяхната поддръжка.

В хода на технологичните процеси на производство във всяко предприятие се генерират отпадъци от производство и потребление. Отпадъците се събират на специално обособени места при спазване на всички необходими мерки за безопасност.

При пълнене на контейнери се определя обемът на натрупаните отпадъци, който се записва в специален журнал OTKh-1, OTKh-2.

Тъй като отпадъците се натрупват, те се изпращат за рециклиране специализирани организацииили на градско сметище.

Предприятието трябва да извършва селективно (разделно) събиране на отпадъци (замърсени с масло, промишлени, метален скрап, твърди отпадъци и др.). Промишлените отпадъци също се събират разделно.

Местата за временно съхранение трябва да бъдат оборудвани в съответствие със санитарните стандарти.

Всички контейнери и контейнери трябва да бъдат боядисани, подписани, посочени обемът и вместимостта (m3, тонове, парчета).

Всички контейнери и резервоари за съхранение трябва да бъдат монтирани върху твърда повърхност (бетон, асфалт и др.)

В предприятието е забранено замърсяването на територията на производствените бази, помещенията и прилежащите към тях територии с промишлени и битови отпадъци.

4.6 Пожарна безопасност

Едно от основните правила за пожарна безопасност в цеха за поддръжка и ремонт на тръби е поддържането на производствените помещения чисти и подредени. Производствената зона не трябва да бъде замърсена със запалими и горими течности, както и с боклук и производствени отпадъци. В открити ями и хамбари не трябва да се съхраняват запалими и горими и горими течности.

Пътищата, алеите и входовете на производствените съоръжения, водните обекти, пожарните хидранти и пожарогасителното оборудване трябва да се поддържат в добро състояние. Пожарните кранове трябва да имат табели.

На територията на цеха е забранено паленето на огън, с изключение на места, където това е разрешено със заповед на ръководителя на предприятието съгласувано с местната противопожарна служба. На пожароопасни и експлозивни места пушенето е забранено и са поставени предупредителни табели: „Пушенето е забранено“.

Ръководителите на предприятия и организации, в чието пряко подчинение са цеховете, са длъжни:

Създаване на пожарно-техническа комисия и доброволни противопожарни отряди (ДПО), както и осигуряване на тяхната редовна работа в съответствие с действащите разпоредби.

Осигурява разработването, както и изпълнението на мерки, насочени към подобряване на пожарната безопасност, с отпускане на необходимите бюджетни кредити за одобрени мерки.

Задайте подходящия опасност от пожар пожарен режимна територията, в производствени помещения (цехове, лаборатории, работилници, складове и др.), както и в административни и спомагателни помещения.

Определете конкретната процедура за организиране и провеждане на заваряване и други горещи работи по време на ремонт на оборудването

Създаване на процедура за редовна проверка на състоянието на пожарната безопасност на предприятието, изправността технически средствапожарогасителни, водоснабдителни, предупредителни, комуникационни и други противопожарни системи. Вземете необходимите мерки за отстраняване на констатираните недостатъци, които могат да доведат до пожар.

Определете отговорни лица за пожарната безопасност за всеки производствен обект и помещение и разграничете обслужваните зони между цеховете за постоянен надзор от служители на предприятието за техническо състояние, ремонт и нормална експлоатация на водоснабдителни съоръжения, пожароизвестителни и пожарогасителни инсталации, както и друга пожарогасителна техника и противопожарна техника.

Табелите, указващи името и длъжността на лицето, отговорно за пожарната безопасност, трябва да бъдат поставени на видно място.

В енергийните предприятия трябва да се използват знаци за пожарна безопасност, предвидени в НПБ 160-97 „Сигнални цветове. Знаци за пожарна безопасност.

В случай на нарушения на пожарната безопасност на работната площадка, на други места на цеха или предприятието, използване на противопожарно оборудване за други цели, всеки служител на предприятието трябва незабавно да посочи това на нарушителя и да информира лицето, отговорно за пожарната безопасност , или ръководител на предприятието.

Всеки служител на енергийно предприятие е длъжен да познава и спазва установените изисквания за пожарна безопасност на работното място, в други помещения и на територията на предприятието, а в случай на пожар незабавно да информира по-горестоящ ръководител или оперативен персонал за мястото на пожара и пристъпи към отстраняването му с наличните пожарогасителни средства при спазване на мерките за сигурност.

Избор на средство за гасене

Производствените, административните, складовите и спомагателните сгради, помещения и конструкции трябва да бъдат снабдени с първично пожарогасително оборудване (ръчно и мобилно): пожарогасители, пясъчници (при необходимост), азбестови или филцови одеяла и др.

Изискванията за разполагане и стандарти на първично пожарогасително оборудване в енергийните предприятия са регламентирани в Приложение 11.

Първичното пожарогасително оборудване, разположено в производствени помещения, лаборатории, цехове, складове и други конструкции и инсталации, се предава за безопасност на ръководителите на цехове, цехове, лаборатории, складове и др. длъжностни лицарелевантно структурни подразделенияпредприятия.

Редовен контрол по поддръжката, поддържането на добър естетичен вид и постоянна готовност за действие на пожарогасители и други основни средства за гасене на пожар, намиращи се в цехове, цехове, лаборатории, складове и други съоръжения, трябва да се извършва от определените отговорни лица на предприятието, служителите на обекта Пожарна, членове на доброволни пожарни отряди на обекта (при липса на противопожарна охрана).

За да се посочи местоположението на основното пожарогасително оборудване, трябва да се монтират специални знаци, които отговарят на изискванията на NPB 160-97 „Сигнални цветове. Знаци за пожарна безопасност. Видове, размери, общи технически изисквания.” на видни места.

Пожарогасителите с обща маса под 15 kg трябва да бъдат монтирани по такъв начин, че горната им част да е разположена на височина не повече от 1,5 m от пода; пожарогасители с бруто тегло 15 kg или повече трябва да се монтират на височина не повече от 1,0 m от пода. Могат да се монтират на пода, със задължително фиксиране от евентуално падане поради случаен удар. Пожарогасителите не трябва да създават пречки за движението на хора в помещенията.

За поставяне на първични средства за гасене на пожар в промишлени и други помещения, както и на територията на предприятието, като правило трябва да се монтират специални противопожарни щитове (стълбове).

В малки помещения се допуска еднократно поставяне на пожарогасители, като се вземат предвид техните конструктивни характеристики.

На противопожарни щитове (стълбове) трябва да се поставят само тези първични пожарогасителни средства, които могат да се използват в дадено помещение, конструкция или инсталация. Пожарогасителното оборудване и противопожарните щитове трябва да бъдат боядисани в съответните цветове съгласно действащия държавен стандарт.

Противопожарни щитове (стълбове) с набор от първични средства за гасене на пожар и инвентар (куки, лостове, брадви, кофи и др.) трябва да се използват само в дървени складове, строителни депа, складове за комунални услуги, във временни жилищни селища с дървени жилищни сгради и др.

Процедурата за поддръжка и използване на пожарогасители трябва да отговаря на техническите спецификации на производителите, както и на изискванията на " Инструкция за моделаза поддръжката и използването на първично пожарогасително оборудване в съоръжения на енергетиката "и NPB 166-97" противопожарна техника. Пожарогасители. Изисквания за експлоатация.

Спирателните вентили (кранове, лостови клапани, капаци на гърлото) на въглероден диоксид, химикали, въздушна пяна, прахови и други пожарогасители трябва да бъдат запечатани.

Използваните пожарогасители, както и пожарогасителите със счупени уплътнения трябва незабавно да бъдат извадени за проверка или презареждане.

Пожарогасителите с пяна от всички видове, разположени на открито или в хладно помещение, с настъпването на замръзване, трябва да бъдат прехвърлени в отопляема стая, а на тяхно място трябва да се монтират знаци, указващи новото местоположение.

Пожарогасителите с въглероден диоксид и прах могат да се монтират на открито и в неотопляеми помещения при температура не по-ниска от минус 20 °C.

Забранено е да се монтират пожарогасители от всякакъв вид директно върху нагреватели, горещи тръбопроводи и оборудване, за да се предотврати тяхното нагряване над допустимите температури.

Азбестов плат, филц, постелка от филц трябва да се поставят само на местата, където трябва да се използват за защита на индивидуалното оборудване от пожар или изолиране от искри и източници на запалване при спешни случаи.

Забранява се използването на пожарна техника за битови, производствени и други нужди, които не са свързани с гасене на пожар или обучение на доброволни противопожарни отряди на обекта, работници и служители.

в случай на аварии и природни бедствия, несвързани с пожари, използването на противопожарна техника е разрешено съгласно специално съгласуван план или разрешение от органите на Държавен противопожарен надзор.

Мобилното противопожарно оборудване (моторни помпи и пожарни коли), което е в изчислението на DPF, трябва да се разполага в специални отопляеми помещения и да се поддържа в готовност за работа.

Най-малко веднъж месечно състоянието на агрегатите трябва да се проверява при стартиран двигател, което се записва в специален дневник, съхраняван в помещенията, където е инсталирано това оборудване.

Изборът на вида пожарогасители, тяхното разположение, експлоатация и текуща поддръжка трябва да отговарят на изискванията на НПБ 166-97 „Противопожарна техника. Пожарогасители. Изисквания за експлоатация.

Стандартите за средства за гасене на пожар съгласно RD 153.-34.0-03.301-00 Правилата за пожарна безопасност за енергийни предприятия са представени в таблицата:

Таблица. 6. Норми на пожарогасителни средства

Анализ на вредни и опасни фактори

Опасните и вредни производствени фактори при поддръжката и ремонта на тръбопроводи включват: шум, движещи се части на оборудването, движещи се продукти, остри ръбове, неравности и грапавост по повърхностите на детайли, инструменти и оборудване, генериране на топлина от електродвигатели, хора, слънце, маслени аерозоли и емулсии, пари от охлаждащи течности, метален и шмиргелен прах, лъчиста топлина, маслени и водни пари и др.

За осигуряване на безопасни условия на работа в цеха се предприемат различни мерки:

Въздушно отопление, комбинирано с вентилация;

Защитни екрани и огради;

Електронна аларма;

Системи за видеонаблюдение;

Лични предпазни средства за персонала (ръкавици, каски, очила, респиратори и др.)

Заключение

В този дипломен проект беше разгледан проект на цех за поддръжка и ремонт на тръбни тръби, направен е анализ на производствените дейности на сервизно-тръбната секция в предприятие за нефтотехника, по отношение на описанието на състоянието на ремонта на тръби , описване на маркетинговата стратегия за развитие на този пазарен сегмент, организиране на производствения процес, разработване на технология за ремонт на тръби, избор на инструмент, режими на обработка, вид оборудване, икономическа обосновка за въвеждане на ново оборудване или технология, описание на безопасна работа условия и екологични изисквания. Разработени са мерки за модернизиране на производствения процес. Всички предложени мерки са обосновани, изчислява се общият икономически ефект, който предприятието ще получи в резултат на тяхното прилагане.

В процеса на работа по този курсов проект придобих умения в областта на организацията на производствения процес на обекта за поддръжка и ремонт на тръби, икономическата обосновка от въвеждането на ново оборудване. Доста задълбочено са проучени областта на приложение на тръбите, дизайна, причините за повредите, сегмента на пазара за използване на тръби и др.

Библиография

1. GOST 633-80 Тръби за помпа-компресор и съединители за тях.

2. GOST 8732-75. Тръби стоманени безшевни горещо деформирани.

3. ТУ 14-161-158-95. Помпа-компресорни тръби от типа NKM и съединители за тях с подобрен уплътнителен възел.

4. ТУ 14-161-159-95. Тръбни тръби и съединители за тях в студоустойчив дизайн.

5. ТУ 14-3-1032-81. Тръбни тръби с термоусилени краища.

6. ТУ 14-3-1094-82. Тръбни тръби с уплътняващо покритие против захващане на съединителните резби.

7. ТУ 14-3-1352-85. Стоманена тръба с уплътнителен елемент от полимерен материал.

8. ТУ 14-3-1242-83. Тръбни тръби и съединители за тях, устойчиви на сероводородно напукване.

9. ТУ 14-3-1229-83. Тръбни тръби и съединители за тях с подобрен пробег в производствени колони на отклонени кладенци.

10. ТУ 14-3-999-81. Тръби с подобрен пробег в производствени колони на отклонени кладенци (външен диаметър 73 mm, дебелина на стената 5,5 и 7 mm).

11. PB 08-624-03 Правила за безопасност в нефтената и газовата промишленост.

12. Saroyan A.E., Shcherbyuk N.D., Yakubovsky N.V. и т.н.

Тръби за нефтена страна. Справочник. Изд. 2, преработен. и допълнителни Изд. Сароян А.Е.. М., "Недра", 1976. 504 с.

13. Ишмурзин А.А. Оборудване и инструменти за подземен ремонт, разработване и повишаване на производителността на кладенци: Proc. надбавка. - Уфа: Издателство UGNTU, 2003. -225 с.

14. РД 39-0147014-217-86 "Инструкция за експлоатация на тръби"

15. РД 39-136-95 "Инструкция за експлоатация на тръбопроводи"

16. В.Н. Ивановски, В.И. Дарищев, А. А. Сабиров, В. С. Кащанов, С. С. Пекин – Оборудване за добив на нефт и газ. М.: Из-во „Нефт и газ на Руския държавен университет за нефт и газ. И. М. Губкина, 2002 г

17. Л. Г. Чичеров и др. - Изчисление и проектиране на оборудване за нефтени находища. М .: От-в "Недра". 1987 г

18. Мелников Г.И., Вороненко В.П. Проектиране на цехове за механичен монтаж. - М: Машиностроение, 1990. - 352 с.

19. Чарнко Д.В., Хабаров Н.Н. Основи на проектиране на цехове за механичен монтаж. - М.: Машиностроение, 1975.-352 с.

20. SNiP 2.04.05-91*. Отопление, вентилация и климатизация. - М.: Стройиздат, 1996.

21. СН и П 23-05-95 "ЕСТЕСТВЕНО И ИЗКУСТВЕНО ОСВЕТЛЕНИЕ"

22. Еремкин A.I. Топлинен режим на сградите

23. Волков О.Д. Проектиране на вентилация на промишлени сгради. - Харков: Висше училище, 1989.

24. Кабишев А.В., Обухов С.Г. Изчисляване и проектиране на електрозахранващи системи

25. РД 153.-34.0-03.301-00 Правила за пожарна безопасност за енергийни предприятия

26. НПБ 166-97 „Противопожарна техника. Пожарогасители. Изисквания за експлоатация.

27. НПБ 160-97 „Сигнални цветове. Знаци за пожарна безопасност. Видове, размери, общи технически изисквания.”

28. ОНТП 09-93 Норми за технологично проектиране на предприятия от машиностроенето, приборостроенето и металообработването. Ремонтни и механични работилници.

29. Непомнящ Е.Г. Инвестиционен дизайн. уч. надбавка. -Таганрог, 2003г

30. Стародубцева В.К. Икономика на предприятието. - М.: Ексмо, 2006

31. Титов В.И. Икономика на предприятието. Учебник. – М.: Ексмо, 2008