Invenția se referă la domeniul minerit, și anume la tehnica și tehnologia de restaurare a tuburilor de oțel uzate (tubing BU). Rezultatul tehnic constă în creșterea rezistenței la coroziune și a capacității portante a țevilor reparate datorită căptușelii acestora. Metoda include controlul radiațiilor, curățarea suprafețelor exterioare și interioare ale țevilor de depuneri și contaminare, control vizual și instrumental al calității, tăierea și controlul calității filetelor, testarea presiunii hidraulice, înșurubarea cuplajelor și pieselor de siguranță, marcarea și ambalarea țevilor în saci. O caracteristică a invenției este aceea că o conductă - căptușeală electrică sudată cu pereți subțiri este introdusă în cavitatea interioară a țevii destinate reparației, cu adeziv-etanșant aplicat în prealabil pe suprafața sa exterioară, iar apoi sunt supuse la tragere îmbinată în modul de expansiune prin tragerea dornului prin cavitatea interioară a căptușelii. 1 filă.

Invenția se referă la domeniul reparării produselor din oțeluri și aliaje aflate în funcțiune și în special la tehnica și tehnologia de refacere a țevilor (tuburilor) de oțel uzate.

În timpul funcționării, tubulatura suferă uzură corozivă și erozivă, precum și abraziune mecanică. Ca urmare a influenței acestor factori asupra tubulaturii, pe suprafața lor exterioară și mai ales interioară se formează diverse defecte, inclusiv gropi, caverne, riscuri, zgârieturi etc., care duc la o pierdere a capacității portante a conductelor, astfel încât utilizarea lor ulterioară în scopul propus fără reparații adecvate nu este posibilă. În unele cazuri, repararea tubulaturii modalități existente nu dă un rezultat pozitiv datorită dimensiunii mari a defectelor.

Cea mai apropiată soluție tehnică de invenția propusă este o metodă de reparare a tubulaturii, dezvoltată de OAO Tatneft, prezentată, de exemplu, în „Regulamentul privind procedura de control al calității, restaurare și respingere a tuburilor”.

Această metodă a fost utilizată pe scară largă în toate companiile petroliere ruse.

Cunoscuta metodă de reparare a tubulaturii stabilește o anumită procedură de efectuare a operațiunilor tehnologice de recondiționare și cerințe tehnice pentru calitatea tubului uzat (tubing BU) și care urmează a fi reparat. Reparația restaurativă se efectuează în următoarea secvență: controlul radiațiilor conductelor; curățarea suprafețelor lor interioare și exterioare de asfalt, sare, depozite de parafină (ASPO), produse de coroziune și alți contaminanți; control vizual; modelare; detectarea defectelor prin metode fizice; tăierea și controlul calității firelor la capetele țevilor (dacă este necesar); cuplaje de înșurubare; măsurarea lungimii conductei; test de presiune hidraulica; marcare; ambalarea si expedierea tevilor catre consumatori. Principalele cerințe tehnice pentru calitatea țevilor uzate trimise la reparație stabilesc standarde pentru curbura țevilor și limitele de uzură generală și locală. Defectele și defectele tubulaturii BU nu trebuie să fie mai mari decât cele care asigură grosimea minimă reziduală a peretelui țevii specificată în Tabelul 1.

Dacă pe suprafața secțiunilor individuale de țeavă există defecte inacceptabile cu dimensiuni care depășesc pe cele permise, atunci astfel de secțiuni de țeavă sunt tăiate, dar lungimea părții rămase a țevii trebuie să fie de cel puțin 5,5 m.

Dezavantajele acestei metode de reparare a tuburilor sunt:

Limitarea semnificativă a volumelor de instalații de tubing trimise pentru recondiționare din cauza prezenței de defecte inacceptabile;

Necesitatea de a tăia o parte a țevii cu defecte inacceptabile (astfel de țevi sau părți de țevi sunt eliminate ca fier vechi);

Durată de viață redusă a instalațiilor de tuburi reparate în comparație cu tuburile noi.

Obiectivul soluției tehnice propuse este de a crește rezistența la coroziune și capacitatea portantă a țevilor uzate datorită căptușelii lor, ceea ce va crește volumul țevilor care pot fi întreținute și le va folosi în scopul propus, în loc să achiziționeze și să utilizeze țevi noi. În prezent, companiile petroliere rusești trimit anual aproximativ 200.000 de tone de țevi pentru a înlocui tuburile uzate.

Problema este rezolvată prin faptul că metoda propusă include fabricarea unei căptușeli (țevi) în conformitate cu condiții tehnice speciale, aplicarea unui material de etanșare pe suprafața exterioară a căptușelii și a suprafeței interioare a tubului BU, introducerea unei căptușeli în tub. BU, distribuindu-l, creând condiții pentru polimerizarea materialului de etanșare, în principal pe bază epoxidice.

Ca căptușeală, se folosește o țeavă sudată sau fără sudură din metale feroase, neferoase sau aliaje cu rezistență crescută la coroziune. Diametrul exterior al căptușelii este determinat de formula D ln =D vn.nkt -Δ, unde D ln - diametrul exterior al căptușelii; D vn.nkt - diametrul interior real al tubului BU, ținând cont de uzura reală a acestora; Δ - un spațiu inelar între diametrul interior al tubului BU și diametrul exterior al căptușelii. Decalajul este determinat pe baza experienței practice a introducerii libere a căptușelii în cavitatea internă a tubului BU, de regulă, variază de la 2-5 mm. Grosimea peretelui căptușelii este determinată de fezabilitatea tehnică a fabricării acestuia cu o valoare minimă și de fezabilitatea economică a utilizării acestuia.

Exemplul 1. După cum este indicat în descrierea prototipului, pentru refacerea tubulaturii repararea BU se efectuează în următoarea secvență: monitorizarea radiațiilor; curatarea tevilor de la ASPO, prelucrare; control vizual și al calității instrumentelor; prelucrarea capetelor țevilor cu filetare și înșurubare a racordurilor; test de presiune hidraulica. Analiza statistică a arătat că până la 70% din tubulatura platformei pot fi restaurate în acest mod de reparare, restul conductelor fiind eliminate ca fier vechi. Tuburile BU după reparație au arătat că durata lor de viață este cu 15-25% mai mică decât cea a tuburilor noi.

Exemplul 2. Conducte BU care nu se întâlnesc cerinte tehnice, reglementate de tehnologia existentă (prototip) și indicate în tabelul 1, au fost reparate în următoarea succesiune: controlul radiațiilor; curățarea țevilor de la ASPO, inclusiv sablare. Controlul vizual și instrumental a stabilit prezența cavităților, zgârieturilor și pieselor uzate pe suprafața interioară, ducând grosimea peretelui instalației de tuburi dincolo de abaterea maximă admisă. Pe tubul experimental al BU au fost forate găuri de trecere cu un diametru de 3 mm în diferite locuri de-a lungul lungimii. Ca căptușeală au fost utilizate țevi sudate cu pereți subțiri din oțel rezistent la coroziune, cu un diametru exterior de 48 mm și o grosime a peretelui de 2,0 mm. Un material de etanșare de 2 mm grosime a fost aplicat pe suprafața exterioară a căptușelii și pe suprafața interioară a tubului tubular. La capetele din față și din spate ale tubului BU, prizele au fost realizate prin introducerea unui dorn conic de dimensiunea și forma corespunzătoare în tubul BU. La un capăt al căptușelii, o priză a fost de asemenea realizată în așa fel încât suprafața interioară a mufei capătului din spate al tubului tubular al unității de foraj să fie strâns cuplată cu suprafața exterioară a mufei căptușelii. Căptușeala a fost introdusă în tubul BU cu un spațiu între diametrul său exterior și diametrul interior al tubului BU egal cu aproximativ 2,0 mm. Tuburile BU cu o căptușeală introdusă în el au fost instalate în resturile mesei de recepție a morii de trefilare. Prin tragerea dornului prin cavitatea interioară a căptușelii s-a realizat deformarea (expansiunea) îmbinării căptușelii și a tubului BU. Partea cilindrică de lucru a dornului a fost realizată în așa fel încât diametrul exterior al tubului CU după căptușeală a crescut cu 0,3-0,5% din diametrul său real înainte de căptușire. Tragerea dornului prin căptușeala și tubulatura combinată a BU a fost efectuată cu ajutorul unei tije, la un capăt al căreia a fost fixat dornul, iar celălalt capăt a fost instalat în mânerele boghiului de tragere al morii de tragere. După distribuirea căptușelii și a tubului BU, polimerizarea materialului de etanșare a fost efectuată la temperatura magazinului. Toate țevile lotului pilot au trecut testele de presiune internă în conformitate cu GOST 633-80. Testele pe banc ale tubului BU după reparația specificată au arătat o creștere a duratei de funcționare de 5,2 ori comparativ cu tuburile noi. Mentenabilitatea BU tubing a crescut în comparație cu prototipul și s-a ridicat la 87,5%.

Rezultatul tehnic din aplicarea obiectului revendicat este de a crește rezistența la coroziune și capacitatea portantă a țevilor uzate BU, creșterea volumului de restaurare a țevilor BU prin creșterea mentenanței acestora. Rezultatul economic este reducerea costurilor de întreținere a sondelor de petrol prin folosirea tubulaturii BU după reparație în scopul propus, în loc de achiziționarea de tuburi noi costisitoare, crescând fiabilitatea și durabilitatea tuburilor bimetalice prin conferirea unei rezistențe mari la coroziune țevilor, oferită de rezistența la coroziune. a materialului de căptușeală.

Studiile preliminare ale brevetului disponibil și ale literaturii științifice și tehnice pe fondul Universității Tehnice de Stat din Ural, Ekaterinburg au arătat că setul de caracteristici esențiale ale invenției propuse este nou și nu a fost folosit în practică înainte, ceea ce ne permite să concluzionam că soluția tehnică îndeplinește criteriile de „noutate” și „activ inventiv”, iar aplicabilitatea sa industrială considerăm oportună și fezabilă din punct de vedere tehnic, ceea ce reiese din descrierea sa completă.

O metodă de reparare a țevilor uzate (tubing BU), inclusiv monitorizarea radiațiilor, curățarea suprafețelor exterioare și interioare ale țevilor de depuneri și contaminanți, control vizual și instrumental al calității, tăierea și controlul calității filetelor, testarea presiunii hidraulice, înșurubarea cuplajelor și siguranță piese , marcarea și ambalarea țevilor în pungi, caracterizate prin aceea că în cavitatea interioară a țevii destinate reparației este introdusă o țeavă cu pereți subțiri sudate electric - o căptușeală cu etanșant adeziv aplicat anterior pe suprafața sa exterioară, apoi sunt supus tragerii îmbinării în regim de expansiune prin tragerea dornului prin cavitatea interioară a căptușelii.

0

adnotare

Proiectul de diplomă a fost finalizat pe tema: „Îmbunătățirea procesului tehnologic de reparare a tubulaturii la întreprindere”.

Acest proiect conține o decontare și notă explicativă pe 84 de pagini și o parte grafică pe 9 coli format A1.

Cuvinte cheie: clădire de producție, reparație, tehnologie, fond de timp, ciclu de reparații, secțiune, amenajare echipament, zonă, muncitor, defecțiune, stand.

În proiectul de absolvire sunt date caracteristicile organizatorice și economice ale întreprinderii, care descrie locația întreprinderii, principalele activități, indicatorii economici.

Se efectuează o analiză detaliată a defectelor de țeavă și cuplare care apar în timpul funcționării lor.

Este dat calculul amplasamentului pentru repararea podurilor medii.

În partea constructivă a proiectului se propune un banc pentru testarea tubulaturii. La utilizarea acestei dezvoltări de proiectare, intensitatea muncii asociată cu efectuarea lucrărilor de testare este redusă cu 55%, iar productivitatea muncii este crescută de 2 ori.

Modernizarea procesului tehnologic al tubulaturii de recuperare

Se are în vedere sistemul de management al protecţiei muncii la întreprindere.

Sunt prezentate o evaluare economică a adaptării și o evaluare economică a proiectului în ansamblu.

Introducere ................................................ . ................................................ .. .. 1. Caracteristici organizatorice și economice SA.................................................. 1.1. Scurt istoric.................................................................................................................................................. . 1.2. caracteristici generaleÎntreprinderile ................................................. .............…….. .… 1.3. Goluri activitati de productie firma de reparatii... 1.4. o scurtă descriere a producție și construcție tehnică ...... 1.5. Principalii indicatori economici ai întreprinderii……………………………… 2. Analiza defecțiunilor tubulaturii și a racordurilor la acestea ... 2.1. Defecțiuni ale tubulaturii și modalități de a le elimina…………..…. 2.2. Uzura corpului țevii……………………………………………..…. 2.3. Defecte de țeavă și filet…………………………………………..…… 3. Organizarea procesului de producție………………………….. 3.1. Organizarea reparației tubulaturii ………………………………… 3.2. Proiectarea unui site pentru repararea tubulaturii ………… 3.2.1. Modul de funcționare al întreprinderii și fondurile de timp………………………… 3.2.2. Calculul parametrilor principali ai procesului de producție………….. 3.2.3. Construirea unui program pentru succesiunea și coordonarea operațiunilor în timpul reparației tubulaturii………………………………………………………………………… 3.2.4. Calculul numărului de echipamente și posturi de lucru………………… 3.2.5. Calculul suprafeței locului de reparare a tubulaturii………..……… 3.2.6. Dispunerea echipamentului pe șantier…………………………………………………… 3.2.7. Calculul numărului de muncitori pe șantier……………..……… 3.3. Design estetic al locurilor de muncă și al șantierului…………… 3.4. Tehnologia de reparare a tuburilor în zona proiectată.... 4. Dezvoltarea de proiectare a unui stand pentru testarea hidraulică a țevilor……………………………… 4.1. Motivul necesității utilizării suporturilor pentru repararea tubulaturii…………………………………………………………………. 4.2 Prezentare de ansamblu asupra modelelor existente de standuri pentru testarea hidraulică a țevilor………………………………………………………………... 4.3. Descrierea și principiul de funcționare a structurii ...........................………….... 4.4. Calcule inginerești ale proiectării standului propus………………. 4.4.1. Alegerea unui motor electric pentru un dispozitiv de rotire ...... 4.4.2. Selectarea cuplajului……………………………………………..……..… 4.4.3. Calculul axului capului de capăt…………..…………….………... 4.4.4. Calculul rulmenților rolelor de sprijin ale boghiului dispozitivului de întoarcere…………………………………………………………………. 4.5. Eficiența economică a dezvoltării designului………….. 4.5.1 Costuri pentru fabricarea standului …………………………………………… 4.5.1.1. Costul materialelor de bază ............................................................. ............. ........... 4.5.1.2. Costul pieselor, ansamblurilor, ansamblurilor achiziționate.………..………....... 4.5.1.3. Salariu muncitori de producție ………….……..……… 4.5.1.4. Cheltuieli generale de producție (magazin) …………….…………… 4.5.2. Valoarea contabilă a structurii fabricate .........………....... 4.5.2.1 Remunerarea……………………………………………………………………….. 4.5.2.2. Deduceri de amortizare ……………………………..………… 4.5.2.3. Cheltuieli pentru repararea și întreținerea standului……………. 4.5.2.4. Costul unitar al lucrărilor de reparații …………………………… 4.5.3. Investiții de capital specifice ……………………………………………… 4.5.4. Costuri reduse specifice.................................................…………...…. . 4.5.5. Calculul coeficientului rezervei potențiale a eficienței de proiectare ...................................... ........ ........……………………………… 4.5.6. Limita de eficiență a dispozitivului în funcție de raportul ritmurilor de funcționare....……….…………........................... .... .......................………. 4.5.7. raportul real ritmuri de operare………..……..….......…... 4.5.8. Raportul rezervei de eficiență potențială ……………. 4.6 Indicarea măsurilor de siguranță…………………………………………………………………………………… 5. Partea tehnologică a proiectului………………………………………………… 5.1 Date inițiale pentru refacerea filetului conductei colectoare ... 5.2 Selectarea modului de sudare în mediul cu dioxid de carbon…………….. 5.3. Calculul indemnizațiilor………………………………………………………………… . ......…….... 5.4 Calculul condițiilor de tăiere………………………………………………………. 6. Protecția muncii…………………………………………………….………...…… 6.1 Descrierea unui nou stand pentru testarea presiunii tubulaturii……… 6.2 Analiza stării de protecție a muncii în timpul lucrului în zona de încercare a presiunii tubulaturii…………………………………………...…... .......... ............ 6.3 Analiza stării de protecție a muncii la lucrul pe un stand de încercare la presiune. 6.4 Instrucțiuni pentru protecția muncii la lucrul pe un suport de sertizare... 6.4.1 Cerințe generale Securitate……………………………………… 6.4.2 Cerințe de siguranță înainte de începerea lucrului ………………… 6.4.3 Cerințe de siguranță în timpul lucrului. …………… 6.4.4 Cerințe de siguranță în Situații de urgență ………………….. 6.5. Calculul împământării ………………………………………………………….. 7. Studiu de fezabilitate al eficacității proiectului de organizare a reparației tubulaturii………………………………………. 7.1 Date inițiale …………………………………………………………………… 7.2 Costul unitar al produselor de reparare……………... 7.3 Calcularea indicatorilor intensității muncii a produselor și a productivității muncii……………………………………………………………………………… 7.4 Calculul indicatorilor economici ai proiectului…………………………… 7.4.1 Costul principalului active de producție………………………. 7.4.2 Calculul costului reparațiilor…………………………. 7.4.2.1 Starea de plată anuală a lucrătorilor din producție…….. 7.4.2.2 Costul pieselor de schimb și al materialelor de reparații…….. 7.4.2.3 Cheltuieli generale ale atelierului de producție…………………………. 7.4.2.4 Calculul costului unitar al produselor de reparare…… 7.5 Evaluarea economică proiect……………………………………………. 7.5.1 Investiții de capital specifice……………………………………….. 7.5.2 Costuri reduse specifice………………………………………. 7.5.3 Calculul coeficientului rezervei potențiale de eficiență………. 7.5.3.1 Ritmuri de producție de reparații………………………………………. 7.5.3.2 Costuri specifice reduse pe oră de muncă……………. 7.5.3.3 Frontiera eficienței proiectului……………………………………… 7.5.3.4 Raportul real al ritmurilor de producție………….. 7.5.3.5 Raportul rezervelor de eficiență potențială…… 7.5.4 Intensitatea forței de muncă a unei unități de produse de reparație…………………………. 7.5.5 Indicatorul de reducere a intensității forței de muncă……………………………………………….. 7.5.6 Indicatorul de creștere a productivității muncii…………………………… 7.5.7 Perioada de rambursare a investițiilor de capital suplimentare………….. 7.5.8 Coeficientul de eficiență economică a investițiilor suplimentare de capital………………………………………………………... 7.5.9 Economii anuale din reducerea costului produselor de reparare………………………………………………………………… 7.5.10 Calculul indicatorilor suplimentari………………………………… 7.5.10.1 Profit din vânzările de produse………………………………….. 7.5.10.2 Nivel de profitabilitate………………………………………………………… Concluzie……………………………………………………………………... Lista surselor utilizate…………………………………………………. Apendice……………………………………………………………...………

Introducere

Industria modernă se dezvoltă într-un ritm extraordinar, în legătură cu aceasta, în condițiile producției de masă și diferite mărci de mașini latura economica problema reparației devine controversată: este mai ieftin să înlocuiești o piesă, un ansamblu, o unitate cu una nouă decât să repari una defectă. Această dilemă este adesea rezolvată de mai mulți factori, unul dintre ei fiind transportul. În acest proiect luat în considerare, este esențial. Datorită dispersării obiectelor-consumatori de reparații, distanței fabricilor, este fezabilă din punct de vedere economic repararea tubulaturii în așezare. V Regiunea OrenburgÎn raionul Buzuluk există o fabrică de reparații care repară tubulaturi cu un program de circa 100.000 de reparații pe an, dar distanța sa mărește timpul de nefuncționare a echipamentelor și nu satisface nevoia de reparații urgente a unor loturi mici de tubulaturi și, de asemenea, implică costuri mari de transport.

Condițiile moderne pentru producția de reparații trebuie să respecte standardele de protecție a muncii, să satisfacă pe deplin nevoile consumatorului și să aducă profit producătorului de reparații. În acest sens, au fost stabilite o serie de sarcini pentru întreprinderile de reparații:

• îmbunătățirea organizării și tehnologiei reparației tubulaturii, îmbunătățirea calității lucrărilor prestate;

Funcționarea unei stații de pompare și compresoare depinde în mare măsură de fiabilitatea tubulaturii, de absența defectelor de reparare și de asamblare.

În acest proiect se încearcă modernizarea tehnologiei de reparare a tubulaturii în clădirea de producție a SA. În acest sens, sunt luate în considerare problemele schimbării designului și amenajării standului, introducerea de noi echipamente și redistribuirea muncii tehnologice între lucrătorii șantierului.

1 CARACTERISTICI ORGANIZAȚIONALE ȘI ECONOMICE ALE SA

1.1 Scurt istoric

Compania, fondată în 1938, are rădăcini adânci în complexul agroindustrial al RSFSR, URSS și acum Rusia. A fost fondată ca RTP al raionului și a atins obiectivele partidului în suport tehnic ferme agricole. Înainte de începerea restructurării, datorită conducerii înțeleapte a directorilor și inginerilor, întreprinderea avea deja elemente de producție automată a componentelor de mașini agricole, precum și mecanisme de ridicare și transport precum un manipulator. În anii perestroikei, ca toate întreprinderile, a fost în sărăcie din cauza lipsei cererii de produse și a lipsei salariilor. Datorită inginerului, compania a supraviețuit acestor vremuri dificile, re-specializându-se în producția de ansambluri de conducte grele, repararea acestora, precum și producția și repararea de tot felul de structuri metalice. Acum, întreprinderea este angajată în lucrări metalice și mecanice pentru restaurarea pieselor sistemului de stocare, conductelor, repararea tuburilor și o singură producție de echipamente tehnologice pentru atelierele de reparații.

1.2 Caracteristicile generale ale întreprinderii.

deschis societate pe actiuni se afla in centrul raional al asezarii de pe strada Zwilling 1. Se afla la marginea satului, ceea ce este benefic pentru transportul fondului de reparatii, precum si pentru protejarea linistii locuitorilor. Locația în ohmi este avantajoasă datorită locației apropiate de zăcământul petrolier Kolganskoye. Întreprinderile care lucrează la acesta sunt principalii clienți pentru repararea țevilor tubulare.

Figura 1.1 - Plan general al OJSC: 1 - clădire țevi, 2 - depozit pentru stoc de reparații și produse finite, 3 - clădire pentru prelucrarea metalelor la cald și mecanic, 4 - zonă de depozitare deschisă pentru fier vechi, 5 - clădire pentru fabricarea structuri metalice, 6 - clădire administrativă, 7 - punct de control

Pe teritoriul întreprinderii există: o clădire de conducte în care intenționăm să introducem un proiect de absolvire, un fond de reparații și un depozit de produse finite, o clădire pentru prelucrarea metalelor la cald și mecanic, o zonă pentru depozitarea în aer liber a fier vechi, o clădire pentru fabricarea structurilor metalice, o clădire administrativă, un punct de control.

În interiorul clădirii de producție de reparații de țevi se află: o zonă de reparare a țevilor, o secție de montatori mecanici, o secție de forjare, o secție de depozit, un birou de ingineri și o cameră de scule.

Pentru reparatorii se instituie un sistem de salarizare-bonus, plus un bonus (până la 15%, în funcție de experiența angajaților întreprinderii).

Schema de management la întreprindere este prezentată în Figura 1.2

Figura 1.2 - Schema de management la întreprindere

În fruntea conducerii întreprinderii se află directorul general Pomogaev A. G. Un inginer și un contabil îi sunt direct subordonați.

1.3 Obiectivele activităților de producție ale întreprinderii de reparații.

Pe în prezent Scopul SA este:

Reparatii si fabricare de piese pentru masini agricole;

Productie de echipamente industriale si echipamente tehnologice pentru intreprinderi de reparatii;

Fabricarea si repararea fitingurilor pentru liniile hidraulice grele;

Repararea tubulaturii.

Oferirea unei garanții pentru toate serviciile furnizate.

1.4 Scurtă descriere a construcției de producție și tehnică.

OJSC este o companie specializata care ofera reparatii tubulatura conform tehnologiei standard de reparatii, precum si o gama larga de servicii pentru fabricarea structurilor metalice, piese si prelucrarea mecanica a materialelor. Baza implementării serviciilor de mai sus este complexul de producție și tehnic, care include:

Corpul conductei

Cladirea este impartita in doua boxe, cea de est este pentru repararea tevilor, cea de vest este pentru fondul de reparatii si depozit de produse finite. În clădire există 4 grinzi-macara cantilever cu o capacitate de ridicare de 2 tone și un palan pe șină de 5 tone. Secțiile sunt dotate cu echipamente tehnologice adecvate: Secția de curățare dispune de o mașină pentru curățarea țevilor de produse petroliere și murdărie, o macara pe grindă, un suport pentru țevi; secția de testare a presiunii este echipată cu un stand de testare a presiunii, o mașină de bobinat cuplaj și un dispozitiv pentru testarea nedistructivă a stării corpului conductei; Secția mecanică lăcătuș combină echipamente de tăiat metal. Pentru a repara capetele țevilor, se folosesc strunguri 1M983, dar se folosesc suporturi cu role pentru a ține țeava pe axa de rotație a mandrinei (articolul 3 de pe foaia 3 a părții grafice a proiectului), o listă completă de prelucrare a metalelor. mașinile și echipamentele sunt prezentate mai jos.

Tabel 1.1 - Dotarea tronsonului de conducte

Nume	Cantitate
Strung de debitat 1M983
Mașină de cuplare
Mașină de găurit radial 21455
Mașină de șlefuit U 16.644.005
Mașină de găurit 2H150
Mașină de șlefuit de suprafață 3B722
Mașină de frezat 6N13P
Strung de tăiere cu șuruburi 1K62B
Strung de debitat 1M63
Strung de tăiere cu șuruburi 163
Freza 6M82
Mașină de tăiat 8G663 100 PN
Foarfece electrice

Carcasă metal fierbinte și prelucrat

Pentru comoditate, clădirea este împărțită în secțiuni: metalurgie, turnătorie și forjare. Secția de lăcătuș-mecanic este dotată cu mașini de tăiat metal, echipamente de montaj, precum și unități pentru deformarea la cald și la rece a pieselor și ansamblurilor. Secțiunile sunt unite printr-un palan cu șină cu o capacitate de transport de 5 tone.

Corp de structuri metalice.

Servește pentru a efectua lucrări de mari dimensiuni. Dotat cu scule de tăiat metale și mașini-unelte, un palan cu o capacitate de ridicare de 5 tone, echipamente de sudare, precum și alt fel echipamente de montare.

1.5 Principalii indicatori economici ai întreprinderii

Activele fixe reprezintă o caracteristică economică importantă a oricărei organizații. Să analizăm compoziția și structura mijloacelor fixe ale SA. Datele necesare analizei vor fi prezentate în Tabelul 1.1.

Tabelul 1.2 - Compoziția și structura mijloacelor fixe în OJSC.

Tipuri de mijloace fixe	Suma la sfârșitul anului, mii de ruble			Structură, %			Schimbarea structurii 2010 până în 2008 (+,-)
Structuri mașini și echipamente Transport facilităţi Industrial și inventarul gospodăresc Alte tipuri de mijloace fixe

Analizând datele din tabelul 1.1, valoarea activelor fixe ale OJSC pentru perioada analizată (din 2008 până în 2010) a crescut cu 2339 mii ruble. Astfel, în 2008, valoarea activelor fixe a fost egală cu 38381 mii de ruble. ruble, iar în 2010 s-a ridicat la 40.780 de mii de ruble. Creșterea valorii se observă pentru toate tipurile de mijloace fixe, cu excepția clădirilor și structurilor. Ponderea costului clădirilor și structurilor a scăzut cu 2,1%, respectiv 1,7%, deși costul lor real a rămas neschimbat în 2008. ponderea acestora a fost de 36,9% și 27,6%, iar în 2010. - 34,8%, respectiv 25,9%. Deci, în ultima perioadă, costul mașinilor și echipamentelor a crescut cu 1269 mii de ruble. (de la 8050 mii de ruble la 9319 mii de ruble), Vehicul- cu 779 mii de ruble. (de la 4270 mii de ruble la 5049 mii de ruble), iar echipamentele de producție și de uz casnic - cu 306 mii de ruble. (de la 1253 mii de ruble la 1559 mii de ruble) și costul altor tipuri de active fixe în 2010 cu 45 mii de ruble.

Nu au existat modificări semnificative în structura activelor fixe pe parcursul celor trei ani. Cea mai mică pondere în structură este ocupată de alte tipuri de mijloace fixe. Ponderea cea mai mare o reprezintă clădirile: în 2008 - 36,9%, în 2009 - 37%, în 2010 - 34,8%, dar cu toate acestea se înregistrează o scădere de 2,1%. Ponderea clădirilor în 2008 a fost de - 27,6%, în 2009 - 27,6%, în 2010 - 25,9%, adică s-a înregistrat o scădere de 1,7%. Ponderea utilajelor și echipamentelor în 2008 a fost de 20,9%, în 2009 - 22,1%, iar în 2010 - 22,9%. Acestea. Ponderea utilajelor și echipamentelor în structura totală a mijloacelor fixe a crescut cu 2% pe parcursul celor trei ani. În anul de raportare, comparativ cu anul de bază, ponderea producției și a echipamentelor de uz casnic a crescut ușor. În 2010, comparativ cu 2008 și 2009, ponderea vehiculelor a crescut cu 1,3%.

Rezultatul generalizator al activității de producție a întreprinderii este suma încasărilor din vânzarea produselor finite (lucrări, servicii), adică mărimea produsului. Reprezintă ponderea volumului vânzărilor pe toate canalele de vânzare în termeni de valoare. În planificarea eficientă a activității mare importanță are o structură de produse comercializabile, al căror studiu poate fi utilizat pentru a identifica rezerve suplimentare pentru creșterea veniturilor în perioada de planificare. Produsele comerciale ale companiei includ vânzarea de structuri metalice, cleme pentru atașarea cablurilor la tuburi, precum și realizarea de lucrări de reparații și altele. Datele privind compoziția și structura produselor comerciale sunt prezentate în Tabelul 1.2.

Tabelul 1.2 - Compoziția și structura produselor comerciale ale OJSC

Tipuri de produse
		în % din total		în % din total		în % din total
Venituri din activități obișnuite
vânzarea producției proprii
Implementarea serviciului
din care servicii de reparaţii şi instalare
alte servicii

În structura activităților de producție, ponderea cea mai mare o ocupă repararea tubulaturii - 79,0% (în medie pentru 2008 - 2010). Vânzarea structurilor metalice în structura veniturilor în numerar este de 9,7% (medie pentru 2008-2010). Implementarea serviciilor a fost în medie de 11,2% pentru perioada studiată. Conform tabelului, se poate observa că ponderea vânzărilor de servicii este în creștere anual, dacă în 2008 serviciile în structura veniturilor în numerar se ridicau la 11,0%, atunci în 2010 au crescut la 14,8%.

Dezvoltarea SA poate fi apreciată prin examinarea principalelor indicatori economici ai activității sale, prevăzuți în tabelul 1.3.

Tabel 1.3 - Principalii indicatori economici

Indicatori				modificare 2010 în % până în 2008
Venituri din activități de producție, mii de ruble
inclusiv:
din producția de reparații de tuburi
din vânzările de produse
Costul mărfurilor vândute, mii de ruble
inclusiv:
producție de reparații de tuburi
Vânzări de produse
Profit din tranzacții, mii de ruble
inclusiv:
din producția de reparații de tuburi
din vânzările de produse
Rentabilitatea, %

După cum se arată în Tabelul 1.3, în conformitate cu indicatorii prezentați pentru perioada analizată din 2008 până în 2010. veniturile din vânzări au crescut cu 9%, costurile au crescut cu 11,2%. În general, activitatea SRL este profitabilă.

2 ANALIZA DEFUNȚIONĂRILOR ȘI DEFECTELOR TUBILOR ȘI CUPLĂRILOR LA ELE

2.1 Defecțiuni ale osiilor motoare și modalități de a le elimina

În timpul funcționării, tubulatura laminată la cald cu capete răsturnate s-a dovedit cu partea cea mai bună, deoarece sunt echilibrate în ceea ce privește distribuția tensiunilor în corpul conductei cu filete filetate. Fiabilitatea conductelor se datorează unei marje mari de siguranță, care este de 2,7 unități, precum și absenței vibrațiilor și frecării constante. Cu o funcționare atentă, resursa țevilor este nelimitată și are sens să întrerupeți funcționarea numai pentru curățarea țevilor și monitorizarea stării curente.

Principalele tipuri de defecte sunt cauzate fie de nerespectarea regulilor de funcționare, de o defecțiune de fabrică sau de reparație, fie de diverse tipuri de accidente.

În timpul funcționării tubulaturii, cuplajelor și la intrare revizuire pot avea defecțiunile indicate în tabelul 2.1.

Tabel 2.1 - Posibile defecțiuni ale tubulaturii

Semne externe defecte	Cauzele defecțiunilor de împerechere și defectele pieselor	eliminare/eliminare
Laminarea capătului țevii	căderea țevii la capăt, uzură excesivă a filetului	tăierea filetului, răsturnarea țevilor, tăierea filetului nou
Uzura, prăbușirea firului, scurgerile în fir, detectate în timpul testării presiunii	deformarea forțată a firului, calitatea slabă a firului tăiat, coroziunea materialului	tăierea filetului, răsturnarea țevilor, tăierea filetului nou
abaterea formei secțiunii transversale a conductei de la rotund	deformarea forței

Continuarea tabelului 2.1

cotul conductei	abaterea axei conductei de la linie	în caz de eșec a trecerii editării „59.9, 1.5m” - sacrificare
	micropori, fisuri, coroziunea materialului conductei	adecvarea conductei se determina pe baza indicatiilor instalatiei de detectare a defectelor de tip Dina-I
Ring bully	Este permisă derularea țevii în clemă	Întorcându-se spre suprafața țevii Cu un scor > 1mm - respingere
Scurgeri de grăsime prin garniturile și conectorii capacelor	Garnituri de ulei uzate	Înlocuiți garniturile și strângeți șuruburile

2.2 Uzura corpului conductei

O caracteristică distinctivă a funcționării tubulaturii este condițiile dure de funcționare, prezența sarcinilor mecanice constante și interacțiunea mediului agresiv. Țevile sunt expuse la eroziune și coroziune constantă. Țevile sunt fabricate din oțel de calitate NKT 20, oțel NKT 30, oțel NKT 30XMA. Conductele care transportă sarcina sarcinilor suspendate și alte conducte sunt supuse unei forțe de tracțiune, care fluctuează în mărime, precum și unui moment încovoietor din cauza balansării catargului stației de pompare. Ca urmare a acestor factori, corpul țevii suferă tensiuni normale periodice, care contribuie la formarea de fisuri transversale în material, îndoirea țevii. O proporție semnificativă a defecțiunilor tubulaturii sunt defecte cauzate ca urmare a accidentelor, nerespectării regulilor de funcționare, depozitare și transport. Defectele pot fi legate de încălcarea rotunjimii secțiunii țevii, îndoirea țevii, formarea unei zgârieturi circulare.

În timpul detectării defecțiunilor, aceste defecte sunt detectate în trei moduri: vizual, prin șablon și sortoscopie. O îndoire puternică a țevii, ovalizarea secțiunii, ruperea circulară sunt determinate vizual. Țevile grav deformate sunt respinse și trimise la fier vechi, precum și țevile cu ruptură circulară cu dimensiunea radială mai mare de 1 mm. Restul conductelor sunt șablonate cu un șablon care măsoară 1250 mm lungime și 59,6 mm diametru, țevile „intraversabile” sunt respinse. La secțiunea de sortoscopie, se determină gradul țevii, care determină grupa sa de rezistență: D, K sau E, iar țevile cu o încălcare a continuității materialului care nu sunt supuse unei operațiuni ulterioare sunt detectate pe ea.

• Defecte la capătul filetului și al țevii

Țevile sunt asamblate într-o conductă verticală suspendată de cuplajul superior, în timp ce firele țevilor superioare suferă stres din cauza propriei greutăți și a greutății lichidului pompat, drept urmare se uzează mai repede decât țevile situate dedesubt. Defectele țevii și filetului de cuplare pot fi de origine reparatorie sau de fabricație. Posibilele defecte sunt indicate în tabelul 2.2

Tabel 2.2 - Posibile defecte ale filetului tubului la tăierea pe mașina 1M983 cauzele defecțiunilor și măsurile de eliminare a acestora

Continuarea tabelului 2.2

	Curățarea capătului țevii	Reglați curățarea țevii plasând distanțiere între fălcile de prindere și țeavă
Vârfuri tăiate pe toată lungimea firului	Aport insuficient de filetare	Creșteți preîncărcarea capătului prelucrat prin rotirea roții de mână a etrierului de debit.
Colțuri tăiate la începutul sau la sfârșitul firului	Conicitatea canelurii nu se potrivește cu conicitatea tăieturii	Reparatie copiator flux
Tensiunea firului de pe calibru este mai mult sau mai mică decât cea admisă	Reglarea incorectă a glisierei transversale a etrierului filetat	Reglați diametrul de tăiere rotind roata de mână a glisierei transversale
Etanșeitate diferită pe o țeavă atunci când se măsoară cu calibre netede și filetate	Uzură excesivă a matriței	schimba pieptene
Zdrobirea firului (suprafață fin ondulată)	Instrumentul de atingere nu este centrat	Setați instrumentul de filet conform șablonului
	Prezența aerului în sistemul hidraulic	Efectuați câteva cicluri complete de tăiere în gol

Continuarea tabelului 2.2

Analiza efectuată este prezentată pe a treia foaie a părții grafice.

3 ORGANIZAREA PROCESULUI DE PRODUCȚIE

3.1 Organizarea reparației tubulaturii

Planificarea și organizarea reparației podului din mijloc este de mare importanță, deoarece o creștere a duratei de viață deschide o rezervă uriașă pentru economisirea forței de muncă și a banilor și, de asemenea, permite companiei să mărească programul de reparații.

Compania de reparații acceptă tuburi pentru revizie, ghidată de GOST 19504-74 „Sistem de întreținere și reparare pentru echipamente. Predare pentru reparatie si acceptare de la reparatie. Specificații pentru livrare pentru revizie și eliberare din revizie.

Tuburile acceptate pentru reparații sunt depozitate într-un depozit pentru stoc de reparații și produse finite, izolate de locurile de producție. La depozitarea țevilor într-o cameră, se mențin o temperatură și umiditate constante.

Din depozitul fondului de reparații, conductele sunt strânse la locul de curățare, unde sunt eliberate de murdărie, ulei și produse de oxidare. Se curăță suprafețele interioare și exterioare. Operatorul mașinii de curățat efectuează montarea și demontarea țevii, operația de curățare se efectuează automat.

Țevile curățate sunt alimentate cu un palan la raftul de detectare a defecțiunilor, unde sunt inspectate și șablonate, țevile inutilizabile sunt marcate cu vopsea. În plus, țevile în curs de reparație sunt trimise la raftul mașinii 1M983, pe care se taie capetele țevilor și se taie un fir nou. După prelucrarea mecanică, țevile sunt trimise la secția de sortoscopie, unde determină dacă țevile aparțin grupelor de rezistență D, K și E. Țevile copiate sunt marcate cu vopsea: D - verde, K - galben, E - alb, după pe care se înșurubează un cuplaj pe țeavă folosind o mașină de bobinat cuplaj. Sortoscopia este urmată de testarea hidraulică - expunerea conductei la o presiune lichidă internă de 30 MPa timp de 10 secunde, la care se observă starea fileturilor și a corpului conductei, acele țevi care au avut o scurgere în racordul filetat trec printr-o reparație. ciclu pornind din nou de la filetare.

3.2 Proiectarea unui amplasament pentru repararea podurilor medii

3.2.1 Modul de funcționare a întreprinderii și fondurile de timp

Modul de funcționare al întreprinderii cuprinde: numărul de zile lucrătoare pe an și ture de lucru pe zi, durata fiecărei ture în ore.

Pentru întreprinderile de reparații, numărul estimat de zile lucrătoare pe an va fi egal cu numărul zile calendaristice an fără sărbători legale și weekenduri.

Durata schimbului de muncă depinde de condițiile și programul întreprinderii. Durata săptămânii de lucru pentru lucrătorii și angajații care lucrează în condiții normale este stabilită la 40 de ore. Astfel, durata fiecărei ture cu o săptămână de cinci zile este de 8,2 ore.

Firma de reparații lucrează într-un singur schimb cu o săptămână de lucru de cinci zile. Durata turei este de 8 ore cu o reducere de o oră doar în zilele prevacante, dacă acestea nu coincid cu duminica.

Fondurile anuale de timp de lucru definesc două tipuri - nominale și reale. Fondul de timp nominal ia în considerare timpul nominal de funcționare pentru anul în ore, iar fondul de timp anual real ia în considerare fondul de timp nominal și pierderile datorate motive întemeiate(boală, vacanță, călătorie de afaceri etc.).

Fondul anual nominal al orelor de lucru al lucrătorilor și al echipamentelor este numărul de ore de lucru în conformitate cu modul de funcționare, fără a ține cont de eventualele pierderi de timp. Este determinat de formula:

Ф ng \u003d K r ∙ t cm -K p ∙ t 1, (3.1)

unde K p este numărul de zile lucrătoare dintr-un an

K n - numărul de zile înainte de weekend și înainte de vacanță în care schimbul de lucru este redus

t cm - durata schimbului, oră

t 1 - ora la care se reduce tura la intreprindere in zilele prevacante si preweekend, ora

F ng \u003d 248 ∙ 8-3 ∙ 1 \u003d 1981 h,

Tabelul 3.1 - Norma de timp în prima jumătate a anului 2011

									eu jumătate de an
Zile calendaristice
Zile lucrătoare
Cu o săptămână de lucru de 40 de ore

Tabel 3.2 - Norma de timp în semestrul II 2011

									II jumătate de an
Zile calendaristice
Zile lucrătoare
Sfârșit de săptămână
înainte de vacanţă
sărbători
Cu o săptămână de lucru de 40 de ore

Fondul anual efectiv de timp de funcționare exprimă orele efective lucrate de muncitor sau echipament, luând în considerare pierderile. Pentru lucrători, pierderea de timp este asociată cu vacanțe profesionale, educaționale și de altă natură, boli, și cu reducerea zilei de muncă pentru adolescenți. Fondul de timp anual real se calculează după formula:

F dg \u003d (F ng -K 0 ∙t cm) ∙β, (3.2)

unde K 0 - numărul total zile de concediu pe an;

β - coeficientul de pierdere a timpului de lucru.

F dg \u003d (1981-24 ∙ 0,9) ∙ 0,97 \u003d 1900

Fondul de timp pentru echipament este determinat de formula:

Ф despre =Ф ng ∙η despre, (3.3)

F aproximativ \u003d 1981 ∙ 0,85 \u003d 1683 h.

3.2.2 Calculul parametrilor principali ai procesului de producție

La proiectarea unei întreprinderi specializate de reparații Atentie speciala da organizatiei ritmul de productie. Ritmul producției este repetarea procesului de producție la intervale regulate. Scopul final al producției de reparații este eliberarea obiectelor reparate.

Funcționarea ritmică a locurilor de muncă este determinată de aprovizionarea diferită a fondului de reparații, asigurarea ritmică a procesului de producție cu materiale de reparații și alte mijloace materiale și tehnice.

Ritmul stabil al producției de mașini reparate este repetarea întregului proces de producție în fazele de achiziție, prelucrare și asamblare în toate operațiunile după o anumită perioadă de timp.

Ritmul este asigurat de proporționalitatea procesului de producție și acționează ca un parametru care determină nivelul de organizare a procesului de producție, îl caracterizează prin numărul de obiecte eliberate din reparație pe unitatea de timp.

Ciclul general de reparare a obiectelor pentru întreprindere este determinat de formula:

unde w- programul de fabricație, unități

n sv - numărul de țevi din mănunchi

3.2.3 Construirea unui program pentru succesiunea și coordonarea operațiunilor în timpul reparațiilor

Datele inițiale pentru întocmirea unui grafic de coordonare a lucrărilor de reparații sunt: ​​o listă succesivă a lucrărilor (operațiilor) care alcătuiește procesul tehnologic de reparare a tubulaturii, în concordanță cu tehnologia standard de reparații RD 39-1-592-81, indicând norma de timp (intensitatea muncii) si categoria pentru fiecare lucrare .

Numărul de lucrători pentru fiecare operațiune din calcul, de regulă, nu va fi un întreg, prin urmare, la finalizarea lucrărilor, selectăm muncitorii pe baza unor locuri de muncă similare, apropiate în categorie și ținând cont de cea mai completă sarcină (subsarcină). este permisă până la 5%, iar supraîncărcarea până la 15%).

Introducem date despre formarea locurilor de muncă în coloanele corespunzătoare ale programului liniar pentru coordonarea operațiunilor.

Durata fiecărei operații în scala acceptată
îl punem pe grafic sub forma unui segment de linie dreaptă, lângă care este indicat numărul muncitorului care efectuează această muncă.

Programul de succesiune și coordonare a operațiunilor este prezentat pe a patra fișă a părții grafice a proiectului de absolvire.

După întocmirea unui program de coordonare a lucrărilor de reparație, măsuram distanța de la începutul primei operațiuni până la sfârșitul ultimei operațiuni, determinând astfel durata de ședere a obiectului în reparație P = 178 minute. De remarcat faptul că la construirea unui program pentru secvența și coordonarea operațiunilor, s-a constatat că în aceleași condiții de producție este realist să se stabilească un ciclu de lucru de 55 de minute decât să se asigure fluxul de producție. Dacă există cerere pe piața de reparații a tuburilor, aceasta va corespunde unui program de 25.950 de țevi pe an. În continuare, determinăm partea din față a reparației.

Frontul de reparație este determinat de formulă

F r d \u003d 178 / 179 \u003d 0,99 fascicule, 12 țevi.

F r pr \u003d 178/55 \u003d 3,23 fascicule, 39 țevi.

3.2.4 Calculul numărului de echipamente și posturi de lucru

Cantitatea de echipamente este calculată în conformitate cu procesul tehnologic, complexitatea lucrărilor efectuate și fondul de timp. Dispozitivele și echipamentele sunt finalizate fără calcul, pe baza condițiilor de efectuare a tuturor operațiunilor procesului tehnologic.

Calculul cantității de echipamente pentru lucrările de curățare

Pentru curățarea exterioară a tubulaturii, numărul de mașini este determinat de formula:

unde F despre - fondul anual de timp de echipare, ținând cont de ture;
q m - productivitatea mașinii de spălat, unități/h. q m = 6

K m - coeficient ținând cont de utilizarea mașinii de spălat în timp. K m \u003d 0,85

N m = 25950/1683 15 0,85 = 1,15 N nm pr = 1

Calculul numărului de standuri pentru testarea hidraulică a tubulaturii.

Numărul de standuri este determinat de formula:

unde: N d - numărul de pachete de tuburi care sunt testate în perioada de facturare;

t u - timpul de testare al unui pachet de patru țevi (ținând cont munca de instalare), h;

C \u003d 1,05 ... 1,1 - coeficient ținând cont de posibilitatea de rulare și testare repetată;

h c =0,9...0,95 - factorul de utilizare a standurilor.

Conform calculului, acceptăm un stand pentru testarea hidraulică a țevilor.

Testul va fi efectuat pe standul original (Fila 5 grafic. parte)

Calculul cantității de echipamente pentru lucrările de demontare și asamblare

Lucrările de demontare și asamblare la întreprinderile de reparații se efectuează la locurile de muncă staționare. Numărul de echipamente de demontare și asamblare cu o formă staționară de organizare a muncii este determinat de formulele:

unde T p, T c - intensitatea muncii, respectiv, a lucrărilor de demontare și refacere pentru o reparație efectuată la utilaj;

F d.o. - fondul anual efectiv al timpului de functionare al acestui echipament, tinand cont de tura, F d.o. = 1981 ore

N c \u003d 0,081 ∙ 25950 / 1981 \u003d 1,01 buc.

Acceptăm o mașină de bobinat cu cuplare.

Calculul locurilor de muncă pentru lucrări de inspecție și depanare

Rafturile, instrumentele de măsurare și dispozitivele pentru detectarea defectelor sunt utilizate pentru a efectua lucrările specificate în timpul reparației tubulaturii.

Numărul de locuri de muncă pentru detectarea defectelor se calculează prin formula:

unde T def - complexitatea lucrărilor de inspecție și depanare pentru o singură reparație;

P - numărul de lucrători simultan la un loc de muncă (P = 1 persoană).

Accept 1 la locul de muncă, inclusiv 1 suport, locația acestuia va fi asociată cu o mașină de curățat.

Restul echipamentelor de la cuplaj-bobinaj, testare presiune si alte zone sunt selectate si acceptate in functie de necesitatea tehnologica.

Calculul echipamentelor de manipulare

Numărul de unități de echipamente ciclice (macarale, palanuri, încărcătoare etc.) este determinat de volumul anual sau zilnic de mărfuri transportate pentru fiecare flux de marfă conform formulei:

N cr = G c K n T c /(60 F d.o. q K q K t), (3,14)

unde G c este volumul zilnic al transportului de mărfuri, adică (dacă ținem cont de faptul că masa țevii este de aproximativ 40 kg, atunci luăm G c = 0,04 t);

K h - coeficient ținând cont de denivelările fluxului de marfă (acceptăm pentru secțiunea Kn = 1,2);

T c - timpul unui ciclu de lucru complet, adică timpul unei operații de ridicare și transport (timpul de transport al pachetului la locul de curățare, apoi la locul de prelucrare, înșurubarea cuplajelor, testarea hidraulică și trimiterea produsului finit până la depozit este de 23 de minute);

F d.ob. - fondul zilnic efectiv al timpului de funcționare a echipamentului, ținând cont de numărul de schimburi, ore,

F d.ob. \u003d F d.o / K p \u003d 1683/307 \u003d 5,5 ore, (3,15)

unde q este capacitatea de transport a echipamentului, t, (q = 0,5 t);

K q - coeficientul de utilizare a capacităţii de transport a echipamentului, (K q =0,8);

K t - coeficientul de utilizare a echipamentului în timp (K t = 0,85).

N cr \u003d 0,04 12 1,2 23 / (60 5,5 0,5 0,8 0,85) \u003d 0,118

Acceptăm palan electric TE 050-71120 OST22584-74 cu o capacitate de ridicare de 1 t ca vehicul de ridicare.

cantitate 3 buc.

3.2.5 Calculul suprafeței amplasamentului pentru repararea tubulaturii.

Calculul se va face în funcție de suprafața de pardoseală ocupată de echipament și în funcție de coeficienții de tranziție după formula:

F = ∑F 0 K, m 2 , (3.14)

unde F 0 - suprafața ocupată de echipamente, m 2

K - coeficient de tranziție, ținând cont de zonele de lucru, pasaje (K \u003d 4) .

F \u003d 112,6 4 \u003d 450,4m 2

Suprafața șantierului pentru repararea podurilor conducătoare este de 460 m 2 . Aceasta înseamnă că nu este nevoie de reconstrucție a sitului.

3.2.6 Aspectul site-ului

Amplasarea echipamentelor pe șantier se realizează în conformitate cu schema procesului tehnologic de reparare a obiectului: indicăm pereții exteriori și interiori, coloane de construcție, ferestre, porți, echipamente de transport, bancuri de lucru, rafturi etc., pasaje. și aleile de acces. Echipamentul tehnologic de pe plan este reprezentat de contururi simplificate, ținând cont de pozițiile extreme ale pieselor mobile. Direcția fluxului de mărfuri folosind un vehicul de ridicare (PTS) ar trebui să coincidă cu cursul schemei selectate, iar căile pentru mutarea mărfurilor ar trebui să fie cele mai scurte și fără traversare. Pasajele și amplasarea echipamentului ar trebui să permită efectuarea operațiunilor procesului tehnologic, să asigure comoditatea furnizării obiectului reparat și curățarea spațiilor. La planificare, este necesar să se selecteze rațional înălțimea șantierului pentru a găzdui vehicule de ridicare, utilități și alte norme de distanță între elementele șantierului și echipamente. Acceptăm următoarele norme de distanțe între elementele clădirilor și echipamente (în mm).

De la perete până la spatele echipamentului: 500 pentru echipamente cu dimensiuni de până la 1000x800, 700 pentru echipamente cu dimensiuni până la 3000x1500;

Partea echipamentului: 500 la dotare cu dimensiuni
pana la 1000x800, 600 pentru echipamente cu dimensiuni de pana la 3000x1500;

Față echipament: 1200 pentru echipamente cu dimensiuni de până la 3000x1500.

Normele de distanță între mese și bancuri de lucru sunt următoarele (în mm):

La amplasarea meselor în perechi de-a lungul față: 2000 - când sunt echipate cu dimensiuni de până la 800x800, 2500 - când sunt echipate cu

dimensiuni de până la 1500x1500.

Norme de distante intre perete si suport (in mm): de la 600 la 700 in functie de marimea standului si de amplasare (din partea laterala a ferestrei sau nu). Norme de distanțe între standurile situate „în spatele capului” - 1300. Între spate și laterale 1500 ... 2000 cu dimensiuni de obiect de până la 800.

3.2.7 Calculul numărului de muncitori pe șantier.

Numărul de listă al zonei de lucru este determinat de formula:

Lista R \u003d T total / F dt (3,15)

Lista R = 9659/1881 = 5 persoane.

Numărul de lucrători însoțitori este determinat de formula:

R yav \u003d T total / F ng (3.16)

P yav \u003d 9659 / 1981 \u003d 5 persoane,

unde Ttot este volumul total anual de muncă, adică intensitatea anuală a muncii a principalelor tipuri de muncă, ore de muncă

T total \u003d T d + T st + T pp + T și, ore-om, (3,17)

unde T d, T st, T pp, T și sunt intrările anuale de muncă pentru depanare, mașină, dezmembrare și asamblare, lucru de testare, respectiv, orele de lucru.

3.3 Proiectarea estetică a locurilor de muncă și a șantierului

Proiectarea esteticii industriale include probleme de design și amenajare a teritoriului aspectși interioarele clădirilor industriale și administrative, pe teritoriul întreprinderii. Finisaj color al interiorului industrial - componentă mediu de productie, este asociată cu realizarea prin mijloace arhitecturale a unei astfel de compoziții tridimensionale care să corespundă procesului de producție. Schema corectă de culori mărește eficiența percepției vizuale, care la rândul său reduce oboseala, îmbunătățește orientarea în zona de producție, acutizează reacția la un posibil pericol, reduce rănile și face munca plăcută.

Pentru pictarea avioanelor mari, folosim culori deschise, de exemplu, albastru deschis, dar nu alb, deoarece această culoare creează disconfort, disconfort. Panourile nu trebuie să difere brusc de partea de sus a peretelui, deoarece aceasta reduce vizual înălțimea. Pictăm coloane, ferme în aceeași culoare pentru a dezvălui și a sublinia ritmul acestor elemente structurale. Dimensiunile deschiderilor, intrărilor, ieșirilor și ale căilor de acces sunt indicate cu galben și negru. Ieșirile de evacuare sunt vopsite în culori atrăgătoare.

Pasajele de autostradă sunt evidențiate în alb, gri sau negru. Culoarea echipamentului ar trebui să iasă în evidență de fundalul general al culorii camerei și, în plus, ar trebui să ofere condiții optime de vizualizare pentru locul de muncă. Elementele structurilor clădirii, transportul intra-magazin, echipamentele de manipulare, marginile dispozitivelor de protecție sunt vopsite în galben, utilizate ca semnal și acțiune precaută, avertizează asupra pericolului.

Echipamente de stingere a incendiilor (stingătoare, robinete, furtunuri)

vopsiți-le în roșu și așezați-le pe un fundal alb. Aplicam o imagine simbolica a ceea ce este interzis sau despre ceea ce este avertizat pe semnele si indicatoarele industriale.

3.4 Tehnologia de reparare a tubulaturii în zona proiectată

Când țevile sunt livrate pentru reparație, țeava este curățată de impurități la standul de curățare, după care țeava este defectă și trimisă la secția de prelucrare, unde sunt reparate filetele. După filetare, conducta este verificată pentru defecte de material: fisuri, abraziuni, uzură corozivă prin încercări nedistructive cu aparat Dina-1.

4 PROIECTARE DEZVOLTARE A UNUI STAND PENTRU TESTAREA TUBILOR CU APA

4.1 Justificarea necesității utilizării bancurilor de testare pentru repararea tubulaturii

Țevile furnizate pentru reparație pot prezenta mai multe tipuri de defecte, dintre care unele sunt eliminate în timpul procesului de reparație, în timp ce altele necesită respingere. Pentru a asigura funcționarea fără probleme a stației de pompare și compresoare, conductele sunt testate în continuare pe un suport hidraulic.

Proiectarea standului pentru testarea presiunii tubulaturii trebuie sa aiba suporturi pentru fixarea si sustinerea tevilor supuse incercarii, atat pentru sustinerea tevilor pe suport cat si pentru umplerea acestora cu lichidul testat, cadru pentru montarea motoarelor si pompelor, cutie cu hidraulic. echipament, un vas de expansiune, un recipient pentru scurgerea lichidului din conducte după testare.

Lucrările la stand trebuie să fie cât mai mecanizate și automatizate posibil, să fie sigure, proiectarea să fie fiabilă, să aibă dimensiuni acceptabile și costuri minime.

4.2 Descrierea proiectului actual pentru testarea tuburilor.

În prezent, pentru testarea tubulaturii, se folosește un stand cu designul original al inginerilor OJSC. Acesta furnizează toate cerințele enumerate mai sus, dar are două dezavantaje semnificative: uleiul de mașină este utilizat ca fluid de lucru turnat în țeavă, în timp ce tehnologia tipică de reparare a țevilor dată în RD 39-1-592-81 prevede un test de apă, datorită la care sunt posibile pretenții din partea clientului. De asemenea, costuri mari de manoperă în timpul instalării și conectării tubulaturii cu suportul. Vederea generală a standului este prezentată în Figura 4.1

Figura 4.1 - Stand pentru tubulatura de testare: 1 - baie de ulei, 2 - carcasa de protectie telescopica, 3 - dop, 4 - teava de testare, 5 - bara de baie de ulei, 6 - placa de baza, 7 - balama basculanta suportului, 8 - cilindru de inclinare suport , 9,10 - cutie de echipamente hidraulice, 11 - vas de expansiune, 12 - capac de umplere, 13 - teava de scurgere, 14 - supapa de purjare, 15 - manometru, 16 - teava de evacuare, 17 - panou de comanda, 18 - colector, 19 - susține țevi

Caracteristicile tehnice ale standului OIS-1

Tipul cabinei ................................................. .. ...................stationare

Dimensiuni totale, mm:

lungime................................................. ....................................14300 lățime............ . ................................................. ...................950

înălţime................................................. .................1950

Greutate, kg ................................................. .................................2300

Consumul de energie, kW…………………………………………5

Productivitate, buc/h…………….……………8

Standul este mecanizat, dar unele operații manuale pot fi automatizate sau mecanizate. Deci, de exemplu, supapele (articolul 14) sunt folosite pentru a evacua aerul la umplerea țevilor, ceea ce crește timpul în care obiectul este în reparație, sugerez înlocuirea lor cu supape de aerisire prezentate pe fișă (figura), pentru a reduce costul. al standului, circuitul hidraulic poate fi simplificat fără deteriorarea procesului tehnologic.

Pentru a transfera testele în apă, este necesar un suport care ar crea o presiune de lucru de 30 MPa. Există pompe de apă care pot realiza acest lucru, dar costul lor este cu un ordin de mărime mai mare decât omologii lor de petrol. În acest sens, s-a luat următoarea decizie: Pentru crearea presiunii se va folosi o pompă de ulei cu piston axial, iar pentru testarea conductelor cu apă se va introduce în circuit un dispozitiv de separare a mediilor - un cilindru hidraulic în doi timpi fără un tija, care este prezentată și pe foaie.

Pentru a mecaniza înșurubarea țevii pe colector și strângerea dopului de pe țeavă în timpul unui test hidraulic, vă propunem să completam designul standului cu o cheie de cap (fișa articol 6). Acest lucru va reduce semnificativ timpul operațiunilor de instalare tehnologică în timpul testării presiunii tubulaturii.

4.3 Descrierea și principiul de funcționare a structurii

Acest suport (vezi Fig. 4.1) este proiectat pentru a reduce intensitatea muncii asociată cu testarea presiunii tubulaturii. Standul permite testarea conductelor cu respectarea parametrilor tehnologici solicitati.

Standul (vezi Fig.4.1) constă dintr-un cadru 6, pe care este montată pivotant o ferme 5, pe care este montată o baie de ulei 1, dulapuri de echipamente hidraulice 9, 10 și un rezervor de expansiune 11. Pe șină sunt șine. baie de ulei pentru alunecarea carcasei de protecție telescopice 2, pe cutia echipamentului hidraulic există dispozitive de control 17, supape de purjare a aerului 14, un manometru 15 și așa-numitul "pieptene" - o conductă de înaltă presiune sub formă de patru -pieptene din dinti, pe care sunt montate tevile testate 4, pentru a le comunica presiunea cu un fluid de lucru. Întregul suport este balansat de un cilindru hidraulic 8 în jurul axei balamalei 7.

Principiul de funcționare al standului este următorul. Pe suporturile 19 sunt instalate 4 tuburi, cu manșon înfășurat pe o parte, cu manșonul la „pieptene”, în acest moment suportul are o orientare orizontală. Conducta este conectată la pieptene cu un cuplaj (conexiune cu filet), celălalt capăt al conductei este închis cu un dop. Înclinați suportul în sens invers acelor de ceasornic (din partea laterală a vederii din Figura 4.1) și începeți să umpleți țevile cu lichid, curgând aerul cu robinetele 14. După umplerea țevilor, închideți robinetele, împingeți carcasa 2 și porniți. motor pompa axial-plonjor. Țevile sunt sub presiune timp de 10 secunde, apoi pompa este oprită, supapele 14 sunt deschise, carcasa este deplasată și prezența defectelor în filetul țevii - pete este determinată vizual. Cu ajutorul manometrului 15 se monitorizează valoarea presiunii, iar dacă se abate, se reglează supapa de bypass (Fig. 4.1, poz. 1).

Înainte de testare, țeava trece printr-un ciclu complet de reparații și se completează cu un cuplaj care, în funcție de dimensiunea țevii, se înșurubează cu un cuplu de 1500 sau 2500 Nm. Când se aplică presiune pe țeavă, aceasta nu trebuie să se prăbușească, nu ar trebui să existe pete în conexiunile filetate.

Dacă se constată scurgeri, filetul defect este tăiat și se taie unul nou, după care conducta este din nou testată.

Condiții de test:

• Presiune de testare………………………………..………300 atm
• Durata testului………………………………...10 s.

4.4 Calcule tehnice ale proiectării standului propus

4.4.1 Selectarea motorului electric pentru dispozitivul de întoarcere

Motorul va funcționa în modul de pornire frecventă, cu o modificare a cuplului aplicat arborelui în intervalul de la 0 la M max. Este recomandabil să folosiți un motor cu colivie cu alunecare normală. Ca dispozitiv de coborâre, folosim cutia de viteze integrată a combinei Yenisei 1200, raportul de transmisie i br din care este de 19,6 unități. Pentru a obține o turație acceptabilă a capului de capăt, acceptăm un motor cu o turație a arborelui de 750 min -1. Atunci:

n 1 - frecvența de rotație a arborelui motorului,

n 2 - frecvența de rotație a capului de capăt

Puterea necesară a motorului va fi:

unde M nakr - momentul necesar de înfășurare a ștecherului și țevii, kg m.

Acceptăm un motor de dimensiunea AIR 132 M8, caracteristicile sale tehnice:

Putere: 7,5 kW

Greutate: 60 kg.

Cutia de viteze nu necesită calcul de rezistență, deoarece este proiectată pentru transmiterea cuplului de aproximativ 2500 kg m.

4.4.2 Calculul arborelui capului de capăt

Arborele este în consolă pe arborele cutiei de viteze prin intermediul unor flanșe de legătură, și transmite un cuplu de 1500 Nm piuliței dopului, pentru deșurubare este necesar să se ia un moment mai mare: k = 1,3

Arborele pentru rezistența se calculează prin formula:

unde W este momentul de rezistență în secțiunea periculoasă,

k 1 - factor de creștere a cuplului în timpul machiajului

k 2 - factor de siguranță

Construim diagrame ale acțiunii de îndoire și cuplu și determinăm secțiunea periculoasă:

Acceptăm un diametru arbore de 30 mm.

Verificați calculul arborelui.

Tensiunile nu depășesc 160 MPa, arborele este selectat corect.

4.4.4 Calculul rulmenților rolelor de sprijin ale boghiului dispozitivului de întoarcere

Rulmenții de rulare sunt selectați din cartea de referință pentru capacitatea de sarcină dinamică și diametrul arborelui, astfel încât valoarea tabelară a capacității de sarcină dinamică (C T) să fie mai mare decât cea reală.

Valoarea de sarcină dinamică reală este determinată de formula:

unde a este exponentul egal cu a=3 pentru rulmenți cu bile;

L - resursa estimata in milioane de rotatii;

Resursa estimată L este determinată de formula:

unde n este viteza arborelui, (n = 1500 rpm);

L n - durata de viață a rulmentului în ore.

Resursa estimată a rulmenților, în mașinile care funcționează intermitent, este: L n \u003d 2500 ... 10000 (ore) în calculele pe care le luăm 5000 (ore)

Sarcina redusă P se determină în funcție de tipul de rulmenți. Rulmenții radiali preiau doar sarcină radială. Sarcina redusă este determinată de formula:

K d - factor de siguranță, ținând cont de sarcina dinamică;

K T - coeficient de temperatură, K T \u003d 1,25;

K K este un coeficient de rotație egal cu 1 atunci când inelul interior se rotește în raport cu direcția sarcinii.

Alegem rulmenți radiali cu bile cu un singur rând cu șaibe de protecție (conform GOST 7242-81) dimensiunea 303

4.5 Eficiența economică a dezvoltării designului

Pentru a evalua eficiența economică a dezvoltării structurale, este necesar să se calculeze costul de fabricație a structurii, valoarea contabilă, costul unei unități de lucrări de reparații și întreținere, investiții specifice de capital și costuri specifice reduse, coeficientul rezervei potențiale. ai eficienței proiectării, indicatori de reducere a intensității muncii și de creștere a productivității muncii, perioada de amortizare a investițiilor suplimentare, economii anuale sau profit suplimentar [20].

4.5.1 Costul de fabricație a standului este determinat de formula:

C k \u003d C m + C p.d + C z.p. + С o.p, (4,12)

unde C m - costul materialelor (principale și auxiliare),

folosit la fabricarea structurilor, frec.;

Cu p.d. - costul pieselor, ansamblurilor, ansamblurilor, ruble achiziționate;

Cu z.p. - salarii cu deduceri pentru lucrătorii din producție,

angajat la fabricarea și asamblarea structurii, rub.;

C o.p . - costuri generale, frecare.

4.5.1.1 Costul materialelor de bază este determinat de expresia:

C m = ∑ Mi ∙ Qi, (4,13)

unde Mi - masa materialului consumat de tipul i, kg;

Qi - prețul a 1 kg de material de tip i-lea, frecare.

Masa materialului consumat este determinată de formula:

unde M g este masa structurii finite, kg;

A și n sunt constante, în funcție de tipul de material al piesei, de metodele și metodele de fabricare a acesteia, de prezența prelucrărilor etc.

Masa materialului folosit:

pentru tablă Mg \u003d 1,20 * 126 0,98 \u003d 137 kg.

pentru bare rotunde Mg=1,20*14 0,98=65,2 kg.

pentru colțul de sortiment, Mk \u003d 1,20 * 43 0,98 \u003d 47,86 kg.

pentru turnare, ml=1,75*32 0,91=40,9 kg.

Nivelul prețurilor pentru materiale este luat la costurile efective ale achiziției și livrării acestora către întreprindere:

pentru tablă: Tsl=22 rub/kg,

pentru bare rotunde: CC=23 rub/kg,

pentru colțul de sortiment: Tsu=24 rub/kg,

pentru turnare, Tsl=7,2 rub/kg.

cm=137*22+65,2*23+47,86*24+40,9*7,2=5956,7 frec.

4.5.1.2 Costul pieselor, unităților, ansamblurilor achiziționate Sp.d este determinat la prețurile de achiziție ale acestora, luând în considerare costurile de livrare

Un motor electric este achiziționat la un preț de 16.500 de ruble, o cutie de viteze la bord la un preț de 26.000, un cap de capăt la un preț de 450 de ruble, un ambreiaj cu clichet-frecare la un preț de 2.800 de ruble.

Cu pd \u003d 16500 + 26000 + 450 + 2800 \u003d 45750 ruble.

4.5.1.3 Salariile lucrătorilor din producție formulă:

C zp \u003d C ozp + C dzp + C social, (4,15)

unde С ozp - salariul de bază, freacă;

Cu dzp - salariu suplimentar, rub.;

Din social - deduceri pentru nevoi sociale, frecați.

Salariul de bază este determinat de formula:

С ozp \u003d (T din + T sb) ∙ С h, (4.16)

unde T de la - complexitatea fabricării elementelor produsului, 23 de ore-om.

T sat - complexitatea montajului, 7 ore-om;

C h - salariul orar al lucrătorilor, calculat în funcție de categoria medie, rub. (121,15 ruble).

Complexitatea ansamblării structurii este determinată de formula:

T sb = K s ∙ ∑t sb, (4.17)

Unde K s- coeficient ţinând cont de raportul dintre total şi

timpul de construire operațional = 1,08;

t sb - complexitatea ansamblului elementelor structurale individuale,

t sat = 1,09 ore-om

T sat \u003d 1,08 ∙ 1,09 \u003d 1,17 ore-om

C ozp \u003d (23 + 1,17) ∙ 121,15 \u003d 2928,19 ruble .

Salariu suplimentar Cu dzp se accepta in valoare de 5-12% din salariul de baza.

Cu dzp \u003d 2928,19 * 0,05 \u003d 146,4 ruble.

Deduceri pentru nevoi sociale Cu sociale sunt determinate de formula:

C soc \u003d K din ∙ (C ozp + C dzp), (4,18)

Unde Pisică - rata de excludere egală cu 0,32

C social \u003d 0,32 ∙ (2928,19 + 146,4) \u003d 983,86 ruble.

Cu salariu = 2928,19 + 146,4 + 983,86 = 4058,45 ruble.

4.5.1.4 Costurile generale de producție se calculează prin formula:

C op \u003d R op * C o.s.p. / 100, (4,19)

unde R op - procentul costurilor generale, 68%;

C op \u003d 68 * 2928,19 / 100 \u003d 1991,16 ruble.

Ca rezultat, obținem că costul de fabricație a unui stand pentru testarea hidraulică a tuburilor este:

C k \u003d 5956,7 + 45750 + 4058,45 + 1991,16 \u003d 57756,31 ruble.

4.5.2 Valoarea contabilă a structurii fabricate

Pentru a determina valoarea contabilă a structurii BP, adăugăm la costurile de fabricație a acesteia costurile de instalare și instalare în valoare de 10% adică.

B p \u003d 1,1 * Sk, rub., (4,20)

B b \u003d 1,1 * 125000 \u003d 137500 ruble.

B p \u003d 1,1 * 57756,31 \u003d 63532 ruble.

unde C la - costuri de construcție, frec.

4.5.2.1 Remunerația muncii se calculează după formula:

C zp \u003d C ozp + C dzp + C social (4.21)

Salariul de bază este determinat de formula:

unde C i - tariful orar din categoria i-a, rub.;

A i - numărul de salariaţi plătiţi conform categoriei i-a, persoane;

Y - ritmul spectacolelor, buc/h.

Valoarea Y se calculează prin formula:

unde A este numărul de lucrători angajați în operațiune, persoane;

T ud - intensitatea muncii a unei unități de producție (muncă),

persoană∙h/buc

pentru versiunea de bază:

Y b \u003d (6 / 4,6) * 6 \u003d 7,8 bucăți / h.

Cu o.s.b. = 121,15 * 3 / 7,8 = 46,59 ruble.

Cu d.z.b. \u003d 10 46,59 / 100 \u003d 4,66 ruble.

C social \u003d 0,26 (46,59 + 4,66) \u003d 13,325 ruble,

Cu z.p. \u003d 46,59 + 4,66 + 13,325 \u003d 64,57 ruble.

pentru varianta de proiectare:

Y p \u003d (6 / 4,6) * 12 \u003d 15,6 bucăți / h.

Cu oz.p. \u003d 121,15 * 3 / 15,6 \u003d 23,29 ruble.

Cu d.z.p. \u003d 10 23,29 / 100 \u003d 2,33 ruble.

Cu sociale \u003d 0,26 (23,29 + 2,33) \u003d 6,66 ruble,

Cu z.p. \u003d 1071 + 107,1 + 306,3 \u003d 32,28 ruble.

4.5.2.2 Deducerile din amortizare vor fi determinate prin formula:

A = B∙a / 100∙Q , (4.24)

pentru versiunea de bază:

A b \u003d (137500 19) / (100 8000) \u003d 3.265 ruble.

pentru varianta de proiectare:

Și p \u003d (63532 ∙ 19) / (100 ∙ 16000) \u003d 0,754 ruble,

Întrucât, conform întreprinderii, programul anual de reparare a tubulaturii este Q = 8000 de unități/an.

4.5.2.3 Costuri pentru repararea și întreținerea standului:

sunt calculate în mod similar cheltuielilor cu amortizarea pe baza valorii contabile, conform formulei:

R \u003d B ∙ r / 100 ∙ Q, (4,25)

unde r este rata deducerilor pentru reparații, ruble;

pentru versiunea de bază:

R b \u003d (137500 8) / (100 8000) \u003d 1,374 ruble.

pentru varianta de proiectare:

R p \u003d (63532 ∙ 8) / (100 ∙ 16000) \u003d 0,317 ruble,

4.5.2.4 Costul unitar al lucrărilor de reparație se determină ca suma termenilor aflați:

I \u003d C w.p. + A + P, (4,26)

pentru versiunea de bază:

Și b \u003d 64,57 + 3,265 + 1,374 \u003d 69,209 ruble.

pentru varianta de proiectare:

Și p \u003d 32,28 + 0,754 + 0,317 \u003d 33,35 ruble.

K bate \u003d B / Q, (4,27)

pentru versiunea de bază:

K ud.b \u003d 137500/8000 \u003d 17,18 ruble.

pentru varianta de proiectare:

Pentru ud. n \u003d 63532/16000 \u003d 3,97 ruble.

4.5.4 Costurile reduse specifice sunt calculate astfel:

I \u003d I + E n K bătăi, (4.28)

pentru versiunea de bază:

I b \u003d 69,209 + 0,12 17,18 \u003d 71,27 ruble / bucată

pentru varianta de proiectare:

I p \u003d 33,35 + 0,12 3,97 \u003d 33,82 ruble / bucată

4.5.5 Calculul coeficientului de rezervă potențială a eficienței de proiectare se efectuează în următoarea ordine:

Calculăm costurile reduse specifice pe oră de muncă pentru opțiunile de bază și proiectate folosind formula:

I h \u003d I Y, (4,29)

pentru versiunea de bază:

eu b.w. \u003d 71,27 7,8 \u003d 555,9 ruble / h.

pentru varianta de proiectare:

Eu h.p \u003d 33,82 15,6 \u003d 527,59 ruble / h.

4.5.6 Determinați limita de eficiență a dispozitivului prin raportul ritmurilor de funcționare:

G e \u003d I h.p / I h.b. , (4,30)

G e \u003d 71,27 / 33,82 \u003d 1,88

4.5.7 Să calculăm raportul real al ritmurilor de operare:

În f = Y p./Y b., (4,31)

V f \u003d 15,6 / 7,8 \u003d 2

4.5.8 Determinați coeficientul rezervei potențiale de eficiență:

K r.e \u003d (V f - G e) / G e, (4.32)

K r.e \u003d (2-1,88) / 0,9 \u003d 0,13

Coeficientul calculat este comparabil cu cel normativ. Coeficientul normativ К r.e.n = 0,1. Concluzionăm că evenimentul se află în zona de eficiență suficientă, poate fi implementat în producție.

Datele obținute sunt rezumate într-un tabel.

Tabelul 4.1 - Eficiența economică a dezvoltării constructive

Numele indicatorului	versiunea originala	varianta de proiectare
1. Valoare contabilă, frecare.
2. Volumul anual de lucrări de reparații, buc.
3. Intensitatea muncii pe unitatea de volum de muncă, oră-om
4. Indicator de reducere a intensității muncii, %
5. Indicator de creștere a productivității muncii, timp
6. Costul unei unități de volum de lucru, rub / bucată
7. Investiție specifică, rub/buc
8. Economii de la reducerea costurilor, frecare.
9. Costuri specifice reduse, rub/h

Continuarea tabelului 4.1

La calcularea eficienței economice a dezvoltării constructive, valoarea contabilă a acestui dispozitiv este de 63.532 de ruble. Cu un volum anual de muncă crescut cu 50%, indicatorii de reducere a intensității muncii s-au ridicat la 25%. Productivitatea muncii s-a dublat. Coeficient de rezervă de eficiență potențială 0,13.

4.6 Instrucțiuni de siguranță

• standul trebuie operat în conformitate cu cerințele „Regulilor de siguranță și salubrizare industrială pentru firme de reparatii.
• întreținere: lubrifiați părțile mobile ale CILTIN - 201 conform GOST 6267 - 74.
• pentru a îmbunătăți depozitarea, acoperiți suprafețele nevopsite conform opțiunii de protecție 133 - GOST 6267 - 74.

5 PARTEA TEHNOLOGICĂ A PROIECTULUI

Proiectul nostru de absolvire propune refacerea unei conducte înlocuibile, deoarece in timpul functionarii, filetul care serveste ca legatura intre tubulatura si colectorul standului de testare este supus la cea mai mare uzura.

Pentru restaurare, se propune aplicarea suprafeței cu fir de 51KhFA într-un mediu cu dioxid de carbon folosind instalația UD-209A.

5.1 Date inițiale pentru refacerea fileturilor uzate ale duzei colectorului

Figura 5.1 - Schița duzei standului de testare cu dimensiunile suprafeței restaurate 1.

Conducta de ramificație este trimisă la reparație în funcție de starea sa, când apare o scurgere, deformare ca urmare a loviturilor împotriva conductei.

Ne propunem refacerea conductei de ramificație prin suprafața materialului și prelucrarea ulterioară.

5.2 Alegerea modului de sudare în mediul cu dioxid de carbon

Alegerea modului de suprafață se face conform și .

Diametrul firului electrodului - 1,2 mm;

Duritatea stratului depus HRC 52 ... 55;

Curent: polaritate inversă, valoare - 60 ... 65 A;

Tensiune: 14V;

Alimentare etrier - 1,2 mm/tur;

Consumul de dioxid de carbon - 8 l/min;

Presiunea gazului - 0,12 MPa;

Viteza de avans a firului (m/h):

unde k -------- coeficient suprapuneri (8 g/Ah);

I - curent de polaritate inversă, A;

d este diametrul firului electrodului, mm;

Densitatea materialului de sârmă (7,5 g / cm 3);

m/h, accept 57 m/h.

Viteza de suprafață (m/h):

unde este coeficientul de tranziție al materialului electrodului în materialul depus (0,9);

h este grosimea stratului depus, mm;

S - treapta de suprafata, mm/tur;

a este un coeficient care ia în considerare abaterea ariei secțiunii transversale reale a stratului de la aria unui patrulater cu înălțimea h (a = 0,9);

Viteza axului mașinii (min -1):

unde D este diametrul piesei sudate, mm;

Valoarea avansului longitudinal (pas de suprafață) este luată egală cu 0,8 mm.

timp regulat

T în \u003d 1,8 min;

Td = 0,34 min;

T w \u003d 14,06 + 1,8 + 0,34 \u003d 16,2 min

5.3 Calculul cotelor

Procedura de calcul a cotelor de prelucrare și a mărimii limită pentru tranzițiile tehnologice și operațiunile tehnologice

Folosind desenul de lucru al piesei și harta procesului tehnologic de prelucrare mecanică, notați în harta de calcul suprafețele elementare prelucrate ale piesei de prelucrat și tranzițiile tehnologice de prelucrare în ordinea succesiunii de execuție a acestora pentru fiecare suprafață elementară de la piesa brută până la prelucrarea finală

Scrieți valori:

R Zi -1 înălțimea neregulilor obținute în urma operației tehnologice anterioare, microni;

T i -1 - adâncimea stratului defect, microni;

p i -1 - eroare spațială formată în timpul tranziției anterioare, microni;

Eroare de instalare, microni. La bazarea pieselor de tip „tije rotunde” în centre, eroarea în direcția radială este zero, eroarea se manifestă atunci când „centrele se stabilesc”, adică. la prelucrarea suprafeţelor de capăt ale arborelui.

Abaterile spațiale reziduale pe suprafețele prelucrate care au avut abateri inițiale sunt rezultatul erorilor de copiere în timpul procesării. Amploarea acestor abateri depinde atât de condițiile de operare de prelucrare, cât și de parametrii care caracterizează rigiditatea sistem tehnologicși proprietățile mecanice ale materialului prelucrat. La realizarea proiectelor de absolvire, se utilizează o dependență empirică pentru a determina valorile intermediare ale alocațiilor de prelucrare:

ρ rest = ρ zag ∙K y, (5.6)

unde ρ ost este eroarea spațială cauzată de tratarea intermediară a suprafeței, microni;

ρ zag - eroarea spațială a piesei de prelucrat, microni

K y - factor de rafinare a formei;

K y \u003d 0,05 - pentru șlefuire de semifinisare;

K y \u003d 0,04 - pentru măcinare fină.

Determinați valorile calculate ale cotelor minime de procesare pentru toate tranzițiile tehnologice.

Notați pentru tranziția finală în coloana „Dimensiune calculată” cea mai mică dimensiune limită a piesei conform desenului.

Pentru tranziția premergătoare celei finale, se determină mărimea calculată adăugând la cea mai mică dimensiune limită conform desenului adaosul calculat Z min.

Determinați în mod constant dimensiunile calculate pentru fiecare tranziție anterioară adăugând alocația calculată Z min la dimensiunea calculată a tranziției adiacente adiacente care urmează

Notați cele mai mici dimensiuni limită pentru toate tranzițiile tehnologice, rotunjind-le cu o creștere a dimensiunilor calculate;

rotunjirea la aceeași virgulă zecimală cu care este dată toleranța de dimensiune pentru fiecare tranziție.

Determinați cea mai mare limită de dimensiune adăugând toleranța la cea mai mică limită de dimensiune rotunjită.

Valorile de toleranță sunt acceptate conform tabelelor, în funcție de diametrul suprafeței de tratat și de calitatea acesteia.

Înregistrați valorile limită ale cotelor z„ ca diferență dintre dimensiunile limită cele mai mari și Zmin ca diferența dintre dimensiunile limită cele mai mici ale tranzițiilor anterioare și efectuate.

Numele TO și TP

Elemente de admisie, microni

Valori limită, mm

Limita alocațiilor

Billet (după suprafață)

Filetat

Tabel 5.1 - Grafic pentru calcularea alocațiilor

Eroarea spațială se calculează cu formula:

Valoarea indemnizațiilor se calculează după formula:

5.4 Calculul condițiilor de tăiere

Condițiile de tăiere sunt înțelese ca următorii parametri: adâncimea de tăiere, numărul de treceri, avansul și viteza de tăiere. Condiții de tăiere, pe baza proprietăților materialelor piesei de prelucrat și a sculei, parametrilor geometrici ai părții de tăiere a sculelor și perioada de viață a sculei, indicatorii de calitate ai suprafețelor prelucrate ale piesei și capacitățile tehnologice ale echipamentului utilizat. Pentru a calcula condițiile de tăiere, sunt utilizate datele pașaportului mașinii 9M14.

Adâncimea de tăiere ar trebui să fie egală cu alocația de prelucrare pentru această operație. Dacă alocația nu poate fi eliminată într-o singură trecere, numărul de treceri ar trebui să fie cât mai mic posibil. La finisarea șlefuirii (până la clasa a 5-a de rugozitate a suprafeței), adâncimea de tăiere este luată în limita a 0,5. . .2 mm. Pentru a obține o clasă 6 ... a 7-a de rugozitate a suprafeței în timpul șlefuirii, adâncimea de tăiere este atribuită în 0,1. . .0,4 mm.

După setarea adâncimii de tăiere, ar trebui să selectați avansul maxim acceptabil din punct de vedere tehnologic (ținând cont de clasa de rugozitate a suprafeței prelucrate, puterea și rezistența mașinii, rigiditatea piesei de prelucrat și rezistența frezei). Lucrați cu furaje care sunt mai mici decât maximul neproductiv permis tehnologic. La finisare, avansul este de obicei limitat de clasa de rugozitate a suprafeței piesei prelucrate.

Atribuirea vitezei de tăiere se face după ce sunt selectate adâncimea de tăiere și avans. Viteza de tăiere (m/min) se calculează prin formula

m/min, (5,9)

sau determinate din tabele de referință, luând în considerare toți factorii de corecție necesari. Pe baza vitezei de tăiere calculate, se determină viteza estimată a axului mașinii (sau piesei de prelucrat).

n=1000*V/p*D rpm, (5,10)

În funcție de viteza de rotație calculată n p, se determină cea mai apropiată viteză inferioară sau egală a axului, care este disponibilă în pașaportul mașinii (viteza reală). Apoi calculați viteza de tăiere (m/min)

Modul de tăiere selectat este verificat de putere.

N P ≤N w = N M ή , (5.11)

Puterea consumată pentru tăiere trebuie să fie mai mică sau egală cu puterea axului.

Dacă puterea de tăiere calculată este mai mare decât puterea de pe ax, atunci viteza de tăiere trebuie redusă.

Minutul de alimentare este determinat de formula:

Sm \u003d n * Deci, mm / min, (5.12)

unde So - avans pe rotație a produsului sau sculei, mm / turație;

l - lungimea suprafeței de prelucrat, dimensiunea desenului, mm;

L este lungimea cursei de lucru, luând în considerare avansul și depășirea sculei de tăiere, mm;

T - durata de viață a sculei;

Numărul de treceri depinde de adâncimea de tăiere, dacă adâncimea de tăiere este mai mare de 2 mm, atunci numărul de treceri crește la 2 și așa mai departe.

Viteza de taiere Vp

n p - se găsește prin formula:

V p - se găsește prin formula:

unde n p - rotațiile de pașaport ale mașinii.

S min - se calculează prin formula:

S min \u003d S trece * n trece, (5.15)

T o - se calculează prin formula:

T d - se calculează prin formula:

T buc - se calculează prin formula:

T buc \u003d T o + T în + T d, (5,18)

Forța de tăiere verticală:

P z \u003d 10C p ts 0,75 N, (5,19)

Puterea de tăiere:

kW., (5,20)

Puterea de proiectare trebuie să satisfacă cerința

Condițiile de tăiere sunt date în tabelul 5.2.

Tabel 5.2 - Condiții de tăiere

TO sau TP

calificare IT

T, min min.

Viteza de taiere, m/min

S min mm/min

Teșire

Tăiere

6 Protecția muncii

6.1 Descrierea noului design de stand

Îmbunătățirea standului de testare la presiune a tuburilor (tuburilor) se referă la mecanizarea producției de reparații și are ca scop reducerea timpului tehnologic pentru efectuarea operațiunilor. La modernizarea mașinii (vezi Fig. 4.1), proiectarea acesteia va fi completată cu un motor de 10 kW (poz. 22), o cutie de viteze planetară (poz. 23) și cărucioare pentru deplasarea mecanismului (poz. 24). Este important de reținut că arborele cantilever al prizei va fi deschis și acest lucru necesită condiții noi. munca sigura.

Datorită prezenței echipamentelor electrice pe suport, devine necesară împământarea suportului, ceea ce va necesita un calcul. La elaborarea cerințelor de siguranță s-au avut în vedere elemente noi ale proiectării standului de încercare la presiune.

6.2 Analiza stării de protecție a muncii în timpul lucrărilor zonei de încercare a presiunii tubulaturii

Sistemul de culori pentru vopsit obiecte, echipamente de șantier și semne de siguranță are o directă importanţă pentru a asigura munca sigura. De exemplu, atunci când țevile sunt testate la presiune, se aprinde un panou de avertizare și se aude un semnal.

6.3 Analiza stării de protecție a muncii la lucrul pe un banc de încercare la presiune

La locul de testare a presiunii țevilor tubulare, țevile reparate sunt testate prin injectarea de apă în ele. Pentru a face acest lucru, o țeavă cu un cuplaj înșurubat pe ea este montată pe un suport, conectată printr-un cuplaj la un colector cu patru țevi și înfundată din cealaltă parte. Parametri controlați și controale de asigurat securitate tehnică pe stand sunt prezentate pe fișa 5 a părții grafice a proiectului de absolvire. La proiectarea acestui stand, sunt furnizate alarme sonore, luminoase și o carcasă de protecție a țevilor în timpul testării presiunii. Iluminare combinată: există lămpi care asigură o iluminare de 730 de lux, care respectă normele SNiP 23-05-95. Cota de lumină naturală este nesemnificativă, deoarece deschiderile ferestrelor sunt mici, iar standul este situat în partea centrală a clădirii.

Când standul de testare a presiunii funcționează, senzorul de presiune din linia hidraulică de lucru a standului trimite un semnal către unitatea de comandă a semnalului și pe afișajul luminos, se aude un semnal cunoscut de personal și se aprinde afișajul „ATENȚIE, APĂSARE” .

6.4 Instrucțiuni pentru protecția muncii atunci când lucrați pe un suport îmbunătățit pentru tubulatura de testare a presiunii

În secțiunea „Dezvoltare proiectare” (fișa 6 a părții grafice) este prezentată forma generala suport pentru testarea presiunii tubulaturii. În legătură cu îmbunătățirea și perfecționarea standului, precum și cu instalarea de echipamente suplimentare pe acesta, a devenit necesară creșterea cerințelor de siguranță atunci când se lucrează la stand.

6.4.1 Cerințe generale de siguranță

Lucratorul trebuie sa efectueze numai acele operatiuni care sunt indicate in hartile tehnologice pentru repararea tubulaturii.

Lucratorului i se interzice: sa atinga cablurile electrice sau carcasele motoarelor electrice in functiune, liniile hidraulice sub presiune; stați sub sarcină și în calea mișcării acesteia; fumatul, mâncatul, băutul la locul de muncă. Fumatul este permis numai în

locuri special amenajate.

Este necesar să se cunoască și să se aplice modalități de eliminare a pericolelor și de a oferi asistență victimei.

6.4.2 Cerințe de siguranță înainte de începerea lucrului

Înainte de a începe lucrul, este necesar: ​​să puneți și să fixați salopete, o mască de protecție, (GOST 12.5.48 - 83 SSBT), astfel încât să nu existe capete agățate, părul este asortat sub o coafură. Verificați împământarea motoarelor electrice, funcționalitatea unității de oprire de urgență a standului, integritatea unității (conform GOST 12.1.009 - 89), verificați funcționarea mecanismelor de control, conductele de înaltă presiune și fixarea acestora, absența scurgerilor de ulei la îmbinări, completitatea echipamentelor de stingere a incendiilor, truse medicale.

6.4.3 Cerințe de siguranță în timpul lucrului

Instalarea țevilor trebuie efectuată numai cu instrumente speciale: chei pentru țevi și chei. Unealta trebuie să fie deservită și curată, nu este permis să lucreze cu chei, cu capul unei șurubelnițe cu dispozitive de prindere uzate, crestături sau murdare cu ulei. Este interzis să lăsați lucruri și unelte pe bobinator, să rotiți sau să opriți manual arborele de putere. Înainte de a porni suportul, asigurați-vă că pornirea nu amenință pe nimeni. Pentru a verifica etanșeitatea conductei și a conexiunilor numai prin ferestrele de vizualizare din carcasa telescopică. Răsuciți țeava și cuplajul numai după ce pompa de înaltă presiune a fost oprită.

În timpul lucrului este interzis: să fie de către persoane neautorizate pe șantier; părăsiți locul de muncă; mananca la serviciu.

Reglarea și depanarea în timpul funcționării standului nu este

6.4.4 Cerințe de siguranță în situații de urgență

Când zgomot străin, miros de ars, fum, detecție

defecțiuni, scântei ale echipamentelor electrice, încălzirea echipamentelor electrice și alte defecțiuni, trebuie să opriți imediat standul și să sunați la un inginer pentru a identifica defecțiunea.

În caz de incendiu în partea electrică a standului, opriți imediat

electricitate, dați o alarmă și începeți stingerea.

În caz de rănire, luați măsuri pentru acordarea primului ajutor.

6.4.5 Cerințe de siguranță la sfârșitul lucrului

La terminarea lucrărilor, scoateți țevile din suport și îndepărtați lucrul

aşezaţi, deconectaţi motorul electric şi închideţi supapa hidraulică. Organizează-ți spațiul de lucru. Raportați șefului de lucru cu privire la toate încălcările de funcționare a standului, care sunt identificate în cursul lucrărilor, precum și asupra măsurilor luate pentru eliminarea acestora. Puneți salopeta în depozit. Spălați-vă mâinile și fața cu apă caldă și săpun și faceți un duș.

1. 5 Calcul de împământare

Să calculăm încărcătorul combinat pentru secțiunea de sertizare de 0,4 kV. În același timp, acceptăm: un circuit deschis al memoriei, ca un electrod vertical - un colț cu o lățime bv= 16 mm; v= 50 m, electrod orizontal - SG= 40 mm 2; d d = 12 mm.

Date inițiale: sol stâncos, H 0 = 5 m, lCARE= 15 km, ltaxi= 60 km, nv= 6 buc, lv= 2,5 m, A c = 5 m, Re= 15 ohmi.

Plată:

Curent nominal de defect la pământ:

unde U l - tensiunea liniară a rețelei, kV;

l cabină - lungimea totală a liniilor de cablu conectate la rețea, km;

l woz - lungimea totală a liniilor electrice conectate la rețea, km.

Determinarea rezistivității de proiectare a solului:

unde r tab. \u003d 700 Ohm × m - rezistivitatea solului măsurată (din tabelul 6.3 pentru sol stâncos);

y=1,3 - coeficientul climatic, adoptat conform tabelului. 6.4 pentru teren stâncos.

Determinarea necesității unui electrod de împământare artificial și calcularea rezistenței sale necesare.

Rezistența memoriei R c n este selectată din tabel. 6.7 în funcție de centrala U și r calc la locul construcției dispozitivului de stocare, precum și de modul neutru al rețelei electrice date:

Re> Rhn, Þ este necesară împământarea artificială. Împământarea necesară:

Determinarea lungimii electrozilor orizontali pentru o memorie cu circuit deschis:

unde a in - distanța dintre electrozii verticali n in.

Valoarea calculată a rezistenței electrodului vertical:

Valoarea calculată a rezistenței electrodului orizontal conform formulei:

Factori de utilizare pentru electrozii verticali si orizontali conform Tabelului. 6,9 sunt egale: h în \u003d 0,73, h g \u003d 0,48.

Rezistența estimată a unui electrod de masă de grup:

R > Rși, așa că creștem numărul de electrozi

Accept n = 25, lG = 125 m, RG = 17,2 Ohm

Conform tabelului 6.9 hv = 0,63, hG =0,32, R = 15.84, R > R u

nv = 45, lG= 225 m, RG= 10,3 ohmi

Conform tabelului 6.9 hv = 0,58, hG = 0,29, R= 10,8 ohmi

RLa = Re× R/(Re + R) Rmh, (6.8)

Unde Rl= 15×10,8/(15+10,8) = 6,27 ohmi 6,3 ohmi

R e- rezistenta naturala, Ohm;

R și- rezistenta electrodului de pamant artificial, Ohm;

R la- rezistenta totala a incarcatorului combinat, Ohm;

hv, hG- coeficientul de utilizare a electrozilor verticali si orizontali;

si in- distanta intre electrozi, m;

eu in- lungimea electrozilor, m;

n în- numarul de electrozi verticali.

Figura 6.1 - Vertical Figura 6.2 - Localizare

electrozi cu electrozi

7 EVALUAREA TEHNICĂ ȘI ECONOMICĂ A EFICIENȚEI PROIECTULUI DE ORGANIZARE REPARAȚII TUBILOR

Evaluarea economică decizii de proiectare pentru a îmbunătăți tehnologia și organizarea procesului de producție în zonă se realizează pe baza unei comparații a performanței întreprinderii cu organizarea existentă a producției și cea proiectată.

7.1 Date inițiale

Pentru calculele economice este necesar să existe date inițiale și anume: disponibilitatea mijloacelor fixe de producție ale unității și valoarea contabilă; volumul lucrărilor de reparații și întreținere efectuate în cursul anului; numărul personalului de șantier, incl. muncitori de productie; costurile forței de muncă ale lucrătorilor de producție pe an; costuri materiale și bănești pentru unitate; date privind volumele vânzărilor de produse de reparații pe tipuri; date privind prețurile de vânzare, cuantumul cheltuielilor de fabrică (generale) și neproducție.

Datele de mai sus sunt date în primul capitol al soluționării și notei explicative a proiectului de absolvire - caracteristicile organizatorice și economice ale SRL

7.2 Calculul costului unitar al produselor de reparare

Pe baza sumei totale a lucrărilor de reparații efectuate și a sumei costurilor materiale și bănești, calculăm costul unei unități de produse de reparație, adică. o reparație condiționată. Costul magazinului este determinat de formula:

La întreprinderile de reparații, atelier și C, fabrică I W și full I P prime costurile sunt calculate, ținând cont de costurile de fabrică C O.X și costurile de neproducție C V.P, atribuite produselor de reparație:

I Z \u003d I C + C OX /N, (7.2)

I P \u003d I Z + C VP / N, (7.3)

unde C z.p - salariile lucrătorilor din producție cu deduceri;

Cu z.h - costul pieselor de schimb;

C p - costul materialelor de reparație;

C coop - costul plății componentelor și ansamblurilor reparate în ordinea cooperării laterale (C coop = 0);

C op - cheltuieli generale de producție (magazin);

N - cantitatea de lucrări de reparații efectuate, N p \u003d N b \u003d 8000 buc. Salariile muncitorilor din producție se găsesc din expresia:

Sz.p \u003d Sch (1 + Kd) (1 + Kot) Zt.b, (7,4)

unde C h este salariul orar al unui lucrător, C h = 121,15 ruble;

K d - coeficientul de acumulare a salariilor suplimentare, K d \u003d 0,5;

K din - coeficientul deducerilor pentru nevoi sociale, K din = 0,321;

Z t.b. - costurile forţei de muncă ale muncitorilor de producţie, om-h.

Costuri cu forța de muncă pentru șantier:

Z t.b \u003d A F g, (7,5)

unde A este numărul de muncitori angajați pe șantier, A = 6 persoane;

W t.b \u003d 6 1981 \u003d 11886 ore-om

Cu z.p.b \u003d 121,15 (1 + 0,25) (1 + 0,321) 11886 \u003d 647207,4 ruble.

Costul pieselor de schimb (cuplaje) și al materialelor de reparație.

Costul pieselor de schimb și al materialelor de reparație este:

Cu s.ch.b = 117360 rub., Cu r.b. = 2416239 rub.

Cheltuieli generale de producție (de magazin):

Cu op.b = 324467 ruble.

Și c.b = (647207,4 + 2416239 + 117360 + 324467) / 8000 = 438,5 ruble / bucată.

7.3 Calculul indicatorilor intensității muncii a produselor și a productivității muncii

Intensitatea muncii de producție (repararea unei țevi) este preluată din graficul liniar (graficul secvenței și coordonării operațiilor în timpul reparației țevilor).

T sp.b = 0,37 ore om/buc.

Indicatorul productivității muncii

P t.b \u003d 1 / T ud.b, (7.6)

P t.b \u003d 1 / 0,37 \u003d 2,703 bucăți / oră om

7.4 Calculul economiei proiectului

Având datele necesare obținute pentru întreprindere, trecem la calculul indicatorilor economici ai proiectului.

7.4.1 Costul mijloacelor fixe

C o.f.p = C o.f.b.uch + ∆K ob + ∆K u + B p, (7.7)

unde С f.b.uch este costul activelor fixe de producție ale site-ului conform cazului de bază (pentru întreaga întreprindere C f.b. pentru întreaga întreprindere, C f.b.uch \u003d 40780000 * 0,05 \u003d 2039000 ruble);

B p - valoarea contabilă a dezvoltării constructive, B p = 63532 ruble (a se vedea tabelul 7);

∆К și - investiții suplimentare de capital în instrumente, rub;

∆К despre - investiții suplimentare de capital în echipamente, frecare;

∆ K OB = B OB - B ’OB, (7,8)

unde B OB este valoarea contabilă a echipamentului achiziționat împreună cu costurile de transport și instalare, B OB = 158.000 de ruble;

B 'OB - valoarea contabilă a echipamentului care urmează să fie înlocuit, 25.500 de ruble.

∆ K OB \u003d 158000 - 25500 \u003d 132500 ruble.

∆ K I \u003d K I + K 'I, (7.9)

unde K I - costul instrumentelor achiziționate, K U = 12.000 de ruble;

K I - valoarea contabilă a instrumentului înlocuit, frecare.

pentru că nu există un instrument înlocuibil, atunci ∆ K I \u003d 12000 de ruble.

C f.p. = 2039000+132500+12000+63532=2223690 rub.

7.4.2 Calculul costului reparațiilor

7.4.2.1 Masa salarială anuală a lucrătorilor din producție

C s.p.p = C h (1+K d) (1+K ot) ∙ Zt.p, (7,10)

unde C h este salariul orar al unui lucrător, C h = 121,15 ruble;

K d - coeficientul de acumulare a salariilor suplimentare, K d \u003d 0,12;

K din - coeficientul deducerilor pentru nevoi sociale, Kot=0,321;

3 etc. - costurile forţei de muncă ale muncitorilor de producţie, om-h.

Costuri cu forța de muncă pentru șantier:

Z t.p \u003d A F g, (7.11)

unde A este numărul de muncitori angajați pe șantier, A = 6 persoane;

F g - fondul anual al timpului de lucru al șantierului, F g \u003d 1981 h.

W t.p = 6 1981 = 11886 ore-om

Cu z.p.p = 121,15 (1 + 0,12) (1 + 0,321) 11886 = 2130492 ruble.

7.4.2.2 Costul pieselor de schimb și al materialelor de reparații.

Cu s.p.p =h sp N, (7,12)

Cu r.m.p. = h rm N, (7,13)

unde h Z.P. , h Р.М - consum specific costul unei reparații, respectiv, cu utilizarea pieselor de schimb și a materialelor de reparație, frecați.

Cu un salariu = 280 16.000 = 2.240.000 de ruble.

Cu r.m.p. \u003d 32 16000 \u003d 256000 ruble.

7.4.2.3 Costurile generale ale atelierului de producție

Conform normelor taxele de amortizare calculăm amortizarea în funcție de mijloacele fixe, luând în considerare doar o parte din costul clădirilor întreprinderii (și anume, amplasamentul în cauză pentru repararea tubulaturii), proporțional cu ponderea suprafeței ocupate de acest amplasament.

Să setăm coeficientul de proporționalitate:

K pr \u003d S uch / S total, (7,14)

unde S uch - suprafața ocupată de amplasament, S uch =460 m 2;

S total - suprafata clădiri industriale, S total =9200 m2;

K pr \u003d 460/9200 \u003d 0,05

Calculați amortizarea pentru clădiri, unde a = 5%:

A 3D \u003d 2039000 0,05 \u003d 101950 ruble, 24468

Ratele de amortizare pentru echipamente și unelte: A aproximativ \u003d 6164,51 ruble, A în \u003d 1378,7 ruble. Apoi, costurile generale de producție ale site-ului sunt calculate prin formula:

C O.P.P \u003d A ZD + A 0B + A IN + R OB + R ZD + R IN + R E + R B + R OT + R ZP + R PR, (7.15)

unde R DESPRE, R ZD, R IN, R E, R B, R OT, R ZP, R PR - costul reparației și întreținerii echipamentelor, clădirilor, sculelor, costul el. energie, apa, incalzire, fond de salarii cu deduceri pentru ingineri, lucratori auxiliari, UPC si respectiv MOS, alte cheltuieli.

La întreprindere, s-au obținut următoarele rate de cost pentru repararea axelor motoare:

R OB \u003d 11011 ruble, R E \u003d 25954 ruble,

R ZD \u003d 40729 ruble, R B \u003d 15289 ruble,

R IN \u003d 1969 ruble, R OT \u003d 38750 ruble,

R ZP = 397922 ruble, R PR = 3396 ruble.

Atunci obținem:

C opp =24468+6164.51+1378.7+11011+40729+1969+397922+25954+

15289+38750+3396=567031 rub.

7.4.2.4 Calculul costului unitar al produselor de reparare

Cost pe site

I c.p = (C c.p.p + C c.ch.p + C r.p + C coop.p + C op.p)/N p, (7.16)

Și cp \u003d (483892 + 717000 + 329250 + 0 + 567031) / 16000 = 131,07 ruble / bucată.

Costul de fabrică al unei unități de produse de reparare este determinat de formula:

I z.p \u003d I c.p + C oh.p / N p, (7.17)

unde С х - cheltuielile generale de afaceri ale site-ului, determinăm prin formula:

C o.p = R ox C n.p ∙Z t.p /100, (7,18)

unde R ox este procentul din cheltuielile generale de afaceri, R ox \u003d 14%,

С х \u003d 14 45 65,3 / 100 \u003d 411,54 ruble.

Și z.p = 131,07 + 411,54 / 1 = 542,61 ruble / bucată.

Cost integral:

I p.p \u003d I c.p + C vp / N p, (7.19)

unde C vp - costuri de non-producție, determinăm prin formula:

C vpp \u003d Și zpp N p. R vp / 100, (7,20)

unde R vn este procentul costurilor de non-producție (conform întreprinderii R VN \u003d 1,26%) față de costul fabricii.

Pista C = 542,68 16000 1,26 / 100 = 109404,28 ruble,

Și pp \u003d 542,68 + 109404,28 / 16000 \u003d 549,52 ruble / unitate.

Tabel 7.1 - Costuri generale de producție pentru secțiunea pentru repararea tubulaturii, mii de ruble

Cheltuieli	Opțiuni
	original	proiectat
Deduceri de amortizare: prin construirea prin echipament prin instrumente
Costuri de reparatie si intretinere: echipamente unelte
Costurile cu energie electrică
Costuri cu apa, abur
Costurile de incalzire si iluminare
Fond de salarizare cu deduceri pentru ingineri, lucrători auxiliari, UPC și MOS
alte cheltuieli

7.5 Evaluarea economică a proiectului

Evaluarea economică a proiectului se bazează pe o comparație a performanței șantierului cu tehnologia de producție existentă și cea proiectată.

7.5.1 Investiții de capital specifice

K bate \u003d C o.f / N, (7,21)

unde C o.f - costul activelor fixe de producție, mii de ruble;

N - volumul anual de lucrări de reparații, buc.

K ud.b \u003d 2039000/8000 \u003d 254,875 ruble / bucată;

K ud.p \u003d 2223690 / 16000 \u003d 138,98 ruble / buc.

7.5.2 Costuri unitare prezente

J \u003d I c + E n K bătăi, (7.22)

unde Și c - costul unei unități de produse de reparație, ruble / bucată;

E n \u003d 0,12 - coeficientul standard de eficiență al investițiilor de capital.

J b \u003d 549,52 + 0,12 254,875 \u003d 579,48 ruble / bucată;

J p \u003d 556,35 + 0,12 138,98 \u003d 565,67 ruble / bucată

pentru că J 6 > J

7.5.3 Calculul raportului potențial al rezervei de eficiență

7.5.3.1 Ritmuri de producție de reparații

Y \u003d A / T total, (7,23)

unde A este numărul de angajați angajați în operațiune, ore,

T total - intensitatea forței de muncă a unei unități de producție de reparații, ore-om/buc.

Complexitatea lucrării T total pe șantier:

T GENERAL \u003d ∑ T i , ore de om / buc. (7,24)

T total b \u003d 0,72 oră de om / bucată.

T total p \u003d 0,36 ore om/buc

Y b \u003d A b / T total b \u003d 5 / 12,03 \u003d 1,35 bucăți / h.

Y p \u003d A p / T total p \u003d 4 / 11,62 \u003d 2,73 bucăți / h.

7.5.3.2 Costuri unitare prezente pe oră de lucru

I H \u003d J Y, (7,25)

I BW \u003d 579,48 1,35 \u003d 782,29 ruble / h,

I PE \u003d 565,67 2,73 \u003d 1544,27 ruble / h.

7.5.3.3 Frontiera eficienței proiectelor.

Г e \u003d I chp / I chb, (7.26)

G e \u003d 1544,27 / 782,29 \u003d 1,974

7.5.3.4 Raportul real al ritmurilor de producție

V f \u003d Y p / Y B, (7,27)

V f \u003d 2,73 / 1,35 \u003d 2,02

7.5.3.5 Raportul de înălțime potențială

K RE \u003d (V f - G e) / G e, (7.28)

K RE \u003d (2,02-1,974) / 1,974 \u003d 0,1

Întrucât K RE > K RE.N (K RE.N = 0,1 standard), opțiunea proiectată poate fi introdusă în producție din motive economice.

7.5.4 Intensitatea forței de muncă a unei unități de produse de reparare.

T ud.p \u003d W t.p / N p, (7,29)

T sp.b \u003d 9905/8000 \u003d 1,23 ore om/buc

T ud.p \u003d 11886/16000 \u003d 0,74 ore om/buc.

7.5.5 Rata de reducere a muncii

C 1 \u003d (T udb - T udp) / (T udb) 100, (7,30)

C 1 \u003d (1,23-0,74) / 0,74 100 \u003d 66,2%

7.5.6 Rata de creștere a productivității muncii

C 2 \u003d T ud.B / T ud.p, (7.31)

C 2 \u003d 1,23 / 0,74 \u003d de 1,66 ori

7.5.7 Perioada de rambursare a investițiilor suplimentare de capital

To \u003d (K ud.p - K ud.b) / (I B - I P), (7.32)

P o \u003d (254.85-247.932-) / (556.35-549.52) \u003d 1 an

7.5.8 Raportul eficienței economice a investițiilor suplimentare de capital

E \u003d 1 / T o \u003d 1/1 \u003d 1, (7.33)

7.5.9 Economii anuale din reducerea costului produselor de reparare

E g \u003d (I B - I p) N p, pyb (7.34)

E g \u003d (556,35-549,53) 16000 \u003d 109120 ruble.

7.5.10 Calculul indicatorilor suplimentari

Costul reparației unui tub, conform datelor JSC, este Tsr = 841 ruble.

7.5.10.1 Profit din vânzările de produse

P \u003d R-C "p, (7,35)

unde R este veniturile din vânzarea tuturor produselor, ruble;

C "r.p - costul tuturor produselor vândute, frecați.

R \u003d C p N, (7,36)

Rb \u003d 841 8000 \u003d 6728000 ruble,

R p \u003d 841 16000 \u003d 13456000 ruble,

C "r.p \u003d N I c, (7.37)

C "r.p. b \u003d 8000 556,35 \u003d 4.450.000 de ruble,

C "r.p. p \u003d 16000 549,52 \u003d 8.792.320 de ruble.

P b \u003d 6.728.000-4.450.000 \u003d 2.278.000 ruble;

P p \u003d 13456000-8792320 \u003d 4.663.680 de ruble.

7.5.10.2 Nivel de profitabilitate

U p \u003d P 100 / C "r.p.,% (7,38)

U p .b \u003d 2278000 100 / 4450000 \u003d 51,19%

U p .p \u003d 4663680 100 / 8792320 \u003d 53,04%

Rezultatele calculului sunt prezentate în Tabelul 7.2.

Tabel 7.2 - Eficiența economică a proiectului de tehnologie și organizare a producției la șantierul pentru repararea tubulaturii

Tabelul 7.2 a continuat

Număr muncitori producție, pers.
Volumul anual de lucrări de reparații, buc.
Intensitatea muncii pe unitatea de muncă, ore-om
Indicator de reducere a intensității muncii, %
Costul unitar al produselor de reparație, rub./buc.
Investiții de capital specifice pe unitate de produse de reparații, rub./buc.
Costuri specifice reduse, rub./buc.
Perioada de rambursare a investițiilor suplimentare de capital, ani
Economii anuale din reducerea costurilor, RUB
Venituri din vânzarea produselor comercializabile, frec
Nivel de profitabilitate, %
Ritmul producției reparațiilor, buc/h
Raportul de rezervă potențială a eficienței proiectului

Concluzie: Ca urmare a proiectării unei secțiuni pentru repararea tuburilor la întreprinderea OJSC, s-au obținut rezultate economice, care arată că costul reparațiilor condiționate a scăzut de la 556,35 ruble. până la 549,52 ruble. Profitul din reducerea costului reparațiilor este de 109 mii de ruble pe an, iar perioada de rambursare a investițiilor suplimentare de capital este de 1 an. Coeficientul rezervei de eficienta potentiala, egal cu 0,1, este egal cu standardul, de aceea este indicata introducerea proiectului in productie.

Concluzie

Pe baza proiectului de absolvire finalizat pe tema: „Îmbunătățirea procesului tehnologic de reparare a tubulaturii în SA, putem concluziona că scopul designului de absolvire a fost atins. Ca urmare, următorii indicatori au fost majorați:

1. Organizarea și tehnologia reparației podurilor medii la întreprindere a fost îmbunătățită datorită distribuției raționale a operațiunilor între legături și coordonării acestora cu ciclul de producție al bazei de reparații, introducerea formelor și metodelor progresive de reparație.
2. Reconstrucția propusă a șantierului va pune în funcțiune în plus zonele existente ale clădirii de producție, va îmbunătăți calitatea reparației tubulaturii.
3. Standul propus de proiectul de testare hidraulică a tubulaturii permite îmbunătățirea calității reparației podurilor și a productivității muncii.
4. Secțiunea dezvoltată privind protecția muncii oferă recomandări privind implementarea măsurilor de îmbunătățire a condițiilor de muncă care îndeplinesc cerințele moderne.
5. În partea finală a proiectului, se fac calcule pe indicatorii tehnici și economici ai eficienței proiectului tehnologic și a organizării producției la locul de reparare a tubulaturii.

Lista surselor utilizate

1. Babusenko S.M. Proiectarea întreprinderilor de reparații și întreținere - ed. a II-a, revizuită. si suplimentare - M.: Agropromizdat, 1990. - 352 p.: ill. - (Tutoriale și ghiduri de studiu pentru universități).
2. Apalkov V.I., Pilipenko N.S. Organizarea si planificarea intreprinderilor de reparatii: Manual pt termen de hârtie. - M.: MIISP, 1984. - 320 p.
3. Fiabilitatea și repararea mașinilor: Manual / Ed. V.V. Kurchatkin. - M. : Kolos, 2000. - 776 p.
4. Levitsky NS Organizația de reparații și proiectare a întreprinderilor de reparații agricole. -ed. a 3-a, revizuită. si suplimentare - M.: Kolos, 1977. - 240 s.
5. Sery I. S. et al. Proiectare curs și diplomă pentru fiabilitatea și repararea mașinilor / I. S. Sery, A. P. Smelov, V. E. Cherkun. - Ed. a IV-a, revizuită. si suplimentare - M.: Agropromizdat, 1991. - 84 p.
6. Catalog de echipamente și detergenți pentru întreținere și reparații / Ed. E.N. Vinogradov. - M. : GOSNITI, 1980. - 116 p.
7. Catalogul utilajelor și sculelor pentru întreținerea și repararea mașinilor agricole / Ed. ESTE. Begunova. - M.: GOSNITI, 1983. - 304 p.
8. Reparatie auto: Manual / Ed. L.V. Dekhterinsky. - M.: Transport, 1992. - 295 p.
9. S.A. Solovyov, V.E. Rogov şi alţii.Atelier de reparare a maşinilor agricole / Ed. V.E. Rogova - M.: Kolos, 2007.-336 p. (Manuale și materiale didactice pentru instituțiile de învățământ superior agricole).
10. Fiabilitatea și repararea mașinilor. Proiectarea proceselor tehnologice: Trusa de instrumente la design de absolvire pentru facultatea de mecanizare cu. - X. / V.E. Rogov, V.P. Cernîşev. -, 1993. - 160 p.
11. V. E. Rogov, V. P. Chernyshev și alții.Proiectare diplomă pentru repararea mașinilor, 1996. - 86 p. (Manuale și materiale didactice pentru universități).
12. Shkrabak V. S., Lukovnikov A. V., Turgiev A. K. Siguranța vieții în producția agricolă. - M.: Colossus, 2004. - p. 512: bolnav.
13. A. E. Severny, A. V. Kolchin și colab.Asigurarea siguranței în serviciul tehnic al mașinilor agricole. M.: FGNU „Rosinformagrotech”, 2001.-408 p.
14. Konarev F.M. şi altele.Protecţia muncii.-M .: Agropromizdat, 1988
15. Belyakov G.I. Protecţia muncii.- M .: Agropromizdat, 1990
16. Anuriev V.I. Manualul proiectantului-constructor de mașini: În 3 volume - M .: Mashinostroenie, 1979. -728 p., ill.
17. Vigdorchik V.M. Orientări pentru cursul rezistenței materialelor: partea 2. -, 1969 - 159s.
18. Mirolyubov IN et al.Manual pentru rezolvarea problemelor de rezistență a materialelor. Ed. a 4-a, revizuită. M, „Școala superioară”, 1974, 392s, ill.
19. Matveev V.A., Pustovalov I.I. Reglementarea tehnică a muncii în agricultură. - M.: Kolos, 1979 - 288s., ill.
20. Lebedyantsev V.V. Evaluarea economică a eficacității măsurilor de îmbunătățire a producției de reparații și întreținere în complexul agroindustrial: Instrucțiuni pentru studenții facultății de mecanizare a paginii - x.

Numărul de echipamente este determinat de volumul de ieșire. Pentru a efectua operațiuni conform p.p. 1, 2, 3, 4, 10, 11, 12, 13 (vezi Tabelul 3.6) sunt furnizate echipamente automate.

Atelierul este dotat cu un sistem automat de transport și acumulare care asigură transportul conductelor între echipamentele de proces și crearea de restanțe interoperaționale, precum și un sistem informatic automatizat de contabilizare a producției de conducte „ASU-NKT” cu capacitatea de a efectuați certificarea conductelor.

Luați în considerare echipamentul atelierului:

LINIE MECANIZATĂ DE SPĂLARE TEVI

Proiectat pentru curățarea și spălarea suprafețelor interioare și exterioare ale tubulaturii înainte de repararea acestora și pregătirea pentru operare ulterioară.

Spălarea se efectuează prin jeturi de înaltă presiune ale fluidului de lucru, obținându-se în același timp calitatea necesară spălării tuburilor fără încălzirea fluidului de lucru, datorită impactului dinamic de mare viteză al jeturilor. Apa fără aditivi chimici este folosită ca fluid de lucru.

Tuburile cu contaminare cu ulei de parafină și depuneri de sare pot fi spălate dacă canalul conductei este înfundat până la 20% din suprafață.

Spălarea cu o cantitate crescută de contaminare este permisă cu scăderea productivității liniei.

Fluidul de lucru uzat este curățat, compoziția este actualizată și din nou alimentată în camera de spălare. Este asigurată îndepărtarea mecanizată a contaminanților.

Linia funcționează în mod automat controlat de un controler programabil.

Avantaje:

• - productivitatea ridicată și calitatea necesară a spălării se realizează fără încălzirea fluidului de lucru, economisind costurile energetice;
• - nu există coagulare și lipire a contaminanților îndepărtați, costurile pentru eliminarea acestora și curățarea echipamentelor sunt reduse;
• - îmbunătăți conditii de mediu proces de curățare a tubulaturii prin reducerea degajării de vapori nocivi, aerosoli și căldură, ceea ce duce la îmbunătățirea condițiilor de muncă pentru lucrători.

Specificații:

Diametrul tubulaturii prelucrate, mm 60,3; 73; 89

Lungimea tubului prelucrat, m 5,5 ... 10,5

Număr tuburi lavabile simultan, buc. 2

Presiune lichid de spălare, MPa până la 25

Pompe de înaltă presiune:

• - versiune anticoroziune cu piston ceramice
• - numarul de muncitori 2buc.
• - numarul de rezerva 1buc.
• - performanta pompei, m 3 / ora 10

Materialul duzelor de spălare din carbură

Consum de energie, kW 210

Capacitatea bazinului și a rezervoarelor consumabile, m 3 50

Dimensiuni totale, mm 42150 H 6780 H 2900

Greutate, kg 37000

CAMERA DE USCARE A TEVII

Proiectat pentru uscarea tuburilor care intră în cameră după spălare sau hidrotestare.

Uscarea se realizează cu aer cald furnizat sub presiune de la capătul conductei, trecând pe toată lungimea, urmată de recirculare și epurare parțială de vapori de apă.

Temperatura este menținută automat.

Specificații:

Productivitate, conducte/oră până la 30

Temperatura de uscare, ºС 50 ... 60; Timp de uscare, min 15

Puterea încălzitorului, kW 60, 90

Cantitatea de aer evacuat, m 3 / oră 1000

Cantitatea de aer recirculat, m 3 / oră 5000

Caracteristicile tubulaturii

• - diametrul exterior, mm 60, 73, 89
• - lungime, mm 5500 ... 10500

Dimensiuni totale, mm 11830 H 1800 H 2010

Greutate, kg 3150

INSTALAȚĂ DE DIRECTARE ȚEVI MECANICE

Conceput pentru curățarea mecanică a suprafeței interioare a tubului de depuneri solide aleatorii care nu au fost îndepărtate în timpul spălării conductelor, în timpul reparației și refacerii acestora.

Curățarea se efectuează cu o unealtă specială (răzuitoare cu arc) introdusă pe o tijă în canalul unei țevi rotative, cu suflare simultană cu aer comprimat. Se asigură aspirarea produselor prelucrate.

Specificații:

Diametrul tubului prelucrat, mm

• - extern 60,3; 73; 89

Lungimea tubului prelucrat, m 5,5 - 10,5

Număr de tuburi prelucrate simultan, buc. 2 (cu orice combinație de lungimi de țeavă)

Viteza de avans a sculei, m/min 4,5

Frecvența de rotație a conductei (Ж73mm), min-1 55

Presiunea aerului comprimat, MPa 0,5 ... 0,6

Consum de aer pentru conductele de purjare, l/min 2000

Putere totală, kW 2,6

Dimensiuni totale, mm 23900 H 900 H 2900

Greutate, kg 5400

INSTALARE șablon

Proiectat pentru a controla diametrul interior și curbura tubului în timpul reparației și restaurării acestora.

Controlul se efectuează prin trecerea unui dorn de control cu ​​dimensiuni conform GOST 633-80, care este introdus pe tijă în orificiul țevii. Instalația funcționează în regim automat.

Specificații:

Capacitate de instalare, conducte/ora pana la 30

Diametrul tubului controlat, mm

• - extern 60,3; 73; 89
• - intern 50,3; 59; 62; 75,9

Lungimea tubului controlat, m 5,5 - 10,5

Diametrul exterior al șabloanelor (conform GOST633-80), mm 48,15; 59,85; 56,85; 72,95

Forța de împingere a șablonului, N 100 - 600

Viteza de deplasare a șablonului, m/min 21

Puterea de deplasare, kW 0,75

Dimensiuni de gabarit, mm 24800 H 600 H 1200

Greutate, kg 3000

LINIE AUTOMATIZATĂ DE DEFECTOSCOPIE

Conceput pentru testarea nedistructivă prin metoda electromagnetică a tubulaturii cu cuplaje în timpul reparațiilor și restaurării, cu sortarea acestora pe grupe de rezistență. Managementul este realizat de un controler programabil. Linia include o unitate de detectare a defectelor "URAN-2000M". pompare conducta compresorului reparație

În comparație cu echipamentele existente, linia are o serie de avantaje.

În modul automat, se efectuează următoarele:

• - cea mai cuprinzătoare depistare a defecțiunilor și controlul calității țevilor și racordurilor;
• - sortarea si selectia pe grupe de rezistenta a tubulaturii si cuplajelor;
• - obținerea unor indicatori fiabili de calitate atât a tuburilor autohtone, cât și a celor importate prin utilizarea unui dispozitiv pentru determinarea compoziției chimice a materialului în sistemul de control;
• - determinarea limitelor secțiunilor defecte ale conductei.

Specificații:

Productivitate liniei, conducte/oră până la 30

Diametrul tubului controlat, mm 60,3; 73; 89

Lungimea tubului controlat, m 5,5 ... 10,5

Numărul de poziții de control 4

Viteza de deplasare a tubulaturii, m/min 20

Presiunea aerului comprimat în sistemul pneumatic, MPa 0,5 - 0,6

Putere totală, kW 8

Dimensiuni de gabarit, mm 41500 H 1450 H 2400

Greutate, kg 11700

Parametri controlați:

• - continuitatea peretelui conductei;
• - grupele de rezistență la conducte și la cuplare ("D", "K", "E"), determinarea compoziției chimice a materialului;
• - măsurarea grosimii peretelui conductei conform GOST 633-80.

Marcarea se efectuează cu un material de vopsea și lac, conform informațiilor de pe monitorul unității de detectare a defectelor.

Datele de control pot fi transferate către sistem automat contabilizarea producției și certificării țevilor.

INSTALARE DEFECTOSCOPIE DE TUVĂ ȘI CUPLARE „URAN-2000M”

Unitatea funcționează ca parte a unei linii automate de detectare a defectelor și este proiectată pentru a verifica calitatea tubulaturii pentru următorii indicatori:

• - prezenta discontinuitatilor;
• - controlul grosimii peretelui conductei;
• - sortarea după grupele de rezistență „D”, „K”, „E” a țevilor și racordurilor.

Compoziția instalației:

• - Controler de masura;
• - Controler desktop;
• - Senzor de control al grupului de rezistență al conductei; panou de control și indicație
• - Senzor de control al grupului de durabilitate a cuplajului; (monitor);
• - Un set de senzori de detectare a defectelor;

• - Monitor dispozitiv de afișare;
• - Un set de calibre de grosime;
• - Software;
• - Unitate de procesare a semnalului;
• - Un set de mostre de lucru;
• - Controler dispozitiv de afișare;

Instalația funcționează în următoarele moduri:

Controlul discontinuităților (defectoscopie) conform GOST 633-80;

Controlul grosimii peretelui conductei conform GOST 633-80;

Control compoziție chimică racorduri și țevi;

Controlul grupului de rezistență al cuplajului și țevilor conform GOST 633-80;

Ieșirea rezultatelor către dispozitivul de afișare cu posibilitate de imprimare;

Specificatii tehnice:

Viteza de control, m/s 0,4

Productivitate montaj, conducte/ora 40

Caracteristicile conductelor în curs de reparare, mm

Diametru 60,3; 73; 89; lungime 5500 ... 10500

Specificatii generale:

Procesoare controller de bază - 486 DX4-100 și Pentium 100;

RAM (RAM) - 16 MB;

Unitate de dischetă (FDD) - 3.5I, 1.44 Mb;

Unitate de hard disk (HDD) - 1,2 GB;

Alimentat de la rețeaua de curent alternativ cu o frecvență de 50 Hz;

Tensiune - 380/220 V; Consum de energie - 2500 VA;

Timp de lucru continuu - nu mai puțin de 20 de ore;

Timpul mediu dintre defecțiuni - nu mai puțin de 3000 de ore;

Rezistență la stres mecanic conform GOST 12997-76.

MAȘINĂ MUFTODOVERTOCHNY

Mașina este proiectată pentru înșurubarea și deșurubarea cuplajelor cu tuburi netede. Machiajul se efectuează cu controlul unui cuplu dat (în funcție de dimensiunea țevii).

Mașina este încorporată în secțiunea de întoarcere a reparației țevilor, dar poate fi utilizată autonom dacă există vehicule care asigură încărcarea și descărcarea țevilor.

Mașina este controlată de un controler programabil.

Avantaje:

• - simplitate constructivă;
• - simplitatea și comoditatea trecerii la modurile de înșurubare sau

deșurubarea și dimensiunea țevii;

Posibilitatea transportului tevilor prin ax si mandrina.

Specificații:

Productivitate, conducte/oră până la 40

Diametrul conductei / diametrul exterior al cuplajelor, mm 60/73; 73/89; 89/108

Viteza axului, min -1 10

Cuplu maxim, LFm 6000

Acționare electromecanică a arborelui

Presiunea aerului comprimat, MPa 0,5 ... 0,6

Dimensiuni totale, mm 2740 H 1350 H 1650

Greutate, kg 1660

INSTALARE HYDRO TEST

Proiectat pentru a testa presiunea hidrostatică internă pentru rezistența și etanșeitatea tubulaturii cu cuplaje înșurubate în timpul reparației și restaurării acestora.

Etanșeitatea cavității testate se realizează de-a lungul filetelor tubului și cuplajului. Zona de lucruÎn timpul testării, instalația este acoperită cu ecrane de protecție de ridicare, ceea ce îi permite să fie integrată în liniile de producție fără o cutie specializată.

Funcționarea instalației se realizează în mod automat controlat de un controler programabil.

Avantaje:

• - control crescut al calității în conformitate cu GOST 633-80;
• - fiabilitatea instalației, este planificată spălarea canalului conductei de resturile de așchii;
• - protecţie fiabilă personalul de producție cu economii semnificative în spațiul de producție.

Specificații:

Productivitate, conducte/oră până la 30

Diametrul tubului, mm 60,3; 73; 89

Lungimea tubului, m 5,5 - 10,5

Presiune de testare, MPa până la 30

Apa fluidă de lucru

Timp de menținere a tubului sub presiune, sec. 10

Frecvența de rotație a dopului și a tubului în timpul machiajului, min-1 180

Cuplu de completare estimat NChm 100

Presiunea aerului în sistemul pneumatic, MPa 0,5

Putere totală, kW 22

Dimensiuni totale, mm 17300 H 6200 H 3130

Greutate, kg 10000

SETAREA MĂSURĂRII LUNGIMII

Conceput pentru a măsura lungimea tubulaturii cu manșoane și pentru a obține informații despre numărul și lungimea totală a tubului în timpul formării pachetelor de tuburi după repararea acestora.

Măsurarea se realizează folosind un cărucior mobil cu un senzor și un traductor de deplasare.

Funcționarea instalației se realizează în mod automat controlat de un controler programabil. Schema de măsurare a lungimii conductei conform GOST633-80;

Specificații:

Capacitate de instalare, conducte/ora pana la 30

Diametrul exterior al tubului, mm 60,3; 73; 89

Lungimea tubului, m 5,5 - 10,5

Eroare de măsurare, mm +5

Rezoluție de măsurare, mm 1

Viteza de deplasare a vagonului, m/min 18,75

Puterea de antrenare a mișcării căruciorului, W 90

Dimensiuni totale, mm 12100 H 840 H 2100

Greutate, kg 1000

INSTALARE STAMPARE

Proiectat pentru marcarea tuburilor după reparație.

Marcarea se aplică capătului deschis al cuplajului conductei prin extrudarea succesivă a marcajelor. Conținutul marcajului (se modifică după voință programatic): număr de seriețevi (3 cifre), data (6 cifre), lungimea țevii în cm (4 cifre), grupa de rezistență (una dintre literele D, K, E), codul companiei (1, 2 caractere) și altele la cererea utilizator (în total 20 de caractere diferite).

Unitatea este construită în ateliere de reparații de țevi cu echipamente pentru detectarea defecțiunilor și măsurarea lungimii țevilor, în timp ce schimbul de informații și marcarea țevilor se realizează într-un mod automat de funcționare, folosind un controler programabil.

Avantaje:

• - furnizat un numar mare de informațiile și citirea lor bună, inclusiv pe țevi în stive;
• - calitate bună a marcajului, deoarece marcarea se realizează pe o suprafață prelucrată;
• - siguranta marcajului in timpul functionarii conductelor;
• - îndepărtarea simplă și multiplă a marcajelor vechi în timpul reparației conductelor;
• - in comparatie cu marcajul de pe generatoarea conductei se elimina necesitatea curatarii conductei si riscul de microfisuri.

Specificații:

Productivitate, conducte/oră până la 30

Diametrul tubului conform GOST 633-80, mm 60, 73, 89; Lungimea tubului, m până la 10,5

Înălțimea fontului conform GOST 26.008 - 85, mm 4

Adâncime amprentă, mm 0,3 ... 0,5

Unealtă marca din carbură GOST 25726-83 cu revizuire

Presiunea aerului comprimat, MPa 0,5 ... 0,6

Dimensiuni de gabarit, mm 9800 H 960 H 1630; Greutate, kg 2200

SISTEM AUTOMAT DE CONTATORIA TEVI PENTRU ATELIER DE REPARATII TUBI

Proiectat pentru atelierele cu linii de producție pentru repararea tubulaturii pentru operațiuni cu controlere.

Cu ajutorul calculatoarelor personale conectate la o rețea locală cu controlere, sunt îndeplinite următoarele funcții:

• - contabilizarea pachetelor de tuburi de intrare pentru reparare;
• - formarea sarcinilor zilnice în schimburi pentru lansarea pachetelor de tuburi pentru prelucrare;

Contabilitatea curentă a trecerii conductelor pentru cele mai importante operațiuni ale fluxului, contabilizarea reparațiilor...

Invenția se referă la domeniul minerit, și anume la tehnica și tehnologia de restaurare a tuburilor de oțel uzate (tubing BU). Rezultatul tehnic constă în creșterea rezistenței la coroziune și a capacității portante a țevilor reparate datorită căptușelii acestora. Metoda include controlul radiațiilor, curățarea suprafețelor exterioare și interioare ale țevilor de depuneri și contaminare, control vizual și instrumental al calității, tăierea și controlul calității filetelor, testarea presiunii hidraulice, înșurubarea cuplajelor și pieselor de siguranță, marcarea și ambalarea țevilor în saci. O caracteristică a invenției este aceea că o conductă - căptușeală electrică sudată cu pereți subțiri este introdusă în cavitatea interioară a țevii destinate reparației, cu adeziv-etanșant aplicat în prealabil pe suprafața sa exterioară, iar apoi sunt supuse la tragere îmbinată în modul de expansiune prin tragerea dornului prin cavitatea interioară a căptușelii. 1 filă.

Invenția se referă la domeniul reparării produselor din oțeluri și aliaje aflate în funcțiune și în special la tehnica și tehnologia de refacere a țevilor (tuburilor) de oțel uzate.

În timpul funcționării, tubulatura suferă uzură corozivă și erozivă, precum și abraziune mecanică. Ca urmare a influenței acestor factori asupra tubulaturii, pe suprafața lor exterioară și mai ales interioară se formează diverse defecte, inclusiv gropi, caverne, riscuri, zgârieturi etc., care duc la o pierdere a capacității portante a conductelor, astfel încât utilizarea lor ulterioară în scopul propus fără reparații adecvate nu este posibilă. În unele cazuri, repararea tubulaturii prin metodele existente nu dă un rezultat pozitiv din cauza dimensiunii mari a defectelor.

Cea mai apropiată soluție tehnică de invenția propusă este o metodă de reparare a tubulaturii, dezvoltată de OAO Tatneft, prezentată, de exemplu, în „Regulamentul privind procedura de control al calității, restaurare și respingere a tuburilor”.

Această metodă a fost utilizată pe scară largă în toate companiile petroliere ruse.

Cunoscuta metodă de reparare a tubulaturii stabilește o anumită procedură de efectuare a operațiunilor tehnologice de recondiționare și cerințe tehnice pentru calitatea tubului uzat (tubing BU) și care urmează a fi reparat. Reparația restaurativă se efectuează în următoarea secvență: controlul radiațiilor conductelor; curățarea suprafețelor lor interioare și exterioare de asfalt, sare, depozite de parafină (ASPO), produse de coroziune și alți contaminanți; control vizual; modelare; detectarea defectelor prin metode fizice; tăierea și controlul calității firelor la capetele țevilor (dacă este necesar); cuplaje de înșurubare; măsurarea lungimii conductei; test de presiune hidraulica; marcare; ambalarea si expedierea tevilor catre consumatori. Principalele cerințe tehnice pentru calitatea țevilor uzate trimise la reparație stabilesc standarde pentru curbura țevilor și limitele de uzură generală și locală. Defectele și defectele tubulaturii BU nu trebuie să fie mai mari decât cele care asigură grosimea minimă reziduală a peretelui țevii specificată în Tabelul 1.

Dacă pe suprafața secțiunilor individuale de țeavă există defecte inacceptabile cu dimensiuni care depășesc pe cele permise, atunci astfel de secțiuni de țeavă sunt tăiate, dar lungimea părții rămase a țevii trebuie să fie de cel puțin 5,5 m.

Dezavantajele acestei metode de reparare a tuburilor sunt:

Limitarea semnificativă a volumelor de instalații de tubing trimise pentru recondiționare din cauza prezenței de defecte inacceptabile;

Necesitatea de a tăia o parte a țevii cu defecte inacceptabile (astfel de țevi sau părți de țevi sunt eliminate ca fier vechi);

Durată de viață redusă a instalațiilor de tuburi reparate în comparație cu tuburile noi.

Obiectivul soluției tehnice propuse este de a crește rezistența la coroziune și capacitatea portantă a țevilor uzate datorită căptușelii lor, ceea ce va crește volumul țevilor care pot fi întreținute și le va folosi în scopul propus, în loc să achiziționeze și să utilizeze țevi noi. În prezent, companiile petroliere rusești trimit anual aproximativ 200.000 de tone de țevi pentru a înlocui tuburile uzate.

Problema este rezolvată prin faptul că metoda propusă include fabricarea unei căptușeli (țevi) în conformitate cu condiții tehnice speciale, aplicarea unui material de etanșare pe suprafața exterioară a căptușelii și a suprafeței interioare a tubului BU, introducerea unei căptușeli în tub. BU, distribuindu-l, creând condiții pentru polimerizarea materialului de etanșare, în principal pe bază epoxidice.

Ca căptușeală, se folosește o țeavă sudată sau fără sudură din metale feroase, neferoase sau aliaje cu rezistență crescută la coroziune. Diametrul exterior al căptușelii este determinat de formula D ln =D vn.nkt - , unde D ln - diametrul exterior al căptușelii; D vn.nkt - diametrul interior real al tubului BU, ținând cont de uzura reală a acestora; - un spațiu inelar între diametrul interior al tubului BU și diametrul exterior al căptușelii. Decalajul este determinat pe baza experienței practice a introducerii libere a căptușelii în cavitatea internă a tubului BU, de regulă, variază de la 2-5 mm. Grosimea peretelui căptușelii este determinată de fezabilitatea tehnică a fabricării acestuia cu o valoare minimă și de fezabilitatea economică a utilizării acestuia.

Exemplul 1. După cum este indicat în descrierea prototipului, pentru refacerea tubulaturii repararea BU se efectuează în următoarea secvență: monitorizarea radiațiilor; curatarea tevilor de la ASPO, prelucrare; control vizual și al calității instrumentelor; prelucrarea capetelor țevilor cu filetare și înșurubare a racordurilor; test de presiune hidraulica. Analiza statistică a arătat că până la 70% din tubulatura platformei pot fi restaurate în acest mod de reparare, restul conductelor fiind eliminate ca fier vechi. Tuburile BU după reparație au arătat că durata lor de viață este cu 15-25% mai mică decât cea a tuburilor noi.

Exemplul 2. Tubulatura BU, nu indeplinesc cerintele tehnice, reglementate de tehnologia existenta (prototip) si specificate in tabel.1, supuse repararii in urmatoarea succesiune: controlul radiatiilor; curățarea țevilor de la ASPO, inclusiv sablare. Controlul vizual și instrumental a stabilit prezența cavităților, zgârieturilor și pieselor uzate pe suprafața interioară, ducând grosimea peretelui instalației de tuburi dincolo de abaterea maximă admisă. Pe tubul experimental al BU au fost forate găuri de trecere cu un diametru de 3 mm în diferite locuri de-a lungul lungimii. Ca căptușeală au fost utilizate țevi sudate cu pereți subțiri din oțel rezistent la coroziune, cu un diametru exterior de 48 mm și o grosime a peretelui de 2,0 mm. Un material de etanșare de 2 mm grosime a fost aplicat pe suprafața exterioară a căptușelii și pe suprafața interioară a tubului tubular. La capetele din față și din spate ale tubului BU, prizele au fost realizate prin introducerea unui dorn conic de dimensiunea și forma corespunzătoare în tubul BU. La un capăt al căptușelii, o priză a fost de asemenea realizată în așa fel încât suprafața interioară a mufei capătului din spate al tubului tubular al unității de foraj să fie strâns cuplată cu suprafața exterioară a mufei căptușelii. Căptușeala a fost introdusă în tubul BU cu un spațiu între diametrul său exterior și diametrul interior al tubului BU egal cu aproximativ 2,0 mm. Tuburile BU cu o căptușeală introdusă în el au fost instalate în resturile mesei de recepție a morii de trefilare. Prin tragerea dornului prin cavitatea interioară a căptușelii s-a realizat deformarea (expansiunea) îmbinării căptușelii și a tubului BU. Partea cilindrică de lucru a dornului a fost realizată în așa fel încât diametrul exterior al tubului CU după căptușeală a crescut cu 0,3-0,5% din diametrul său real înainte de căptușire. Tragerea dornului prin căptușeala și tubulatura combinată a BU a fost efectuată cu ajutorul unei tije, la un capăt al căreia a fost fixat dornul, iar celălalt capăt a fost instalat în mânerele boghiului de tragere al morii de tragere. După distribuirea căptușelii și a tubului BU, polimerizarea materialului de etanșare a fost efectuată la temperatura magazinului. Toate țevile lotului pilot au trecut testele de presiune internă în conformitate cu GOST 633-80. Testele pe banc ale tubului BU după reparația specificată au arătat o creștere a duratei de funcționare de 5,2 ori comparativ cu tuburile noi. Mentenabilitatea BU tubing a crescut în comparație cu prototipul și s-a ridicat la 87,5%.

Rezultatul tehnic din aplicarea obiectului revendicat este de a crește rezistența la coroziune și capacitatea portantă a țevilor uzate BU, creșterea volumului de restaurare a țevilor BU prin creșterea mentenanței acestora. Rezultatul economic este reducerea costurilor de întreținere a sondelor de petrol prin folosirea tubulaturii BU după reparație în scopul propus, în loc de achiziționarea de tuburi noi costisitoare, crescând fiabilitatea și durabilitatea tuburilor bimetalice prin conferirea unei rezistențe mari la coroziune țevilor, oferită de rezistența la coroziune. a materialului de căptușeală.

Studiile preliminare ale brevetului disponibil și ale literaturii științifice și tehnice pe fondul Universității Tehnice de Stat din Ural, Ekaterinburg au arătat că setul de caracteristici esențiale ale invenției propuse este nou și nu a fost folosit în practică înainte, ceea ce ne permite să concluzionam că soluția tehnică îndeplinește criteriile de „noutate” și „activ inventiv”, iar aplicabilitatea sa industrială considerăm oportună și fezabilă din punct de vedere tehnic, ceea ce reiese din descrierea sa completă.

REVENDICARE

O metodă de reparare a țevilor uzate (tubing BU), inclusiv monitorizarea radiațiilor, curățarea suprafețelor exterioare și interioare ale țevilor de depuneri și contaminanți, control vizual și instrumental al calității, tăierea și controlul calității filetelor, testarea presiunii hidraulice, înșurubarea cuplajelor și siguranță piese , marcarea și ambalarea țevilor în pungi, caracterizate prin aceea că în cavitatea interioară a țevii destinate reparației este introdusă o țeavă cu pereți subțiri sudate electric - o căptușeală cu etanșant adeziv aplicat anterior pe suprafața sa exterioară, apoi sunt supus tragerii îmbinării în regim de expansiune prin tragerea dornului prin cavitatea interioară a căptușelii.