Echipamente pentru intretinerea si repararea tubulaturii. Instrucțiuni de siguranță pentru metoda de reparare a tubulaturii

Invenția se referă la domeniul minerit, și anume la tehnica și tehnologia de restaurare a tuburilor de oțel uzate (tubing BU). Rezultatul tehnic constă în creșterea rezistenței la coroziune și a capacității portante a țevilor reparate datorită căptușelii acestora. Metoda include controlul radiațiilor, curățarea suprafețelor exterioare și interioare ale țevilor de depuneri și contaminare, control vizual și instrumental al calității, tăierea și controlul calității filetelor, testarea presiunii hidraulice, înșurubarea cuplajelor și pieselor de siguranță, marcarea și ambalarea țevilor în saci. O caracteristică a invenției este aceea că o conductă - căptușeală electrică sudată cu pereți subțiri este introdusă în cavitatea interioară a țevii destinate reparației, cu adeziv-etanșant aplicat în prealabil pe suprafața sa exterioară, iar apoi sunt supuse la tragere îmbinată în modul de expansiune prin tragerea dornului prin cavitatea interioară a căptușelii. 1 filă.

Invenția se referă la domeniul reparării produselor din oțeluri și aliaje aflate în funcțiune și în special la tehnica și tehnologia de refacere a țevilor (tuburilor) de oțel uzate.

În timpul funcționării, tubulatura suferă uzură corozivă și erozivă, precum și abraziune mecanică. Ca urmare a influenței acestor factori asupra tubulaturii, pe suprafața lor exterioară și mai ales interioară se formează diverse defecte, inclusiv gropi, caverne, riscuri, zgârieturi etc., care duc la o pierdere a capacității portante a conductelor, astfel încât utilizarea lor ulterioară în scopul propus fără reparații adecvate nu este posibilă. În unele cazuri, repararea tubulaturii prin metodele existente nu dă un rezultat pozitiv din cauza dimensiunii mari a defectelor.

Cea mai apropiată soluție tehnică de invenția propusă este o metodă de reparare a tubulaturii, dezvoltată de OAO Tatneft, prezentată, de exemplu, în „Regulamentul privind procedura de control al calității, restaurare și respingere a tuburilor”.

Această metodă a fost utilizată pe scară largă în toate companiile petroliere ruse.

Cunoscuta metodă de reparare a tubulaturii stabilește o anumită procedură de efectuare a operațiunilor tehnologice de reparații de refacere și cerințe tehnice pentru calitatea tuburilor uzate (tubing BU) și care urmează să fie reparate. Reparația restaurativă se efectuează în următoarea secvență: controlul radiațiilor conductelor; curățarea suprafețelor lor interioare și exterioare de asfalt, sare, depozite de parafină (ASPO), produse de coroziune și alți contaminanți; control vizual; modelare; detectarea defectelor prin metode fizice; tăierea și controlul calității firelor la capetele țevilor (dacă este necesar); cuplaje de înșurubare; măsurarea lungimii conductei; test de presiune hidraulica; marcare; ambalarea si expedierea tevilor catre consumatori. Principalele cerințe tehnice pentru calitatea țevilor uzate trimise la reparație stabilesc standarde pentru curbura țevilor și limitele de uzură generală și locală. Defectele și defectele tubulaturii BU nu trebuie să fie mai mari decât cele care asigură grosimea minimă reziduală a peretelui țevii specificată în Tabelul 1.

Dacă pe suprafața secțiunilor individuale de țeavă există defecte inacceptabile cu dimensiuni care depășesc pe cele permise, atunci astfel de secțiuni de țeavă sunt tăiate, dar lungimea părții rămase a țevii trebuie să fie de cel puțin 5,5 m.

Dezavantajele acestei metode de reparare a tuburilor sunt:

Limitarea semnificativă a volumelor de instalații de tubing trimise pentru recondiționare din cauza prezenței de defecte inacceptabile;

Necesitatea de a tăia o parte a tubulaturii cu defecte inacceptabile (astfel de țevi sau părți de țevi sunt eliminate ca fier vechi);

Durată de viață redusă a instalațiilor de tuburi reparate în comparație cu tuburile noi.

Obiectivul soluției tehnice propuse este de a crește rezistența la coroziune și capacitatea portantă a țevilor uzate datorită căptușelii lor, ceea ce va crește volumul țevilor care pot fi întreținute și le va folosi în scopul propus, în loc să achiziționeze și să utilizeze țevi noi. În prezent, companiile petroliere rusești trimit anual aproximativ 200.000 de tone de țevi pentru a înlocui tuburile uzate.

Problema este rezolvată prin faptul că metoda propusă include fabricarea unei căptușeli (țevi) în conformitate cu condiții tehnice speciale, aplicarea unui material de etanșare pe suprafața exterioară a căptușelii și a suprafeței interioare a tubului BU, introducerea unei căptușeli în tub. BU, distribuindu-l, creând condiții pentru polimerizarea materialului de etanșare, în principal pe bază epoxidice.

Ca căptușeală, se folosește o țeavă sudată sau fără sudură din metale feroase, neferoase sau aliaje cu rezistență crescută la coroziune. Diametrul exterior al căptușelii este determinat de formula D ln =D vn.nkt - , unde D ln - diametrul exterior al căptușelii; D vn.nkt - diametrul interior real al tubului BU, ținând cont de uzura reală a acestora; - un spațiu inelar între diametrul interior al tubului BU și diametrul exterior al căptușelii. Decalajul este determinat pe baza experienței practice a introducerii libere a căptușelii în cavitatea internă a tubului BU, de regulă, variază de la 2-5 mm. Grosimea peretelui căptușelii este determinată de fezabilitatea tehnică a fabricării acestuia cu o valoare minimă și de fezabilitatea economică a utilizării acestuia.

Exemplul 1. După cum este indicat în descrierea prototipului, pentru refacerea tubulaturii repararea BU se efectuează în următoarea secvență: monitorizarea radiațiilor; curatarea tevilor de la ASPO, prelucrare; control vizual și al calității instrumentelor; prelucrarea capetelor țevilor cu filetare și înșurubare a racordurilor; test de presiune hidraulica. Analiza statistică a arătat că până la 70% din tubulatura platformei pot fi restaurate în acest mod de reparare, restul conductelor fiind eliminate ca fier vechi. Tuburile BU după reparație au arătat că durata lor de viață este cu 15-25% mai mică decât cea a tuburilor noi.

Exemplul 2. Tubul de conductă BU, care nu îndeplinește cerințele tehnice reglementate de tehnologia existentă (prototip) și specificat în tabelul 1, a fost reparat în următoarea secvență: monitorizarea radiațiilor; curățarea țevilor de la ASPO, inclusiv sablare. Controlul vizual și instrumental a stabilit prezența cavităților, a zgârieturilor și a pieselor uzate pe suprafața interioară, conducând grosimea peretelui instalației de tuburi dincolo de abaterea maximă admisă. Pe tubul experimental al BU au fost forate găuri de trecere cu un diametru de 3 mm în diferite locuri de-a lungul lungimii. Ca căptușeală au fost utilizate țevi sudate cu pereți subțiri din oțel rezistent la coroziune, cu un diametru exterior de 48 mm și o grosime a peretelui de 2,0 mm. Un material de etanșare de 2 mm grosime a fost aplicat pe suprafața exterioară a căptușelii și pe suprafața interioară a tubului tubular. La capetele din față și din spate ale tubului BU, prizele au fost realizate prin introducerea unui dorn conic de dimensiunea și forma corespunzătoare în tubul BU. La un capăt al căptușelii, o priză a fost de asemenea realizată în așa fel încât suprafața interioară a mufei capătului din spate al tubului tubulatura BU să se împerecheze strâns cu suprafața exterioară a mufei căptușelii. Căptușeala a fost introdusă în tubul BU cu un spațiu între diametrul său exterior și diametrul interior al tubului BU egal cu aproximativ 2,0 mm. Tuburile BU cu o căptușeală introdusă în el au fost instalate în resturile mesei de recepție a morii de trefilare. Prin tragerea dornului prin cavitatea interioară a căptușelii s-a realizat deformarea (expansiunea) îmbinării căptușelii și a tubului BU. Partea cilindrică de lucru a dornului a fost realizată în așa fel încât diametrul exterior al tubului CU după căptușeală a crescut cu 0,3-0,5% din diametrul său real înainte de căptușire. Tragerea dornului prin căptușeala și tubulatura combinată a BU a fost efectuată cu ajutorul unei tije, la un capăt al căreia a fost fixat dornul, iar celălalt capăt a fost instalat în mânerele boghiului de tragere al morii de tragere. După distribuirea căptușelii și a tubului BU, polimerizarea materialului de etanșare a fost efectuată la temperatura magazinului. Toate țevile lotului pilot au trecut testele de presiune internă în conformitate cu GOST 633-80. Testele pe banc ale tubului BU după reparația specificată au arătat o creștere a duratei de funcționare de 5,2 ori comparativ cu tuburile noi. Mentenabilitatea BU tubing a crescut în comparație cu prototipul și s-a ridicat la 87,5%.

Rezultatul tehnic din aplicarea obiectului revendicat este de a crește rezistența la coroziune și capacitatea portantă a tubului uzat BU, crește recuperarea tubului BU prin creșterea menținabilității acestora. Rezultatul economic este reducerea costurilor de întreținere a sondelor de petrol prin folosirea tubulaturii BU după reparație în scopul propus, în loc de achiziționarea de tuburi noi costisitoare, crescând fiabilitatea și durabilitatea tuburilor bimetalice prin conferirea unei rezistențe mari la coroziune țevilor, oferită de rezistența la coroziune. a materialului de căptușeală.

Studiile preliminare ale brevetului disponibil și ale literaturii științifice și tehnice pe fondul Universității Tehnice de Stat din Ural, Ekaterinburg au arătat că setul de caracteristici esențiale ale invenției propuse este nou și nu a fost folosit în practică înainte, ceea ce ne permite să concluzionam că soluția tehnică îndeplinește criteriile de „noutate” și „activ inventiv”, iar aplicabilitatea sa industrială considerăm oportună și fezabilă din punct de vedere tehnic, ceea ce reiese din descrierea sa completă.

REVENDICARE

O metodă de reparare a țevilor uzate (tubing BU), inclusiv monitorizarea radiațiilor, curățarea suprafețelor exterioare și interioare ale țevilor de depuneri și contaminanți, control vizual și instrumental al calității, tăierea și controlul calității filetelor, testarea presiunii hidraulice, înșurubarea cuplajelor și siguranță piese , marcarea și ambalarea țevilor în pungi, caracterizate prin aceea că în cavitatea interioară a țevii destinate reparației este introdusă o țeavă cu pereți subțiri sudate electric - o căptușeală cu etanșant adeziv aplicat anterior pe suprafața sa exterioară, apoi sunt supus tragerii îmbinării în regim de expansiune prin tragerea dornului prin cavitatea interioară a căptușelii.

Invenția se referă la domeniul reparării produselor din oțeluri și aliaje aflate în funcțiune și în special la tehnica și tehnologia de refacere a țevilor (tuburilor) de oțel uzate.

Această metodă a fost utilizată pe scară largă în toate companiile petroliere ruse.

Dezavantajele acestei metode de reparare a tuburilor sunt:

Limitarea semnificativă a volumelor de instalații de tubing trimise pentru recondiționare din cauza prezenței de defecte inacceptabile;

Necesitatea de a tăia o parte a tubulaturii cu defecte inacceptabile (astfel de țevi sau părți de țevi sunt eliminate ca fier vechi);

Durată de viață redusă a instalațiilor de tuburi reparate în comparație cu tuburile noi.

Ca căptușeală, se folosește o țeavă sudată sau fără sudură din metale feroase, neferoase sau aliaje cu rezistență crescută la coroziune. Diametrul exterior al căptușelii este determinat de formula D ln =D vn.nkt -Δ, unde D ln - diametrul exterior al căptușelii; D vn.nkt - diametrul interior real al tubului BU, ținând cont de uzura reală a acestora; Δ - un spațiu inelar între diametrul interior al tubului BU și diametrul exterior al căptușelii. Decalajul este determinat pe baza experienței practice a introducerii libere a căptușelii în cavitatea internă a tubului BU, de regulă, variază de la 2-5 mm. Grosimea peretelui căptușelii este determinată de fezabilitatea tehnică a fabricării acestuia cu o valoare minimă și de fezabilitatea economică a utilizării acestuia.

adnotare

Proiectul de diplomă a fost finalizat pe tema: „Îmbunătățirea procesului tehnologic de reparare a tubulaturii la întreprindere”.

Acest proiect conține o decontare și notă explicativă pe 84 de pagini și o parte grafică pe 9 coli format A1.

Cuvinte cheie: clădire de producție, reparație, tehnologie, fond de timp, ciclu de reparații, secțiune, amenajare echipament, zonă, muncitor, defecțiune, stand.

În proiectul de absolvire sunt date caracteristicile organizatorice și economice ale întreprinderii, care descrie locația întreprinderii, principalele activități, indicatorii economici.

Se efectuează o analiză detaliată a defectelor de țeavă și cuplare care apar în timpul funcționării lor.

Este dat calculul amplasamentului pentru repararea podurilor medii.

În partea constructivă a proiectului se propune un banc pentru testarea tubulaturii. La utilizarea acestei dezvoltări de proiectare, intensitatea muncii asociată cu efectuarea lucrărilor de testare este redusă cu 55%, iar productivitatea muncii este crescută de 2 ori.

Modernizarea procesului tehnologic al tubulaturii de recuperare

Se are în vedere sistemul de management al protecţiei muncii la întreprindere.

Sunt prezentate o evaluare economică a adaptării și o evaluare economică a proiectului în ansamblu.

Introducere ................................................ . ................................................ .. ..

1. Caracteristici organizatorice și economice

SA..................................................

1.1. Scurt istoric.................................................................................................................................................. .

1.2. Caracteristicile generale ale întreprinderii ................................................. ............................................. ......

1.3. Obiectivele activităților de producție ale întreprinderii de reparații ......

1.4. Scurtă descriere a construcției de producție și tehnică......

1.5. Principalii indicatori economici ai întreprinderii………………………………

2. Analiza defecțiunilor tubulaturii și a racordurilor la acestea ...

2.1. Defecțiuni ale tubulaturii și modalități de a le elimina…………..….

2.2. Uzura corpului țevii……………………………………………..….

2.3. Defecte de țeavă și filet…………………………………………..……

3. Organizarea procesului de producție…………………………..

3.1. Organizarea reparației tubulaturii …………………………………

3.2. Proiectarea unui site pentru repararea tubulaturii …………

3.2.1. Modul de funcționare al întreprinderii și fondurile de timp…………………………

3.2.2. Calculul parametrilor principali ai procesului de producție…………..

3.2.3. Construirea unui program pentru succesiunea și coordonarea operațiunilor în timpul reparației tubulaturii…………………………………………………………………………

3.2.4. Calculul numărului de echipamente și posturi de lucru…………………

3.2.5. Calculul suprafeței locului de reparare a tubulaturii………..………

3.2.6. Dispunerea echipamentului pe șantier……………………………………………………

3.2.7. Calculul numărului de muncitori pe șantier……………..………

3.3. Design estetic al locurilor de muncă și al șantierului……………

3.4. Tehnologia de reparare a tuburilor în zona proiectată....

4. Dezvoltarea de proiectare a unui stand pentru testarea hidraulică a țevilor………………………………

4.1. Motivul necesității utilizării suporturilor pentru repararea tubulaturii………………………………………………………………….

4.2 Prezentare de ansamblu asupra modelelor existente de standuri pentru testarea hidraulică a țevilor………………………………………………………………...

4.3. Descrierea și principiul de funcționare a structurii ...........................…………....

4.4. Calcule inginerești ale proiectării standului propus……………….

4.4.1. Alegerea unui motor electric pentru un dispozitiv de rotire ......

4.4.2. Selectarea cuplajului……………………………………………..……..…

4.4.3. Calculul axului capului de capăt…………..…………….………...

4.4.4. Calculul rulmenților rolelor de sprijin ale boghiului dispozitivului de întoarcere………………………………………………………………….

4.5. Eficiența economică a dezvoltării designului…………..

4.5.1 Costuri pentru fabricarea standului ……………………………………………

4.5.1.1. Costul materialelor de bază ............................................................. ............. ...........

4.5.1.2. Costul pieselor, ansamblurilor, ansamblurilor achiziționate.………..……….......

4.5.1.3. Salariile muncitorilor din producție ………….……..…...…

4.5.1.4. Cheltuieli generale de producție (magazin) …………….……………

4.5.2. Valoarea contabilă a structurii fabricate .........……….......

4.5.2.1 Remunerarea………………………………………………………………………..

4.5.2.2. Deduceri de amortizare ……………………………..…………

4.5.2.3. Cheltuieli pentru repararea și întreținerea standului…………….

4.5.2.4. Costul unitar al lucrărilor de reparații ……………………………

4.5.3. Investiții de capital specifice ………………………………………………

4.5.4. Costuri reduse specifice.................................................…………...…. .

4.5.5. Calculul coeficientului rezervei potențiale a eficienței de proiectare ...................................... ........................................................................

4.5.6. Limita de eficiență a dispozitivului în funcție de raportul ritmurilor de funcționare....……….…………........................... .... .......................……….

4.5.7. raportul real ritmuri de operare………..……..….......…...

4.5.8. Raportul rezervei de eficiență potențială …………….

4.6 Indicarea măsurilor de siguranță……………………………………………………………………………………

5. Partea tehnologică a proiectului…………………………………………………

5.1 Date inițiale pentru refacerea filetului conductei colectoare ...

5.2 Selectarea modului de sudare în mediul cu dioxid de carbon……………..

5.3. Calculul indemnizațiilor………………………………………………………………… . ......……....

5.4 Calculul condițiilor de tăiere……………………………………………………….

6. Protecția muncii…………………………………………………….………...……

6.1 Descrierea unui nou stand pentru testarea presiunii tubulaturii………

6.2 Analiza stării de protecție a muncii în timpul lucrului în zona de încercare a presiunii tubulaturii…………………………………………...…... .......... ............

6.3 Analiza stării de protecție a muncii la lucrul pe un stand de încercare la presiune.

6.4 Instrucțiuni pentru protecția muncii la lucrul pe un suport de sertizare….. 6.4.1 Cerințe generale de siguranță………………………………………

6.4.2 Cerințe de siguranță înainte de începerea lucrului …………………

6.4.3 Cerințe de siguranță în timpul lucrului. ……………

6.4.4 Cerințe de siguranță în situații de urgență …………………..

6.5. Calculul împământării …………………………………………………………..

7. Studiu de fezabilitate al eficacității proiectului de organizare a reparației tubulaturii……………………………………….

7.1 Date inițiale ……………………………………………………………………

7.2 Costul unitar al produselor de reparare……………...

7.3 Calculul indicatorilor intensității muncii a produselor și a productivității muncii………………………………………………………………………………

7.4 Calculul indicatorilor economici ai proiectului……………………………

7.4.1 Costul principalului active de producție……………………….

7.4.2 Calculul costului reparațiilor………………………….

7.4.2.1 Starea de plată anuală a lucrătorilor din producție……..

7.4.2.2 Costul pieselor de schimb și al materialelor de reparații……..

7.4.2.3 Cheltuieli generale ale atelierului de producție………………………….

7.4.2.4 Calculul costului unitar al produselor de reparare……

7.5 Evaluarea economică a proiectului…………………………………………………….

7.5.1 Investiții de capital specifice………………………………………..

7.5.2 Costuri reduse specifice……………………………………….

7.5.3 Calculul coeficientului rezervei potențiale de eficiență……….

7.5.3.1 Ritmuri de producție de reparații………………………………………. 7.5.3.2 Costuri specifice reduse pe oră de muncă…………….

7.5.3.3 Frontiera eficienței proiectului………………………………………

7.5.3.4 Raportul real al ritmurilor de producție…………..

7.5.3.5 Raportul rezervelor de eficiență potențială……

7.5.4 Intensitatea forței de muncă a unei unități de produse de reparație………………………….

7.5.5 Indicatorul de reducere a intensității forței de muncă………………………………………………..

7.5.6 Indicatorul de creștere a productivității muncii……………………………

7.5.7 Perioada de rambursare a investițiilor de capital suplimentare…………..

7.5.8 Coeficientul de eficiență economică a investițiilor suplimentare de capital………………………………………………………...

7.5.9 Economii anuale din reducerea costului produselor de reparare…………………………………………………………………

7.5.10 Calculul indicatorilor suplimentari…………………………………

7.5.10.1 Profit din vânzările de produse…………………………………..

7.5.10.2 Nivel de profitabilitate…………………………………………………………

Concluzie……………………………………………………………………...

Lista surselor utilizate………………………………………………….

Apendice……………………………………………………………...………

Introducere

Industria modernă se dezvoltă într-un ritm extraordinar, în legătură cu aceasta, în condițiile producției în masă și a diferitelor mărci de mașini, partea economică a problemei reparației devine controversată: este mai ieftin să înlocuiți o piesă, un ansamblu, o unitate cu un unul nou decât să reparați unul defect. Această dilemă este adesea rezolvată de mai mulți factori, unul dintre ei fiind transportul. În acest proiect luat în considerare, este esențial. Datorită dispersării obiectelor-consumatori de reparații, a depărtării fabricilor, este fezabilă din punct de vedere economic repararea tubulaturii în așezare. V Regiunea OrenburgÎn raionul Buzuluk există o fabrică de reparații care repară tubulaturi cu un program de circa 100.000 de reparații pe an, dar distanța sa mărește timpul de nefuncționare a echipamentelor și nu satisface nevoia de reparații urgente a unor loturi mici de tubulaturi și, de asemenea, implică costuri mari de transport.

Condițiile moderne pentru producția de reparații trebuie să respecte standardele de protecție a muncii, să satisfacă pe deplin nevoile consumatorului și să aducă profit producătorului de reparații. În acest sens, au fost stabilite o serie de sarcini pentru întreprinderile de reparații:

îmbunătățirea organizării și tehnologiei reparației tubulaturii, îmbunătățirea calității lucrărilor prestate;

Funcționarea unei stații de pompare și compresoare depinde în mare măsură de fiabilitatea tubulaturii, de absența defectelor de reparare și de asamblare.

În acest proiect se încearcă modernizarea tehnologiei de reparare a tubulaturii în clădirea de producție a SA. În acest sens, sunt luate în considerare problemele schimbării designului și amenajării standului, introducerea de noi echipamente și redistribuirea muncii tehnologice între lucrătorii șantierului.

1 CARACTERISTICI ORGANIZAȚIONALE ȘI ECONOMICE ALE SA

1.1 Scurt istoric

Compania, fondată în 1938, are rădăcini adânci în complexul agroindustrial al RSFSR, URSS și acum Rusia. A fost stabilit ca RTP al raionului și a atins obiectivele partidului în sprijinul tehnic al fermelor agricole. Înainte de începerea restructurării, datorită conducerii înțeleapte a directorilor și inginerilor, întreprinderea avea deja elemente de producție automată a componentelor de mașini agricole, precum și mecanisme de ridicare și transport precum un manipulator. În anii perestroikei, ca toate întreprinderile, a fost în sărăcie din cauza lipsei cererii de produse și a lipsei salariilor. Datorită inginerului, compania a supraviețuit acestor vremuri dificile, re-specializându-se în producția de ansambluri grele de conducte, repararea acestora, precum și producția și repararea diferitelor structuri metalice. Acum, întreprinderea este angajată în lucrări metalice și mecanice pentru restaurarea pieselor sistemului de stocare, conductelor, repararea tuburilor și producția unică de echipamente tehnologice pentru atelierele de reparații.

1.2 Caracteristicile generale ale întreprinderii.

deschis societate pe actiuni se afla in centrul raional al asezarii de pe strada Zwilling 1. Se afla la marginea satului, ceea ce este benefic pentru transportul fondului de reparatii, precum si pentru protejarea linistii locuitorilor. Locația în ohmi este avantajoasă datorită locației apropiate de zăcământul petrolier Kolganskoye. Întreprinderile care lucrează la acesta sunt principalii clienți pentru repararea țevilor tubulare.

Figura 1.1 - Plan general al OJSC: 1 - clădire țevi, 2 - depozit pentru stoc de reparații și produse finite, 3 - clădire pentru prelucrarea metalelor la cald și mecanic, 4 - zonă de depozitare deschisă pentru fier vechi, 5 - clădire pentru fabricarea structuri metalice, 6 - clădire administrativă, 7 - punct de control

Pe teritoriul întreprinderii există: o clădire de conducte în care intenționăm să introducem un proiect de absolvire, un fond de reparații și un depozit de produse finite, o clădire pentru prelucrarea metalelor la cald și mecanic, o zonă pentru depozitarea în aer liber a fier vechi, o clădire pentru fabricarea structurilor metalice, o clădire administrativă, un punct de control.

In interiorul cladirii de productie reparatii tevi se afla: un atelier de reparatii tevi, un atelier de montaj mecanic, un atelier de fierarie, o zona de depozitare, un birou de ingineri si o camera de scule.

Pentru reparatorii se instituie un sistem de salarizare-bonus, plus un bonus (până la 15%, în funcție de experiența angajaților întreprinderii).

Schema de management la întreprindere este prezentată în Figura 1.2

Figura 1.2 - Schema de management la întreprindere

În fruntea conducerii întreprinderii se află directorul general Pomogaev A. G. Un inginer și un contabil îi sunt direct subordonați.

1.3 Obiectivele activităților de producție ale întreprinderii de reparații.

În prezent, scopul SA este:

Reparatii si fabricare de piese pentru masini agricole;

Productie de echipamente industriale si echipamente tehnologice pentru intreprinderi de reparatii;

Fabricarea si repararea fitingurilor pentru liniile hidraulice grele;

Repararea tubulaturii.

Oferirea unei garanții pentru toate serviciile furnizate.

1.4 Scurtă descriere a construcției de producție și tehnică.

OJSC este o companie specializata care ofera reparatii tubulatura conform tehnologiei standard de reparatii, precum si o gama larga de servicii pentru fabricarea structurilor metalice, piese si prelucrarea mecanica a materialelor. Baza implementării serviciilor de mai sus este complexul de producție și tehnic, care include:

Corpul conductei

Cladirea este impartita in doua boxe, cea de est este pentru repararea tevilor, cea de vest este pentru fondul de reparatii si depozit de produse finite. În clădire există 4 grinzi-macara cantilever cu o capacitate de ridicare de 2 tone și un palan pe șină de 5 tone. Secțiile sunt dotate cu echipamente tehnologice adecvate: Secția de curățare dispune de o mașină pentru curățarea țevilor de produse petroliere și murdărie, o macara pe grindă, un suport pentru țevi; secția de testare a presiunii este echipată cu un stand de testare a presiunii, o mașină de bobinat cuplaj și un dispozitiv pentru testarea nedistructivă a stării corpului conductei; Secția mecanică lăcătuș combină echipamente de tăiat metal. Pentru a repara capetele țevilor, se folosesc strunguri 1M983, dar se folosesc suporturi cu role pentru a ține țeava pe axa de rotație a mandrinei (articolul 3 de pe foaia 3 a părții grafice a proiectului), o listă completă de prelucrare a metalelor. mașinile și echipamentele sunt prezentate mai jos.

Tabel 1.1 - Dotarea secțiunii de conducte

Nume	Cantitate

Strung de debitat 1M983
Mașină de cuplare
Mașină de găurit radial 21455
Mașină de șlefuit U 16.644.005
Mașină de găurit 2H150
Mașină de șlefuit de suprafață 3B722
Mașină de frezat 6N13P
Strung de tăiere cu șuruburi 1K62B
Strung de debitat 1M63
Strung de tăiere cu șuruburi 163
Freza 6M82
Mașină de tăiat 8G663 100 PN
Foarfece electrice

Carcasă metal fierbinte și prelucrat

Pentru comoditate, clădirea este împărțită în secțiuni: metalurgie, turnătorie și forjare. Secția de lăcătuș-mecanic este dotată cu mașini de tăiat metal, echipamente de montaj, precum și unități pentru deformarea la cald și la rece a pieselor și ansamblurilor. Secțiunile sunt unite printr-un palan cu șină cu o capacitate de transport de 5 tone.

Corp de structuri metalice.

Servește pentru a efectua lucrări de dimensiuni mari. Echipat cu scule de tăiat metal și mașini-unelte, un palan cu o capacitate de ridicare de 5 tone, echipamente de sudare, precum și diverse tipuri de echipamente de montare.

1.5 Principalii indicatori economici ai întreprinderii

Activele fixe reprezintă o caracteristică economică importantă a oricărei organizații. Să analizăm compoziția și structura mijloacelor fixe ale SA. Datele necesare analizei vor fi prezentate în Tabelul 1.1.

Tabelul 1.2 - Compoziția și structura mijloacelor fixe în OJSC.

Tipuri de mijloace fixe

Suma la sfârșitul anului, mii de ruble

Structură, %

Schimbarea structurii 2010 până în 2008 (+,-)

Structuri

mașini și echipamente

Transport

facilităţi

Industrial

si inventarul gospodariei

Alte tipuri de mijloace fixe

Analizând datele din tabelul 1.1, valoarea activelor fixe ale OJSC pentru perioada analizată (din 2008 până în 2010) a crescut cu 2339 mii ruble. Astfel, în 2008, valoarea activelor fixe a fost egală cu 38381 mii de ruble. ruble, iar în 2010 s-a ridicat la 40.780 de mii de ruble. Creșterea valorii se observă pentru toate tipurile de mijloace fixe, cu excepția clădirilor și structurilor. Ponderea costului clădirilor și structurilor a scăzut cu 2,1%, respectiv 1,7%, deși costul lor real a rămas neschimbat în 2008. ponderea acestora a fost de 36,9% și 27,6%, iar în 2010. - 34,8%, respectiv 25,9%. Deci, în ultima perioadă, costul mașinilor și echipamentelor a crescut cu 1269 mii de ruble. (de la 8050 mii ruble la 9319 mii ruble), vehicule - cu 779 mii ruble. (de la 4270 mii de ruble la 5049 mii de ruble), iar echipamentele de producție și de uz casnic - cu 306 mii de ruble. (de la 1253 mii de ruble la 1559 mii de ruble) și costul altor tipuri de active fixe în 2010 cu 45 mii de ruble.

Nu au existat modificări semnificative în structura activelor fixe pe parcursul celor trei ani. Cea mai mică pondere în structură este ocupată de alte tipuri de mijloace fixe. Ponderea cea mai mare o reprezintă clădirile: în 2008 - 36,9%, în 2009 - 37%, în 2010 - 34,8%, dar cu toate acestea se înregistrează o scădere de 2,1%. Ponderea clădirilor în 2008 a fost de - 27,6%, în 2009 - 27,6%, în 2010 - 25,9%, adică s-a înregistrat o scădere de 1,7%. Ponderea utilajelor și echipamentelor în 2008 a fost de 20,9%, în 2009 - 22,1%, iar în 2010 - 22,9%. Acestea. cota de utilaje si echipamente in structura de ansamblu activele fixe pe trei ani au crescut cu 2%. În anul de raportare, comparativ cu anul de bază, ponderea producției și a echipamentelor de uz casnic a crescut ușor. În 2010, comparativ cu 2008 și 2009, ponderea vehiculelor a crescut cu 1,3%.

Rezultatul generalizator al activității de producție a întreprinderii este suma încasărilor din vânzarea produselor finite (lucrări, servicii), adică mărimea produsului. Reprezintă ponderea volumului vânzărilor pe toate canalele de vânzare în termeni de valoare. În planificarea eficientă a activității mare importanță are o structură de produse comercializabile, al căror studiu poate fi utilizat pentru a identifica rezerve suplimentare pentru creșterea veniturilor în perioada de planificare. Produsele comerciale ale companiei includ vânzarea de structuri metalice, cleme pentru atașarea cablurilor la tuburi, precum și realizarea de lucrări de reparații și altele. Datele privind compoziția și structura produselor comerciale sunt prezentate în Tabelul 1.2.

Tabelul 1.2 - Compoziția și structura produselor comerciale ale OJSC

Tipuri de produse
Tipuri de produse	în % din total	în % din total	în % din total
Venituri din activități obișnuite
vânzarea producției proprii
Implementarea serviciului
din care servicii de reparaţii şi instalare
alte servicii

În structura activităților de producție, ponderea cea mai mare o ocupă repararea tubulaturii - 79,0% (în medie pentru 2008 - 2010). Vânzarea structurilor metalice în structura veniturilor în numerar este de 9,7% (medie pentru 2008-2010). Implementarea serviciilor a fost în medie de 11,2% pentru perioada studiată. Conform tabelului, se poate observa că ponderea vânzărilor de servicii este în creștere anual, dacă în 2008 serviciile în structura veniturilor în numerar se ridicau la 11,0%, atunci în 2010 au crescut la 14,8%.

Dezvoltarea SA poate fi apreciată prin examinarea principalelor indicatori economici ai activității sale, prevăzuți în tabelul 1.3.

Tabel 1.3 - Principalii indicatori economici

Indicatori				modificare 2010 în % până în 2008
Venituri din activități de producție, mii de ruble
inclusiv:
din producția de reparații de tuburi
din vânzările de produse
Costul mărfurilor vândute, mii de ruble
inclusiv:
producție de reparații de tuburi
Vânzări de produse
Profit din tranzacții, mii de ruble
inclusiv:
din producția de reparații de tuburi
din vânzările de produse
Rentabilitatea, %

După cum se arată în Tabelul 1.3, în conformitate cu indicatorii prezentați pentru perioada analizată din 2008 până în 2010. veniturile din vânzări au crescut cu 9%, costurile au crescut cu 11,2%. În general, activitatea SRL este profitabilă.

2 ANALIZA DEFUNȚIONĂRILOR ȘI DEFECTELOR TUBILOR ȘI CUPLĂRILOR LA ELE

2.1 Defecțiuni ale osiilor motoare și modalități de a le elimina

În timpul funcționării, tuburile laminate la cald cu capete răsturnate s-au dovedit a fi cele mai bune, deoarece sunt echilibrate în ceea ce privește distribuția tensiunilor în corpul țevii cu filete tăiate. Fiabilitatea conductelor se datorează unei marje mari de siguranță, care este de 2,7 unități, precum și absenței vibrațiilor și frecării constante. Cu o funcționare atentă, resursa țevilor este nelimitată și are sens să întrerupeți funcționarea numai pentru curățarea țevilor și monitorizarea stării curente.

Principalele tipuri de defecte sunt cauzate fie de nerespectarea regulilor de funcționare, de o defecțiune de fabrică sau de reparație, fie de diverse tipuri de accidente.

În timpul funcționării tubulaturii, cuplajelor și când acestea intră în revizie, acestea pot prezenta defecțiuni indicate în Tabelul 2.1.

Tabel 2.1 - Posibile defecțiuni ale tubulaturii

Semne externe defecte	Cauzele defecțiunilor de împerechere și defectele pieselor	eliminare/eliminare

Laminarea capătului țevii	căderea țevii la capăt, uzură excesivă a filetului	tăierea filetului, răsturnarea țevilor, tăierea filetului nou
Uzura, prăbușirea firului, scurgerile în fir, detectate în timpul testării presiunii	deformarea forțată a firului, calitatea slabă a firului tăiat, coroziunea materialului	tăierea filetului, răsturnarea țevilor, tăierea filetului nou
abaterea formei secțiunii transversale a conductei de la rotund	deformarea forței

Continuarea tabelului 2.1


cotul conductei	abaterea axei conductei de la linie	în caz de eșec a trecerii editării „59.9, 1.5m” - sacrificare
	micropori, fisuri, coroziunea materialului conductei	adecvarea conductei se determina pe baza indicatiilor instalatiei de detectare a defectelor de tip Dina-I
Ring bully	Este permisă derularea țevii în clemă	Întorcându-se spre suprafața țevii Cu un scor > 1mm - respingere
Scurgeri de grăsime prin garniturile și conectorii capacelor	Garnituri de ulei uzate	Înlocuiți garniturile și strângeți șuruburile

2.2 Uzura corpului conductei

O caracteristică distinctivă a funcționării tubulaturii este condițiile dure de funcționare, prezența sarcinilor mecanice constante și interacțiunea mediului agresiv. Țevile sunt expuse la eroziune și coroziune constantă. Țevile sunt fabricate din oțel de calitate NKT 20, oțel NKT 30, oțel NKT 30XMA. Conductele care transportă sarcina sarcinilor suspendate și alte conducte sunt supuse unei forțe de tracțiune, care fluctuează în mărime, precum și unui moment încovoietor din cauza balansării catargului stației de pompare. Ca urmare a acestor factori, corpul țevii suferă tensiuni normale periodice, care contribuie la formarea de fisuri transversale în material, îndoirea țevii. O proporție semnificativă a defecțiunilor tubulaturii sunt defecte cauzate ca urmare a accidentelor, nerespectării regulilor de funcționare, depozitare și transport. Defectele pot fi legate de încălcarea rotunjimii secțiunii țevii, îndoirea țevii, formarea unei zgârieturi circulare.

În timpul detectării defecțiunilor, aceste defecte sunt detectate în trei moduri: vizual, prin șablon și sortoscopie. O îndoire puternică a țevii, ovalizarea secțiunii, ruperea circulară sunt determinate vizual. Țevile grav deformate sunt respinse și trimise la fier vechi, precum și țevile cu ruptură circulară cu dimensiunea radială mai mare de 1 mm. Restul țevilor sunt șablonate cu un șablon de 1250 mm lungime și 59,6 mm diametru, țevile „netrecătoare” sunt respinse. La secțiunea de sortoscopie, se determină gradul țevii, care determină grupa sa de rezistență: D, K sau E, iar țevile cu o încălcare a continuității materialului care nu sunt supuse unei operațiuni ulterioare sunt detectate pe ea.

Defecte la capătul filetului și al țevii

Țevile sunt asamblate într-o conductă verticală suspendată de cuplajul superior, în timp ce firele țevilor superioare suferă stres din cauza propriei greutăți și a greutății lichidului pompat, drept urmare se uzează mai repede decât țevile situate dedesubt. Defectele țevii și filetului de cuplare pot fi de origine reparatorie sau de fabricație. Posibilele defecte sunt indicate în tabelul 2.2

Tabel 2.2 - Posibile defecte ale filetului tubului la tăierea la mașina 1M983 cauzele defecțiunilor și măsurile de eliminare a acestora

Continuarea tabelului 2.2


	Curățarea capătului țevii	Reglați curățarea țevii plasând distanțiere între fălcile de prindere și țeavă
Vârfuri tăiate pe toată lungimea firului	Aport insuficient de filetare	Creșteți preîncărcarea capătului prelucrat prin rotirea roții de mână a etrierului de debit.
Colțuri tăiate la începutul sau la sfârșitul firului	Conicitatea canelurii nu se potrivește cu conicitatea tăieturii	Reparatie copiator flux
Tensiunea firului de pe calibru este mai mult sau mai mică decât cea admisă	Reglarea incorectă a glisierei transversale a etrierului filetat	Reglați diametrul de tăiere rotind roata de mână a glisierei transversale
Etanșeitate diferită pe o țeavă atunci când se măsoară cu calibre netede și filetate	Uzură excesivă a matriței	schimba pieptene
Zdrobirea firului (suprafață fin ondulată)	Instrumentul de atingere nu este centrat	Setați instrumentul de filet conform șablonului
Zdrobirea firului (suprafață fin ondulată)	Prezența aerului în sistemul hidraulic	Efectuați câteva cicluri complete de tăiere în gol

Continuarea tabelului 2.2

Analiza efectuată este prezentată pe a treia foaie a părții grafice.

3 ORGANIZAREA PROCESULUI DE PRODUCȚIE

3.1 Organizarea reparației tubulaturii

Planificarea și organizarea reparației podului din mijloc este de mare importanță, deoarece o creștere a duratei de viață deschide o rezervă uriașă pentru economisirea forței de muncă și a banilor și, de asemenea, permite companiei să mărească programul de reparații.

Compania de reparații acceptă tuburi pentru revizie, ghidată de GOST 19504-74 „Sistem de întreținere și reparare pentru echipamente. Predare pentru reparatie si acceptare din reparatie. Specificații pentru livrare pentru revizie și eliberare din revizie.

Tuburile acceptate pentru reparații sunt depozitate într-un depozit pentru stoc de reparații și produse finite, izolate de locurile de producție. La depozitarea țevilor într-o cameră, se mențin o temperatură și umiditate constante.

Din depozitul fondului de reparații, conductele sunt strânse la locul de curățare, unde sunt eliberate de murdărie, ulei și produse de oxidare. Se curăță suprafețele interioare și exterioare. Operatorul mașinii de curățat efectuează montarea și demontarea țevii, operația de curățare se efectuează automat.

Țevile curățate sunt alimentate cu un palan la raftul de detectare a defecțiunilor, unde sunt inspectate și șablonate, țevile inutilizabile sunt marcate cu vopsea. În plus, țevile în curs de reparație sunt trimise la raftul mașinii 1M983, pe care se taie capetele țevilor și se taie un fir nou. După prelucrarea mecanică, țevile sunt trimise la secția de sortoscopie, unde determină dacă țevile aparțin grupelor de rezistență D, K și E. Țevile copiate sunt marcate cu vopsea: D - verde, K - galben, E - alb, după pe care se înșurubează un manșon pe țeavă folosind o mașină de bobinat cu cuplare. Sortoscopia este urmată de hidrotestare - expunerea conductei la o presiune lichidă internă de 30 MPa timp de 10 secunde, la care se observă starea fileturilor și a corpului conductei, acele conducte care au avut o scurgere în racordul filetat trec printr-o reparație. ciclu pornind din nou de la filetare.

3.2 Proiectarea unui amplasament pentru repararea podurilor medii

3.2.1 Modul de funcționare a întreprinderii și fondurile de timp

Modul de funcționare al întreprinderii cuprinde: numărul de zile lucrătoare pe an și ture de lucru pe zi, durata fiecărei ture în ore.

Pentru întreprinderile de reparații, numărul estimat de zile lucrătoare pe an va fi egal cu numărul zile calendaristice an fără sărbători legale și weekenduri.

Durata schimbului de muncă depinde de condițiile și programul întreprinderii. Durata săptămânii de lucru pentru lucrătorii și angajații care lucrează în condiții normale este stabilită la 40 de ore. Astfel, durata fiecărei ture cu o săptămână de cinci zile este de 8,2 ore.

Firma de reparații lucrează într-un singur schimb cu o săptămână de lucru de cinci zile. Durata turei este de 8 ore cu o reducere de o oră doar în zilele prevacante, dacă acestea nu coincid cu duminica.

Fondurile anuale de timp de lucru definesc două tipuri - nominale și reale. Fondul de timp nominal ia în considerare timpul nominal de lucru pentru anul în ore, iar fondul de timp real anual ia în considerare fondul de timp nominal și pierderile din motive temeinice (boală, vacanță, călătorie de afaceri etc.).

Fondul nominal anual al orelor de lucru al lucrătorilor și al echipamentelor este numărul de ore de lucru în conformitate cu modul de funcționare, fără a ține cont de eventualele pierderi de timp. Este determinat de formula:

Ф ng \u003d K r ∙ t cm -K p ∙ t 1, (3.1)

unde K p este numărul de zile lucrătoare dintr-un an

K n - numărul de zile înainte de weekend și înainte de vacanță în care schimbul de lucru este redus

t cm - durata schimbului, oră

t 1 - ora la care se reduce tura la intreprindere in zilele prevacante si preweekend, ora

F ng \u003d 248 ∙ 8-3 ∙ 1 \u003d 1981 h,

Tabelul 3.1 - Norma de timp în prima jumătate a anului 2011

									eu jumătate de an
Zile calendaristice
Zile lucrătoare
Cu o săptămână de lucru de 40 de ore

Tabel 3.2 - Norma de timp în semestrul II 2011

									II jumătate de an
Zile calendaristice
Zile lucrătoare
Sfârșit de săptămână
înainte de vacanţă
sărbători
Cu o săptămână de lucru de 40 de ore

Fondul anual efectiv de timp de funcționare exprimă orele efective lucrate de muncitor sau echipament, luând în considerare pierderile. Pentru lucrători, pierderea de timp este asociată cu vacanțe profesionale, educaționale și de altă natură, boli, și cu reducerea zilei de muncă pentru adolescenți. Fondul de timp anual real se calculează după formula:

F dg \u003d (F ng -K 0 ∙t cm) ∙β, (3.2)

unde K 0 - numărul total de zile de vacanță dintr-un an;

β - coeficientul de pierdere a timpului de lucru.

F dg \u003d (1981-24 ∙ 0,9) ∙ 0,97 \u003d 1900

Fondul de timp pentru echipament este determinat de formula:

Ф despre =Ф ng ∙η despre, (3.3)

F aproximativ \u003d 1981 ∙ 0,85 \u003d 1683 h.

3.2.2 Calculul parametrilor principali ai procesului de producție

La proiectarea unei întreprinderi specializate de reparații Atentie speciala da organizatiei ritmul de productie. Ritmul producției este repetarea procesului de producție la intervale regulate. Scopul final al producției de reparații este eliberarea obiectelor reparate.

Funcționarea ritmică a locurilor de muncă este determinată de aprovizionarea diferită a fondului de reparații, asigurarea ritmică a procesului de producție cu materiale de reparații și alte mijloace materiale și tehnice.

Ritmul stabil al producției de mașini reparate este repetarea întregului proces de producție în fazele de achiziție, prelucrare și asamblare în toate operațiunile după o anumită perioadă de timp.

Ritmul este asigurat de proporționalitatea procesului de producție și acționează ca un parametru care determină nivelul de organizare a procesului de producție, îl caracterizează prin numărul de obiecte eliberate din reparație pe unitatea de timp.

Ciclul general de reparare a obiectelor pentru întreprindere este determinat de formula:

unde w- programul de fabricație, unități

n sv - numărul de țevi din mănunchi

3.2.3 Construirea unui program pentru succesiunea și coordonarea operațiunilor în timpul reparațiilor

Datele inițiale pentru întocmirea unui program de coordonare a lucrărilor de reparații sunt: o listă succesivă a lucrărilor (operațiilor) care alcătuiește procesul tehnologic de reparare a tubulaturii, în concordanță cu tehnologia standard de reparații RD 39-1-592-81, indicând norma de timp (intensitatea muncii) si categoria pentru fiecare lucrare .

Numărul de lucrători pentru fiecare operațiune din calcul, de regulă, nu va fi un număr întreg, prin urmare, la finalizarea lucrărilor, selectăm muncitorii pe baza unor locuri de muncă similare, apropiate în categorie și ținând cont de cea mai completă sarcină (subsarcină). este permisă până la 5%, iar supraîncărcarea până la 15%).

Introducem date despre formarea locurilor de muncă în coloanele corespunzătoare ale programului liniar pentru coordonarea operațiunilor.

Durata fiecărei operații în scala acceptată
îl punem pe grafic sub forma unui segment de linie dreaptă, lângă care este indicat numărul muncitorului care efectuează această muncă.

Programul de succesiune și coordonare a operațiunilor este prezentat pe a patra fișă a părții grafice a proiectului de absolvire.

După întocmirea unui program de coordonare a lucrărilor de reparație, măsuram distanța de la începutul primei operațiuni până la sfârșitul ultimei operațiuni, determinând astfel durata de ședere a obiectului în reparație P = 178 minute. De remarcat faptul că la construirea unui program pentru secvența și coordonarea operațiunilor, s-a constatat că în aceleași condiții de producție este realist să se stabilească un ciclu de lucru de 55 de minute decât să se asigure fluxul de producție. Dacă există cerere pe piața de reparații a tuburilor, aceasta va corespunde unui program de 25.950 de țevi pe an. În continuare, determinăm partea din față a reparației.

Frontul de reparație este determinat de formulă

F r d \u003d 178 / 179 \u003d 0,99 fascicule, 12 țevi.

F r pr \u003d 178/55 \u003d 3,23 fascicule, 39 țevi.

3.2.4 Calculul numărului de echipamente și posturi de lucru

Cantitatea de echipamente este calculată în conformitate cu procesul tehnologic, complexitatea lucrărilor efectuate și fondul de timp. Dispozitivele și echipamentele sunt finalizate fără calcul, pe baza condițiilor de efectuare a tuturor operațiunilor procesului tehnologic.

Calculul cantității de echipamente pentru lucrările de curățare

Pentru curățarea exterioară a tubulaturii, numărul de mașini este determinat de formula:

unde F despre - fondul anual de timp de echipare, ținând cont de ture;
q m - productivitatea mașinii de spălat, unități/h. q m = 6

K m - coeficient ținând cont de utilizarea mașinii de spălat în timp. K m \u003d 0,85

N m = 25950/1683 15 0,85 = 1,15 N nm pr = 1

Calculul numărului de standuri pentru testarea hidraulică a tubulaturii.

Numărul de standuri este determinat de formula:

unde: N d - numărul de pachete de tuburi care sunt testate în perioada de facturare;

t u - timp de testare pentru un pachet de patru țevi (inclusiv lucrări de instalare), h;

C \u003d 1,05 ... 1,1 - coeficient ținând cont de posibilitatea de rulare și testare repetată;

h c =0,9...0,95 - factorul de utilizare a standurilor.

Conform calculului, acceptăm un stand pentru testarea hidraulică a țevilor.

Testul va fi efectuat pe standul original (Fila 5 grafic. parte)

Calculul cantității de echipamente pentru lucrările de demontare și asamblare

Lucrările de demontare și asamblare la întreprinderile de reparații se efectuează la locurile de muncă staționare. Numărul de echipamente de demontare și asamblare cu o formă staționară de organizare a muncii este determinat de formulele:

unde T p, T c - intensitatea muncii, respectiv, a lucrărilor de demontare și restaurare pentru o reparație efectuată la utilaj;

F d.o. - fondul anual efectiv al timpului de functionare al acestui echipament, tinand cont de tura, F d.o. = 1981 ore

N c \u003d 0,081 ∙ 25950 / 1981 \u003d 1,01 buc.

Acceptăm o mașină de bobinat cu cuplare.

Calculul locurilor de muncă pentru lucrări de inspecție și depanare

Rafturile, instrumentele de măsurare și dispozitivele pentru detectarea defectelor sunt utilizate pentru a efectua lucrările specificate în timpul reparației tubulaturii.

Numărul de locuri de muncă pentru detectarea defectelor se calculează prin formula:

unde T def - complexitatea lucrărilor de inspecție și depanare pentru o singură reparație;

P - numărul de lucrători simultan la un loc de muncă (P = 1 persoană).

Acceptăm 1 loc de muncă, inclusiv 1 rack, locația acestuia va fi asociată cu o mașină de curățat.

Restul echipamentelor de la cuplaj-bobinaj, testare presiune si alte zone sunt selectate si acceptate in functie de necesitatea tehnologica.

Calculul echipamentelor de manipulare

Numărul de unități de echipamente ciclice (macarale, palanuri, încărcătoare etc.) este determinat de volumul anual sau zilnic de mărfuri transportate pentru fiecare flux de marfă conform formulei:

N cr = G c K n T c /(60 F d.o. q K q K t), (3,14)

unde G c este volumul zilnic al transportului de mărfuri, adică (dacă ținem cont de faptul că masa conductei este de aproximativ 40 kg, atunci luăm G c = 0,04 t);

K h - coeficient ținând cont de denivelările fluxului de marfă (acceptăm pentru secțiunea Kn = 1,2);

T c - timpul unui ciclu complet de lucru, adică timpul unei operații de ridicare și transport (timpul de transport al pachetului la locul de curățare, apoi la locul de prelucrare, înșurubarea cuplajelor, hidrotestarea și trimiterea produsului finit la depozitul este de 23 minute);

F d.ob. - fondul zilnic efectiv al timpului de funcționare a echipamentului, ținând cont de numărul de schimburi, ore,

F d.ob. \u003d F d.o / K p \u003d 1683/307 \u003d 5,5 ore, (3,15)

unde q este capacitatea de transport a echipamentului, t, (q = 0,5 t);

K q - coeficientul de utilizare a capacităţii de transport a echipamentului, (K q =0,8);

K t - coeficientul de utilizare a echipamentului în timp (K t = 0,85).

N cr \u003d 0,04 12 1,2 23 / (60 5,5 0,5 0,8 0,85) \u003d 0,118

Acceptăm palan electric TE 050-71120 OST22584-74 cu o capacitate de ridicare de 1 t ca vehicul de ridicare.

cantitate 3 buc.

3.2.5 Calculul suprafeței amplasamentului pentru repararea tubulaturii.

Calculul se va face în funcție de suprafața de pardoseală ocupată de echipament și în funcție de coeficienții de tranziție după formula:

F = ∑F 0 K, m 2 , (3.14)

unde F 0 - suprafața ocupată de echipamente, m 2

K - coeficient de tranziție, ținând cont de zonele de lucru, pasaje (K \u003d 4) .

F \u003d 112,6 4 \u003d 450,4m 2

Suprafața șantierului pentru repararea podurilor conducătoare este de 460 m 2 . Aceasta înseamnă că nu este nevoie de reconstrucție a sitului.

3.2.6 Aspectul site-ului

Amplasarea echipamentelor pe șantier se realizează în conformitate cu schema procesului tehnologic de reparare a obiectului: indicăm pereții exteriori și interiori, coloane de clădire, ferestre, porți, echipamente de transport, bancuri de lucru, rafturi etc., pasaje. și aleile de acces. Echipamentul tehnologic de pe plan este reprezentat de contururi simplificate, ținând cont de pozițiile extreme ale pieselor mobile. Direcția fluxului de mărfuri folosind un vehicul de ridicare și transport (PTS) ar trebui să coincidă cu cursul schemei alese, iar căile de deplasare a mărfurilor ar trebui să fie cele mai scurte și fără traversare. Pasajele și amplasarea echipamentului trebuie să permită efectuarea operațiunilor procesului tehnologic, să asigure comoditatea furnizării obiectului reparat și curățarea sediului. La planificare, este necesar să se selecteze rațional înălțimea șantierului pentru a găzdui vehicule de ridicare, utilități și alte norme de distanță între elementele șantierului și echipamente. Acceptăm următoarele norme de distanțe între elementele clădirilor și echipamente (în mm).

De la perete la spatele echipamentului: 500 pentru echipamente cu dimensiuni de până la 1000x800, 700 pentru echipamente cu dimensiuni de până la 3000x1500;

Partea echipamentului: 500 la dotare cu dimensiuni
pana la 1000x800, 600 pentru echipamente cu dimensiuni de pana la 3000x1500;

Față echipament: 1200 pentru echipamente cu dimensiuni de până la 3000x1500.

Normele de distanță între mese și bancuri de lucru sunt următoarele (în mm):

La amplasarea meselor în perechi de-a lungul față: 2000 - când sunt echipate cu dimensiuni de până la 800x800, 2500 - când sunt echipate cu

dimensiuni de până la 1500x1500.

Norme de distante intre perete si suport (in mm): de la 600 la 700 in functie de marimea standului si de amplasare (din partea laterala a ferestrei sau nu). Norme de distanțe între standurile situate „în spatele capului” - 1300. Între spate și laterale 1500 ... 2000 cu dimensiuni de obiect de până la 800.

3.2.7 Calculul numărului de muncitori pe șantier.

Numărul de listă al zonei de lucru este determinat de formula:

Lista R \u003d T total / F dt (3,15)

Lista R = 9659/1881 = 5 persoane.

Numărul de lucrători însoțitori este determinat de formula:

R yav \u003d T total / F ng (3.16)

P yav \u003d 9659 / 1981 \u003d 5 persoane,

unde Ttot este volumul total anual de muncă, adică intensitatea anuală a muncii a principalelor tipuri de muncă, ore de muncă

T total \u003d T d + T st + T pp + T și, ore-om, (3,17)

unde T d, T st, T pp, T și sunt resursele anuale de muncă pentru depanare, mașină, dezmembrare și asamblare, lucru de testare, respectiv, orele de lucru.

3.3 Proiectarea estetică a locurilor de muncă și a șantierului

Proiectarea esteticii industriale include proiectarea și îmbunătățirea aspectului și a interioarelor clădirilor industriale și administrative, pe teritoriul întreprinderii. Finisarea colorată a interioarelor industriale - componentă mediu de productie, este asociată cu realizarea prin mijloace arhitecturale a unei astfel de compoziții volume-spațiale care să corespundă procesului de producție. Soluția potrivită de culoare crește eficiența percepției vizuale, care la rândul său reduce oboseala, îmbunătățește orientarea în zona de producție, acutizează reacția la un posibil pericol, reduce rănile și face munca plăcută.

Pentru pictarea avioanelor mari, folosim culori deschise, de exemplu, albastru deschis, dar nu alb, deoarece această culoare creează disconfort, disconfort. Panourile nu trebuie să difere brusc de partea de sus a peretelui, deoarece aceasta reduce vizual înălțimea. Pictăm coloane, ferme în aceeași culoare pentru a dezvălui și a sublinia ritmul acestor elemente structurale. Dimensiunile deschiderilor, intrărilor, ieșirilor și ale căilor de acces sunt indicate cu galben și negru. Ieșiri de evacuare pictate în culori îndrăznețe.

Pasajele de autostradă sunt evidențiate în alb, gri sau negru. Culoarea echipamentului ar trebui să iasă în evidență de fundalul general al culorii camerei și, în plus, ar trebui să ofere condiții optime de vizualizare pentru locul de muncă. Elemente structuri de constructii, transport intern, echipamente de manipulare, marginile dispozitivelor de protectie sunt vopsite in galben, folosite ca semnal si actiune atenta, avertizeaza de pericol.

Echipamente de stingere a incendiilor (stingătoare, robinete, furtunuri)

vopsiți-le în roșu și așezați-le pe un fundal alb. Aplicam o imagine simbolica a ceea ce este interzis sau despre ceea ce este avertizat pe semnele si indicatoarele industriale.

3.4 Tehnologia de reparare a tubulaturii în zona proiectată

Când țevile sunt livrate pentru reparație, țeava este curățată de impurități la standul de curățare, după care țeava este defectă și trimisă la secția de prelucrare, unde sunt reparate filetele. După filetare, conducta este verificată pentru defecte de material: fisuri, abraziuni, uzură corozivă prin încercări nedistructive cu aparat Dina-1.

4 PROIECTARE DEZVOLTARE A UNUI STAND PENTRU TESTAREA TUBILOR CU APA

4.1 Justificarea necesității utilizării bancurilor de testare pentru repararea tubulaturii

Țevile furnizate pentru reparație pot prezenta mai multe tipuri de defecte, dintre care unele sunt eliminate în timpul procesului de reparație, în timp ce altele necesită respingere. Pentru a asigura funcționarea fără probleme a stației de pompare și compresoare, conductele sunt testate în continuare pe un suport hidraulic.

Proiectarea standului pentru testarea presiunii tubulaturii trebuie sa aiba suporturi pentru fixarea si sustinerea tevilor supuse incercarii, atat pentru sustinerea tevilor pe suport cat si pentru umplerea acestora cu lichidul testat, un cadru pentru montarea motoarelor si pompelor, o cutie cu sistem hidraulic. echipament, un vas de expansiune, un recipient pentru scurgerea lichidului din conducte după testare.

Lucrările la stand trebuie să fie cât mai mecanizate și automatizate posibil, să fie sigure, proiectarea să fie fiabilă, să aibă dimensiuni acceptabile și costuri minime.

4.2 Descrierea proiectului actual pentru testarea tuburilor.

În prezent, pentru testarea tubulaturii, se folosește un stand cu designul original al inginerilor OJSC. Acesta furnizează toate cerințele enumerate mai sus, dar are două dezavantaje semnificative: uleiul de mașină este utilizat ca fluid de lucru turnat în țeavă, în timp ce tehnologia tipică de reparare a țevilor dată în RD 39-1-592-81 prevede un test de apă, datorită la care sunt posibile pretenții din partea clientului. De asemenea, costuri mari de manoperă în timpul instalării și conectării tubulaturii cu suportul. Vederea generală a standului este prezentată în Figura 4.1

Figura 4.1 - Stand pentru tubulatura de testare: 1 - baie de ulei, 2 - carcasa de protectie telescopica, 3 - dop, 4 - teava de testare, 5 - bara de baie de ulei, 6 - placa de baza, 7 - balama basculanta suportului, 8 - cilindru de inclinare suport , 9,10 - cutie de echipamente hidraulice, 11 - vas de expansiune, 12 - dop de umplere, 13 - conducta de scurgere, 14 - supapa de purjare, 15 - manometru, 16 - conducta de evacuare, 17 - panou de comanda, 18 - colector, 19 - susține țevi

Caracteristicile tehnice ale standului OIS-1

Tipul cabinei ................................................. .. ...................stationare

Dimensiuni totale, mm:

lungime................................................. ....................................14300 lățime............ . ................................................. ...................950

înălţime................................................. .................1950

Greutate, kg ................................................. .................................2300

Consumul de energie, kW…………………………………………5

Productivitate, buc/h…………….……………8

Standul este mecanizat, dar unele operații manuale pot fi automatizate sau mecanizate. Deci, de exemplu, supapele (articolul 14) sunt folosite pentru a evacua aerul la umplerea țevilor, ceea ce crește timpul în care obiectul este în reparație, sugerez înlocuirea lor cu supape de aerisire prezentate pe fișă (figura), pentru a reduce costul. al standului, circuitul hidraulic poate fi simplificat fără deteriorarea procesului tehnologic.

Pentru a transfera testele în apă, este necesar un suport care ar crea o presiune de lucru de 30 MPa. Există pompe de apă care pot realiza acest lucru, dar costul lor este cu un ordin de mărime mai mare decât omologii lor de petrol. În acest sens, s-a luat următoarea decizie: Pentru crearea presiunii se va folosi o pompă de ulei cu piston axial, iar pentru testarea conductelor cu apă se va introduce în circuit un dispozitiv de separare a mediilor - un cilindru hidraulic în doi timpi fără un tija, care este prezentată și pe foaie.

Pentru a mecaniza înșurubarea țevii pe colector și strângerea dopului de pe țeavă în timpul unui test hidraulic, propunem să completam designul standului cu o cheie de cap (poz. foaia 6). Acest lucru va reduce semnificativ timpul operațiunilor de instalare tehnologică în timpul testării presiunii tubulaturii.

4.3 Descrierea și principiul de funcționare a structurii

Acest suport (vezi Fig. 4.1) este proiectat pentru a reduce intensitatea muncii asociată cu testarea presiunii tubulaturii. Standul permite testarea conductelor cu respectarea parametrilor tehnologici solicitati.

Standul (vezi Fig.4.1) constă dintr-un cadru 6, pe care este montată pivotant o ferme 5, pe care este montată o baie de ulei 1, dulapuri de echipamente hidraulice 9, 10 și un rezervor de expansiune 11. Pe șină sunt șine. baie de ulei pentru alunecarea carcasei de protecție telescopice 2, pe cutia echipamentului hidraulic există dispozitive de control 17, supape de purjare a aerului 14, un manometru 15 și așa-numitul "pieptene" - o conductă de înaltă presiune sub formă de patru -pieptene din dinti, pe care sunt montate tevile testate 4, pentru a le comunica presiunea cu un fluid de lucru. Întregul suport este balansat de un cilindru hidraulic 8 în jurul axei balamalei 7.

Principiul de funcționare al standului este următorul. Pe suporturile 19 sunt instalate 4 tuburi, cu manșon înfășurat pe o parte, cu manșonul la „pieptene”, în acest moment suportul are o orientare orizontală. Conducta este conectată la pieptene cu un cuplaj (conexiune cu filet), celălalt capăt al conductei este închis cu un dop. Înclinați suportul în sens invers acelor de ceasornic (din partea laterală a vederii din Figura 4.1) și începeți să umpleți țevile cu lichid, curgând aerul cu robinetele 14. După umplerea țevilor, închideți robinetele, împingeți carcasa 2 și porniți. motor pompa axial-plonjor. Țevile sunt sub presiune timp de 10 secunde, apoi pompa este oprită, supapele 14 sunt deschise, carcasa este deplasată și prezența defectelor în filetul țevii - pete este determinată vizual. Cu ajutorul manometrului 15 se monitorizează valoarea presiunii, iar dacă se abate, se reglează supapa de bypass (Fig. 4.1, poz. 1).

Înainte de testare, țeava trece printr-un ciclu complet de reparație și se completează cu un cuplaj, care, în funcție de dimensiunea țevii, se înșurubează cu un cuplu de 1500 sau 2500 Nm. Când se aplică presiune pe țeavă, aceasta nu trebuie să se prăbușească, nu ar trebui să existe pete în conexiunile filetate.

Dacă se constată scurgeri, filetul defect este tăiat și se taie unul nou, după care conducta este din nou testată.

Condiții de test:

Presiune de testare………………………………..………300 atm
Durata testului………………………………...10 s.

4.4 Calcule tehnice ale proiectării standului propus

4.4.1 Selectarea motorului electric pentru dispozitivul de întoarcere

Motorul va funcționa în modul de pornire frecventă, cu o modificare a cuplului aplicat arborelui în intervalul de la 0 la M max. Este recomandabil să folosiți un motor cu colivie cu alunecare normală. Ca dispozitiv de coborâre, folosim cutia de viteze de bord a combinei Yenisei 1200, raportul de transmisie i br din care este de 19,6 unități. Pentru a obține o turație acceptabilă a capului de capăt, acceptăm un motor cu o turație a arborelui de 750 min -1. Atunci:

n 1 - frecvența de rotație a arborelui motorului,

n 2 - frecvența de rotație a capului de capăt

Puterea necesară a motorului va fi:

unde M nakr - momentul necesar de înfășurare a ștecherului și țevii, kg m.

Acceptăm un motor de dimensiunea AIR 132 M8, al acestuia specificații:

Putere: 7,5 kW

Greutate: 60 kg.

Cutia de viteze nu necesită calcul de rezistență, deoarece este proiectată pentru transmiterea cuplului de aproximativ 2500 kg m.

4.4.2 Calculul arborelui capului de capăt

Arborele este în consolă pe arborele cutiei de viteze prin intermediul unor flanșe de legătură, și transmite un cuplu de 1500 Nm piuliței dopului, pentru deșurubare este necesar să se ia un moment mai mare: k = 1,3

Arborele pentru rezistența se calculează prin formula:

unde W este momentul de rezistență în secțiunea periculoasă,

k 1 - factor de creștere a cuplului în timpul machiajului

k 2 - factor de siguranță

Construim diagrame ale acțiunii de îndoire și cuplu și determinăm secțiunea periculoasă:

Acceptăm un diametru arbore de 30 mm.

Verificați calculul arborelui.

Tensiunile nu depășesc 160 MPa, arborele este selectat corect.

4.4.4 Calculul rulmenților rolelor de sprijin ale boghiului dispozitivului de întoarcere

Rulmenții de rulare sunt selectați din cartea de referință pentru capacitatea de sarcină dinamică și diametrul arborelui, astfel încât valoarea tabelară a capacității de sarcină dinamică (C T) să fie mai mare decât cea reală.

Valoarea de sarcină dinamică reală este determinată de formula:

unde a este exponentul egal cu a=3 pentru rulmenți cu bile;

L - resursa estimata in milioane de rotatii;

Resursa estimată L este determinată de formula:

unde n este viteza arborelui, (n = 1500 rpm);

L n - durata de viață a rulmentului în ore.

Resursa estimată a rulmenților, în mașinile care funcționează intermitent, este: L n \u003d 2500 ... 10000 (ore) în calculele pe care le luăm 5000 (ore)

Sarcina redusă P se determină în funcție de tipul de rulmenți. Rulmenții radiali preiau doar sarcină radială. Sarcina redusă este determinată de formula:

K d - factor de siguranță, ținând cont de sarcina dinamică;

K T - coeficient de temperatură, K T \u003d 1,25;

K K este un coeficient de rotație egal cu 1 atunci când inelul interior se rotește în raport cu direcția sarcinii.

Alegem rulmenți radiali cu bile cu un singur rând cu șaibe de protecție (conform GOST 7242-81) dimensiunea 303

4.5 Eficiența economică a dezvoltării designului

Pentru a evalua eficiența economică a dezvoltării structurale, este necesar să se calculeze costul de fabricație al structurii, valoarea contabilă, costul unei unități de lucrări de reparații și întreținere, investiții specifice de capital și costuri specifice reduse, coeficientul rezervei potențiale. a eficienței proiectării, indicatori de reducere a intensității muncii și de creștere a productivității muncii, perioada de amortizare a investițiilor suplimentare, economii anuale sau profit suplimentar [20].

4.5.1 Costul de fabricație a standului este determinat de formula:

C k \u003d C m + C p.d + C z.p. + С o.p, (4,12)

unde C m - costul materialelor (principale și auxiliare),

folosit la fabricarea structurilor, frec.;

Cu p.d. - costul pieselor, ansamblurilor, ansamblurilor, ruble achiziționate;

Cu z.p. - salarii cu deduceri pentru lucrătorii din producție,

angajat la fabricarea și asamblarea structurii, rub.;

C o.p . - costuri generale, frecare.

4.5.1.1 Costul materialelor de bază este determinat de expresia:

C m = ∑ Mi ∙ Qi, (4,13)

unde Mi - masa materialului consumat de tipul i, kg;

Qi - prețul a 1 kg de material de tip i-lea, frecare.

Masa materialului consumat este determinată de formula:

unde M g este masa structurii finite, kg;

A și n sunt constante, în funcție de tipul de material al piesei, de metodele și metodele de fabricare a acesteia, de prezența prelucrărilor etc.

Masa materialului folosit:

pentru tablă Mg \u003d 1,20 * 126 0,98 \u003d 137 kg.

pentru bare rotunde Mg=1,20*14 0,98=65,2 kg.

pentru colțul de sortiment, Mk \u003d 1,20 * 43 0,98 \u003d 47,86 kg.

pentru turnare, ml=1,75*32 0,91=40,9 kg.

Nivelul prețurilor pentru materiale este luat la costurile efective ale achiziției și livrării acestora către întreprindere:

pentru tablă: Tsl=22 rub/kg,

pentru bare rotunde: CC=23 rub/kg,

pentru colțul de sortiment: Tsu=24 rub/kg,

pentru turnare, Tsl=7,2 rub/kg.

cm=137*22+65,2*23+47,86*24+40,9*7,2=5956,7 frec.

4.5.1.2 Costul pieselor, unităților, ansamblurilor achiziționate Sp.d este determinat la prețurile de achiziție ale acestora, luând în considerare costurile de livrare

Un motor electric este achiziționat la un preț de 16.500 de ruble, o cutie de viteze la bord la un preț de 26.000, un cap de capăt la un preț de 450 de ruble, un ambreiaj cu clichet-frecare la un preț de 2.800 de ruble.

Cu pd \u003d 16500 + 26000 + 450 + 2800 \u003d 45750 ruble.

4.5.1.3 Salariile lucrătorilor din producție formulă:

C zp \u003d C ozp + C dzp + C social, (4,15)

unde С ozp - salariul de bază, freacă;

Cu dzp - salariu suplimentar, rub.;

Din social - deduceri pentru nevoi sociale, frecați.

Salariul de bază este determinat de formula:

С ozp \u003d (T din + T sb) ∙ С h, (4.16)

unde T de la - complexitatea fabricării elementelor produsului, 23 de ore-om.

T sat - complexitatea montajului, 7 ore-om;

C h - salariul orar al lucrătorilor, calculat în funcție de categoria medie, rub. (121,15 ruble).

Complexitatea ansamblării structurii este determinată de formula:

T sb = K s ∙ ∑t sb, (4.17)

Unde K s- coeficient ţinând cont de raportul dintre total şi

timpul de construire operațional = 1,08;

t sb - complexitatea ansamblului elementelor structurale individuale,

t sat = 1,09 ore-om

T sat \u003d 1,08 ∙ 1,09 \u003d 1,17 ore-om

C ozp \u003d (23 + 1,17) ∙ 121,15 \u003d 2928,19 ruble .

Salariul suplimentar Cu dzp se accepta in valoare de 5-12% din baza salariile.

Cu dzp \u003d 2928,19 * 0,05 \u003d 146,4 ruble.

Deduceri pentru nevoi sociale Cu sociale sunt determinate de formula:

C soc \u003d K din ∙ (C ozp + C dzp), (4,18)

Unde Pisică - rata de excludere egală cu 0,32

C social \u003d 0,32 ∙ (2928,19 + 146,4) \u003d 983,86 ruble.

Cu salariu = 2928,19 + 146,4 + 983,86 = 4058,45 ruble.

4.5.1.4 Costurile generale de producție se calculează prin formula:

C op \u003d R op * C o.s.p. / 100, (4,19)

unde R op - procentul costurilor generale, 68%;

C op \u003d 68 * 2928,19 / 100 \u003d 1991,16 ruble.

Ca rezultat, obținem că costul de fabricație a unui stand pentru testarea hidraulică a tuburilor este:

C k \u003d 5956,7 + 45750 + 4058,45 + 1991,16 \u003d 57756,31 ruble.

4.5.2 Valoarea contabilă a structurii fabricate

Pentru a determina valoarea contabilă a structurii BP, adăugăm la costurile de fabricație a acesteia costurile de instalare și instalare în valoare de 10% adică.

B p \u003d 1,1 * Sk, rub., (4,20)

B b \u003d 1,1 * 125000 \u003d 137500 ruble.

B p \u003d 1,1 * 57756,31 \u003d 63532 ruble.

unde C la - costuri de construcție, frec.

4.5.2.1 Remunerația muncii se calculează după formula:

C zp \u003d C ozp + C dzp + C social (4.21)

Salariul de bază este determinat de formula:

unde C i - tariful orar din categoria i-a, rub.;

A i - numărul de salariați plătiți conform categoriei i-a, persoane;

Y - ritmul spectacolelor, buc/h.

Valoarea Y se calculează prin formula:

unde A este numărul de lucrători angajați în operațiune, persoane;

T ud - intensitatea muncii a unei unități de producție (muncă),

persoană∙h/buc

pentru versiunea de bază:

Y b \u003d (6 / 4,6) * 6 \u003d 7,8 bucăți / h.

Cu o.s.b. = 121,15 * 3 / 7,8 = 46,59 ruble.

Cu d.z.b. \u003d 10 46,59 / 100 \u003d 4,66 ruble.

C social \u003d 0,26 (46,59 + 4,66) \u003d 13,325 ruble,

Cu z.p. \u003d 46,59 + 4,66 + 13,325 \u003d 64,57 ruble.

pentru varianta de proiectare:

Y p \u003d (6 / 4,6) * 12 \u003d 15,6 bucăți / h.

Cu oz.p. \u003d 121,15 * 3 / 15,6 \u003d 23,29 ruble.

Cu d.z.p. \u003d 10 23,29 / 100 \u003d 2,33 ruble.

Cu sociale \u003d 0,26 (23,29 + 2,33) \u003d 6,66 ruble,

Cu z.p. \u003d 1071 + 107,1 + 306,3 \u003d 32,28 ruble.

4.5.2.2 Deducerile din amortizare vor fi determinate prin formula:

A = B∙a / 100∙Q , (4.24)

pentru versiunea de bază:

A b \u003d (137500 19) / (100 8000) \u003d 3.265 ruble.

pentru varianta de proiectare:

Și p \u003d (63532 ∙ 19) / (100 ∙ 16000) \u003d 0,754 ruble,

Întrucât, conform întreprinderii, programul anual de reparare a tubulaturii este Q = 8000 de unități/an.

4.5.2.3 Costuri pentru repararea și întreținerea standului:

sunt calculate în mod similar cheltuielilor cu amortizarea pe baza valorii contabile, conform formulei:

R \u003d B ∙ r / 100 ∙ Q, (4,25)

unde r este rata deducerilor pentru reparații, ruble;

pentru versiunea de bază:

R b \u003d (137500 8) / (100 8000) \u003d 1,374 ruble.

pentru varianta de proiectare:

R p \u003d (63532 ∙ 8) / (100 ∙ 16000) \u003d 0,317 ruble,

4.5.2.4 Costul unitar al lucrărilor de reparație se determină ca suma termenilor aflați:

I \u003d C w.p. + A + P, (4,26)

pentru versiunea de bază:

Și b \u003d 64,57 + 3,265 + 1,374 \u003d 69,209 ruble.

pentru varianta de proiectare:

Și p \u003d 32,28 + 0,754 + 0,317 \u003d 33,35 ruble.

K bate \u003d B / Q, (4,27)

pentru versiunea de bază:

K ud.b \u003d 137500/8000 \u003d 17,18 ruble.

pentru varianta de proiectare:

Pentru ud. n \u003d 63532/16000 \u003d 3,97 ruble.

4.5.4 Costurile reduse specifice sunt calculate astfel:

I \u003d I + E n K bătăi, (4.28)

pentru versiunea de bază:

I b \u003d 69,209 + 0,12 17,18 \u003d 71,27 ruble / bucată

pentru varianta de proiectare:

I p \u003d 33,35 + 0,12 3,97 \u003d 33,82 ruble / bucată

4.5.5 Calculul coeficientului de rezervă potențială a eficienței de proiectare se efectuează în următoarea ordine:

Calculăm costurile reduse specifice pe oră de muncă pentru opțiunile de bază și proiectate folosind formula:

I h \u003d I Y, (4,29)

pentru versiunea de bază:

eu b.w. \u003d 71,27 7,8 \u003d 555,9 ruble / h.

pentru varianta de proiectare:

Eu h.p \u003d 33,82 15,6 \u003d 527,59 ruble / h.

4.5.6 Determinați limita de eficiență a dispozitivului prin raportul ritmurilor de funcționare:

G e \u003d I h.p / I h.b. , (4,30)

G e \u003d 71,27 / 33,82 \u003d 1,88

4.5.7 Să calculăm raportul real al ritmurilor de operare:

În f = Y p./Y b., (4,31)

V f \u003d 15,6 / 7,8 \u003d 2

4.5.8 Determinați coeficientul rezervei potențiale de eficiență:

K r.e \u003d (V f - G e) / G e, (4.32)

K r.e \u003d (2-1,88) / 0,9 \u003d 0,13

Coeficientul calculat este comparabil cu cel normativ. Coeficientul normativ К r.e.n = 0,1. Concluzionăm că evenimentul se află în zona de eficiență suficientă, poate fi implementat în producție.

Datele obținute sunt rezumate într-un tabel.

Tabelul 4.1 - Eficiența economică a dezvoltării constructive

Numele indicatorului	versiunea originala	varianta de proiectare

1. Valoare contabilă, frecare.
2. Volumul anual de lucrări de reparații, buc.
3. Intensitatea muncii pe unitatea de volum de muncă, oră-om
4. Indicator de reducere a intensității muncii, %
5. Indicator de creștere a productivității muncii, ori
6. Costul unei unități de volum de lucru, rub / bucată
7. Investiție specifică, rub/buc
8. Economii de la reducerea costurilor, frecare.
9. Costuri specifice reduse, rub/h

Continuarea tabelului 4.1

La calcularea eficienței economice a dezvoltării constructive, valoarea contabilă a acestui dispozitiv este de 63.532 de ruble. Cu un volum anual de muncă crescut cu 50%, indicatorii de reducere a intensității muncii s-au ridicat la 25%. Productivitatea muncii s-a dublat. Coeficient de rezervă de eficiență potențială 0,13.

4.6 Instrucțiuni de siguranță

standul trebuie operat în conformitate cu cerințele „Regulilor de siguranță și salubrizare industrială pentru firme de reparatii.
întreținere: lubrifiați părțile mobile ale CILTIN - 201 conform GOST 6267 - 74.
pentru a îmbunătăți depozitarea, acoperiți suprafețele nevopsite conform opțiunii de protecție 133 - GOST 6267 - 74.

5 PARTEA TEHNOLOGICĂ A PROIECTULUI

Proiectul nostru de absolvire propune refacerea unei conducte înlocuibile, deoarece in timpul functionarii, filetul care serveste ca legatura intre tubulatura si colectorul standului de testare este supus la cea mai mare uzura.

Pentru restaurare, se propune aplicarea suprafeței cu fir de 51KhFA într-un mediu cu dioxid de carbon folosind instalația UD-209A.

5.1 Date inițiale pentru refacerea fileturilor uzate ale duzei colectorului

Figura 5.1 - Schița duzei standului de testare cu dimensiunile suprafeței restaurate 1.

Conducta de ramificație este trimisă la reparație în funcție de starea sa, când apare o scurgere, deformare ca urmare a loviturilor împotriva conductei.

Ne propunem refacerea conductei de ramificație prin suprafața materialului și prelucrarea ulterioară.

5.2 Alegerea modului de sudare în mediul cu dioxid de carbon

Alegerea modului de suprafață se face conform și .

Diametrul firului electrodului - 1,2 mm;

Duritatea stratului depus HRC 52 ... 55;

Curent: polaritate inversă, valoare - 60 ... 65 A;

Tensiune: 14V;

Alimentare etrier - 1,2 mm/tur;

Consumul de dioxid de carbon - 8 l/min;

Presiunea gazului - 0,12 MPa;

Viteza de avans a firului (m/h):

unde k -------- coeficient suprapuneri (8 g/Ah);

I - curent de polaritate inversă, A;

d este diametrul firului electrodului, mm;

Densitatea materialului de sârmă (7,5 g / cm 3);

m/h, accept 57 m/h.

Viteza de suprafață (m/h):

unde este coeficientul de tranziție al materialului electrodului în materialul depus (0,9);

h este grosimea stratului depus, mm;

S - treapta de suprafata, mm/tur;

a este un coeficient care ia în considerare abaterea ariei secțiunii transversale reale a stratului de la aria unui patrulater cu înălțimea h (a = 0,9);

Viteza axului mașinii (min -1):

unde D este diametrul piesei sudate, mm;

Valoarea avansului longitudinal (pas de suprafață) este luată egală cu 0,8 mm.

timp regulat

T în \u003d 1,8 min;

Td = 0,34 min;

T w \u003d 14,06 + 1,8 + 0,34 \u003d 16,2 min

5.3 Calculul cotelor

Procedura de calcul a cotelor de prelucrare și a mărimii limită pentru tranzițiile tehnologice și operațiunile tehnologice

Folosind desenul de lucru al piesei și harta procesului tehnologic de prelucrare mecanică, notați în harta de calcul suprafețele elementare prelucrate ale piesei de prelucrat și tranzițiile tehnologice de prelucrare în ordinea succesiunii de execuție a acestora pentru fiecare suprafață elementară de la piesa brută până la prelucrarea finală

Scrieți valori:

R Zi -1 înălțimea neregulilor obținute în urma operației tehnologice anterioare, microni;

T i -1 - adâncimea stratului defect, microni;

p i -1 - eroare spațială formată în timpul tranziției anterioare, microni;

Eroare de instalare, microni. La bazarea pieselor de tip „tije rotunde” în centre, eroarea în direcția radială este zero, eroarea se manifestă atunci când „centrele se stabilesc”, adică. la prelucrarea suprafeţelor de capăt ale arborelui.

Abaterile spațiale reziduale pe suprafețele prelucrate care au avut abateri inițiale sunt rezultatul erorilor de copiere în timpul procesării. Amploarea acestor abateri depinde atât de condițiile de operare de prelucrare, cât și de parametrii care caracterizează rigiditatea sistem tehnologicși proprietățile mecanice ale materialului prelucrat. La realizarea proiectelor de absolvire, se utilizează o dependență empirică pentru a determina valorile intermediare ale alocațiilor de prelucrare:

ρ rest = ρ zag ∙K y, (5.6)

unde ρ ost este eroarea spațială cauzată de tratarea intermediară a suprafeței, microni;

ρ zag - eroarea spațială a piesei de prelucrat, microni

K y - factor de rafinare a formei;

K y \u003d 0,05 - pentru șlefuire de semifinisare;

K y \u003d 0,04 - pentru măcinare fină.

Determinați valorile calculate ale cotelor minime de procesare pentru toate tranzițiile tehnologice.

Notați pentru tranziția finală în coloana „Dimensiune calculată” cea mai mică dimensiune limită a piesei conform desenului.

Pentru tranziția premergătoare celei finale, se determină mărimea calculată adăugând la cea mai mică dimensiune limită conform desenului adaosul calculat Z min.

Determinați în mod constant dimensiunile calculate pentru fiecare tranziție anterioară adăugând la dimensiunea calculată a următoarei tranziții adiacente alocația calculată Z min

Notați cele mai mici dimensiuni limită pentru toate tranzițiile tehnologice, rotunjind-le cu o creștere a dimensiunilor calculate;

rotunjirea la aceeași virgulă zecimală cu care este dată toleranța de dimensiune pentru fiecare tranziție.

Determinați cea mai mare limită de dimensiune adăugând toleranța la cea mai mică limită de dimensiune rotunjită.

Valorile de toleranță sunt acceptate conform tabelelor, în funcție de diametrul suprafeței de tratat și de calitatea acesteia.

Înregistrați valorile limită ale cotelor z„ ca diferență dintre dimensiunile limită cele mai mari și Zmin ca diferența dintre dimensiunile limită cele mai mici ale tranzițiilor anterioare și efectuate.

Numele TO și TP

Elemente de admisie, microni

Valori limită, mm

Limita alocațiilor

Billet (după suprafață)

Filetat

Tabel 5.1 - Grafic pentru calcularea alocațiilor

Eroarea spațială se calculează cu formula:

Cuantumul alocațiilor se calculează după formula:

5.4 Calculul condițiilor de tăiere

Condițiile de tăiere sunt înțelese ca următorii parametri: adâncimea de tăiere, numărul de treceri, avansul și viteza de tăiere. Condițiile de așchiere, pe baza proprietăților materialelor prelucrate și a sculelor, a parametrilor geometrici ai părții de tăiere a sculelor și a perioadei de viață a sculei, a indicatorilor de calitate ai suprafețelor prelucrate ale piesei și a capacităților tehnologice ale echipamentelor utilizate. Pentru a calcula condițiile de tăiere, sunt utilizate datele pașaportului mașinii 9M14.

Adâncimea de tăiere ar trebui să fie egală cu alocația de prelucrare pentru această operație. Dacă alocația nu poate fi eliminată într-o singură trecere, numărul de treceri ar trebui să fie cât mai mic posibil. La finisarea șlefuirii (până la clasa a 5-a de rugozitate a suprafeței), adâncimea de tăiere este luată în limita a 0,5. . .2 mm. Pentru a obține o clasă 6 ... a 7-a de rugozitate a suprafeței în timpul șlefuirii, adâncimea de tăiere este atribuită în 0,1. . .0,4 mm.

După setarea adâncimii de tăiere, ar trebui să selectați avansul maxim acceptabil din punct de vedere tehnologic (ținând cont de clasa de rugozitate a suprafeței prelucrate, puterea și rezistența mașinii, rigiditatea piesei de prelucrat și rezistența frezei). Lucrați cu furaje care sunt mai mici decât maximul neproductiv permis tehnologic. La finisare, avansul este de obicei limitat de clasa de rugozitate a suprafeței piesei prelucrate.

Atribuirea vitezei de tăiere se face după ce sunt selectate adâncimea de tăiere și avans. Viteza de tăiere (m/min) se calculează prin formula

m/min, (5,9)

sau determinate din tabele de referință, luând în considerare toți factorii de corecție necesari. Pe baza vitezei de tăiere calculate, se determină viteza estimată a axului mașinii (sau piesei de prelucrat).

n=1000*V/p*D rpm, (5,10)

În funcție de viteza de rotație calculată n p, se determină cea mai apropiată viteză inferioară sau egală a axului, care este disponibilă în pașaportul mașinii (viteza reală). Apoi calculați viteza de tăiere (m/min)

Modul de tăiere selectat este verificat de putere.

N P ≤N w = N M ή , (5.11)

Puterea consumată pentru tăiere trebuie să fie mai mică sau egală cu puterea axului.

Dacă puterea de tăiere calculată este mai mare decât puterea de pe ax, atunci viteza de tăiere trebuie redusă.

Minutul de alimentare este determinat de formula:

Sm \u003d n * Deci, mm / min, (5.12)

unde So - avans pe rotație a produsului sau sculei, mm / turație;

l - lungimea suprafeței de prelucrat, dimensiunea desenului, mm;

L este lungimea cursei de lucru, luând în considerare avansul și depășirea sculei de tăiere, mm;

T - durata de viață a sculei;

Numărul de treceri depinde de adâncimea de tăiere, dacă adâncimea de tăiere este mai mare de 2 mm, atunci numărul de treceri crește la 2 și așa mai departe.

Viteza de taiere Vp

n p - se găsește prin formula:

V p - se găsește prin formula:

unde n p - rotațiile de pașaport ale mașinii.

S min - se calculează prin formula:

S min \u003d S trece * n trece, (5.15)

T o - se calculează prin formula:

T d - se calculează prin formula:

T buc - se calculează prin formula:

T buc \u003d T o + T în + T d, (5,18)

Forța de tăiere verticală:

P z \u003d 10C p ts 0,75 N, (5,19)

Puterea de tăiere:

kW., (5,20)

Puterea de proiectare trebuie să satisfacă cerința

Condițiile de tăiere sunt date în tabelul 5.2.

Tabel 5.2 - Condiții de tăiere

TO sau TP

calificare IT

T, min min.

Viteza de taiere, m/min

S min mm/min

Teșire

Tăiere

6 Protecția muncii

6.1 Descrierea noului design de stand

Îmbunătățirea standului de testare la presiune a tuburilor (tuburilor) se referă la mecanizarea producției de reparații și are ca scop reducerea timpului tehnologic pentru efectuarea operațiunilor. La modernizarea mașinii (vezi Fig. 4.1), proiectarea acesteia va fi completată cu un motor de 10 kW (poz. 22), o cutie de viteze planetară (poz. 23) și cărucioare pentru deplasarea mecanismului (poz. 24). Este important de reținut că arborele cantilever al prizei va fi deschis și acest lucru necesită condiții noi. munca sigura.

Datorită prezenței echipamentelor electrice pe suport, devine necesară împământarea suportului, ceea ce va necesita un calcul. La elaborarea cerințelor de siguranță s-au avut în vedere elemente noi ale proiectării standului de încercare la presiune.

6.2 Analiza stării de protecție a muncii în timpul lucrărilor zonei de încercare a presiunii tubulaturii

Sistemul de culori pentru vopsirea obiectelor, echipamentelor de șantier și semnelor de siguranță este direct important pentru asigurarea muncii în siguranță. De exemplu, atunci când țevile sunt testate la presiune, se aprinde un panou de avertizare și se aude un semnal.

6.3 Analiza stării de protecție a muncii la lucrul pe un banc de încercare la presiune

La locul de testare a presiunii țevilor tubulare, țevile reparate sunt testate prin injectarea de apă în ele. Pentru a face acest lucru, o țeavă cu un cuplaj înșurubat pe ea este montată pe un suport, conectată printr-un cuplaj la un colector cu patru țevi și înfundată din cealaltă parte. Parametri controlați și controale de asigurat securitate tehnică pe stand sunt prezentate pe fișa 5 a părții grafice a proiectului de absolvire. La proiectarea acestui stand, sunt furnizate alarme sonore, luminoase și o carcasă de protecție a țevilor în timpul testării presiunii. Iluminare combinată: există lămpi care asigură o iluminare de 730 de lux, care respectă normele SNiP 23-05-95. Cota de lumină naturală este nesemnificativă, deoarece deschiderile ferestrelor sunt mici, iar standul este situat în partea centrală a clădirii.

Când standul de testare a presiunii funcționează, senzorul de presiune din linia hidraulică de lucru a standului trimite un semnal către unitatea de comandă a semnalului și pe afișajul luminos, se aude un semnal cunoscut de personal și se aprinde afișajul „ATENȚIE, APĂSARE” .

6.4 Instrucțiuni pentru protecția muncii atunci când lucrați pe un suport îmbunătățit pentru tubulatura de testare a presiunii

În secțiunea „Dezvoltare proiectare” (fișa 6 a părții grafice) este prezentată o vedere generală a standului pentru testarea presiunii tubulaturii. În legătură cu îmbunătățirea și perfecționarea standului, precum și cu instalarea de echipamente suplimentare pe acesta, a devenit necesară creșterea cerințelor de siguranță atunci când se lucrează la stand.

6.4.1 Cerințe generale de siguranță

Lucrătorul trebuie să efectueze numai acele operațiuni care sunt indicate în hărțile tehnologice pentru repararea tubulaturii.

Lucratorului i se interzice: sa atinga cablurile electrice sau carcasele motoarelor electrice aflate in functiune, liniile hidraulice sub presiune; stați sub sarcină și în calea mișcării acesteia; fumatul, mâncatul, băutul la locul de muncă. Fumatul este permis numai în

locuri special amenajate.

Este necesar să se cunoască și să se aplice modalități de eliminare a pericolelor și de a oferi asistență victimei.

6.4.2 Cerințe de siguranță înainte de începerea lucrului

Înainte de a începe lucrul, este necesar: să puneți și să fixați salopete, o mască de protecție, (GOST 12.5.48 - 83 SSBT), astfel încât să nu existe capete agățate, părul este asortat sub o coafură. Verificați împământarea motoarelor electrice, funcționalitatea unității de oprire de urgență a standului, integritatea unității (conform GOST 12.1.009 - 89), verificați funcționarea mecanismelor de control, conductele de înaltă presiune și fixarea acestora, absența scurgerilor de ulei la îmbinări, completitatea echipamentelor de stingere a incendiilor, truse medicale.

6.4.3 Cerințe de siguranță în timpul lucrului

Instalarea țevilor trebuie efectuată numai cu instrumente speciale: chei pentru țevi și chei. Unealta trebuie să fie deservită și curată, nu este permis să lucreze cu chei, cu capul unei șurubelnițe cu dispozitive de prindere uzate, crestături sau murdare cu ulei. Este interzis să lăsați lucruri și unelte pe bobinator, să rotiți sau să opriți manual arborele de putere. Înainte de a porni suportul, asigurați-vă că pornirea nu amenință pe nimeni. Pentru a verifica etanșeitatea conductei și a conexiunilor numai prin ferestrele de vizualizare din carcasa telescopică. Răsuciți țeava și cuplajul numai după ce pompa de înaltă presiune a fost oprită.

În timpul lucrului este interzis: să fie de către persoane neautorizate pe șantier; părăsiți locul de muncă; mananca la serviciu.

Reglarea și depanarea în timpul funcționării standului nu este

6.4.4 Cerințe de siguranță în situații de urgență

Când zgomot străin, miros de ars, fum, detecție

defecțiuni, scântei ale echipamentelor electrice, încălzirea echipamentelor electrice și alte defecțiuni, trebuie să opriți imediat standul și să sunați la un inginer pentru a identifica defecțiunea.

În caz de incendiu în partea electrică a standului, opriți imediat

electricitate, dați o alarmă și începeți stingerea.

În caz de rănire, luați măsuri pentru acordarea primului ajutor.

6.4.5 Cerințe de siguranță la sfârșitul lucrului

La terminarea lucrărilor, scoateți țevile din suport și îndepărtați lucrul

aşezaţi, deconectaţi motorul electric şi închideţi supapa hidraulică. Organizează-ți spațiul de lucru. Raportați șefului de lucru cu privire la toate încălcările de funcționare a standului, care sunt identificate în cursul lucrărilor, precum și asupra măsurilor luate pentru eliminarea acestora. Puneți salopeta în depozit. Spălați-vă mâinile și fața cu apă caldă și săpun și faceți un duș.

5 Calcul de împământare

Să calculăm încărcătorul combinat pentru secțiunea de sertizare de 0,4 kV. În același timp, acceptăm: un circuit deschis al memoriei, ca un electrod vertical - un colț cu o lățime bv= 16 mm; v= 50 m, electrod orizontal - SG= 40 mm 2; d d = 12 mm.

Date inițiale: sol stâncos, H 0 = 5 m, lCARE= 15 km, ltaxi= 60 km, nv= 6 buc, lv= 2,5 m, A c = 5 m, Re= 15 ohmi.

Plată:

Curent nominal de defect la pământ:

unde U l - tensiunea liniară a rețelei, kV;

l cabină - lungimea totală a liniilor de cablu conectate la rețea, km;

l woz - lungimea totală a liniilor electrice conectate la rețea, km.

Determinarea rezistivității de proiectare a solului:

unde r tab. \u003d 700 Ohm × m - rezistivitatea solului măsurată (din tabelul 6.3 pentru sol stâncos);

y=1,3 - coeficientul climatic, adoptat conform tabelului. 6.4 pentru teren stâncos.

Determinarea necesității unui electrod de împământare artificial și calcularea rezistenței sale necesare.

Rezistența memoriei R c n este selectată din tabel. 6.7 în funcție de centrala U și r calc la locul construcției dispozitivului de stocare, precum și de modul neutru al rețelei electrice date:

Re> Rhn, Þ este necesară împământarea artificială. Împământarea necesară:

Determinarea lungimii electrozilor orizontali pentru o memorie cu circuit deschis:

unde a in - distanța dintre electrozii verticali n in.

Valoarea calculată a rezistenței electrodului vertical:

Valoarea calculată a rezistenței electrodului orizontal conform formulei:

Factori de utilizare pentru electrozii verticali si orizontali conform Tabelului. 6,9 sunt egale: h în \u003d 0,73, h g \u003d 0,48.

Rezistența estimată a unui electrod de masă de grup:

R > Rși, așa că creștem numărul de electrozi

Accept n = 25, lG = 125 m, RG = 17,2 Ohm

Conform tabelului 6.9 hv = 0,63, hG =0,32, R = 15.84, R > R u

nv = 45, lG= 225 m, RG= 10,3 ohmi

Conform tabelului 6.9 hv = 0,58, hG = 0,29, R= 10,8 ohmi

RLa = Re× R/(Re + R) Rmh, (6.8)

Unde Rl= 15×10,8/(15+10,8) = 6,27 ohmi 6,3 ohmi

R e- rezistenta naturala, Ohm;

R și- rezistenta electrodului de pamant artificial, Ohm;

R la- rezistenta totala a incarcatorului combinat, Ohm;

hv, hG- coeficientul de utilizare a electrozilor verticali si orizontali;

si in- distanta intre electrozi, m;

eu in- lungimea electrozilor, m;

n în- numarul de electrozi verticali.

Figura 6.1 - Vertical Figura 6.2 - Localizare

electrozi cu electrozi

7 EVALUAREA TEHNICĂ ȘI ECONOMICĂ A EFICIENȚEI PROIECTULUI DE ORGANIZARE REPARAȚII TUBILOR

O evaluare economică a soluțiilor de proiectare pentru îmbunătățirea tehnologiei și a organizării procesului de producție în zonă se realizează pe baza unei comparații a performanței întreprinderii cu organizarea existentă a producției și cea proiectată.

7.1 Date inițiale

Pentru calculele economice este necesar să existe date inițiale și anume: disponibilitatea mijloacelor fixe de producție ale unității și valoarea contabilă; volumul lucrărilor de reparații și întreținere efectuate în cursul anului; numărul personalului de șantier, incl. muncitori de productie; costurile forței de muncă ale lucrătorilor de producție pe an; costuri materiale și bănești pentru unitate; date privind volumele vânzărilor de produse de reparații pe tipuri; date privind prețurile de vânzare, cuantumul cheltuielilor de fabrică (generale) și neproducție.

Datele de mai sus sunt date în primul capitol al soluționării și notei explicative a proiectului de absolvire - caracteristicile organizatorice și economice ale SRL

7.2 Calculul costului unitar al produselor de reparare

Pe baza sumei totale a lucrărilor de reparații efectuate și a sumei costurilor materiale și bănești, calculăm costul unei unități de produse de reparație, adică. o reparație condiționată. Costul magazinului este determinat de formula:

La întreprinderile de reparații, atelier și C, fabrică I W și full I P prime costurile sunt calculate, ținând cont de costurile de fabrică C O.X și costurile de neproducție C V.P, atribuite produselor de reparație:

I Z \u003d I C + C OX /N, (7.2)

I P \u003d I Z + C VP / N, (7.3)

unde C z.p - salariile lucrătorilor din producție cu deduceri;

Cu z.h - costul pieselor de schimb;

C p - costul materialelor de reparații;

C coop - costul plății componentelor și ansamblurilor reparate în ordinea cooperării laterale (C coop = 0);

C op - cheltuieli generale de producție (magazin);

N - cantitatea de lucrări de reparații efectuate, N p \u003d N b \u003d 8000 buc. Salariile muncitorilor din producție se găsesc din expresia:

Sz.p \u003d Sch (1 + Kd) (1 + Kot) Zt.b, (7,4)

unde C h este salariul orar al unui lucrător, C h = 121,15 ruble;

K d - coeficientul de acumulare a salariilor suplimentare, K d \u003d 0,5;

K din - coeficientul deducerilor pentru nevoi sociale, K din = 0,321;

Z t.b. - costurile forţei de muncă ale muncitorilor de producţie, om-h.

Costuri cu forța de muncă pentru șantier:

Z t.b \u003d A F g, (7,5)

unde A este numărul de muncitori angajați pe șantier, A = 6 persoane;

W t.b \u003d 6 1981 \u003d 11886 ore-om

Cu z.p.b \u003d 121,15 (1 + 0,25) (1 + 0,321) 11886 \u003d 647207,4 ruble.

Costul pieselor de schimb (cuplaje) și al materialelor de reparație.

Costul pieselor de schimb și al materialelor de reparație este:

Cu s.ch.b = 117360 rub., Cu r.b. = 2416239 rub.

Cheltuieli generale de producție (de magazin):

Cu op.b = 324467 ruble.

Și c.b = (647207,4 + 2416239 + 117360 + 324467) / 8000 = 438,5 ruble / bucată.

7.3 Calculul indicatorilor intensității muncii a produselor și a productivității muncii

Intensitatea muncii de producție (repararea unei țevi) este preluată din graficul liniar (graficul secvenței și coordonării operațiilor în timpul reparației țevilor).

T sp.b = 0,37 ore om/buc.

Indicatorul productivității muncii

P t.b \u003d 1 / T ud.b, (7.6)

P t.b \u003d 1 / 0,37 \u003d 2,703 bucăți / oră om

7.4 Calculul indicatorilor economici ai proiectului

Având datele necesare obținute pentru întreprindere, trecem la calculul indicatorilor economici ai proiectului.

7.4.1 Costul mijloacelor fixe

C o.f.p = C o.f.b.uch + ∆K ob + ∆K u + B p, (7.7)

unde С f.b.uch este costul activelor fixe de producție ale site-ului conform cazului de bază (pentru întreaga întreprindere C f.b. pentru întreaga întreprindere, C f.b.uch \u003d 40780000 * 0,05 \u003d 2039000 ruble);

B p - valoarea contabilă a dezvoltării constructive, B p = 63532 ruble (a se vedea tabelul 7);

∆К și - investiții suplimentare de capital în instrumente, rub;

∆К despre - investiții suplimentare de capital în echipamente, frecare;

∆ K OB = B OB - B ’OB, (7,8)

unde B OB este valoarea contabilă a echipamentului achiziționat împreună cu costurile de transport și instalare, B OB = 158.000 de ruble;

B 'OB - valoarea contabilă a echipamentului care urmează să fie înlocuit, 25.500 de ruble.

∆ K OB \u003d 158000 - 25500 \u003d 132500 ruble.

∆ K I \u003d K I + K 'I, (7.9)

unde K I - costul instrumentelor achiziționate, K U = 12.000 de ruble;

K I - valoarea contabilă a instrumentului înlocuit, frecare.

pentru că nu există un instrument înlocuibil, atunci ∆ K I \u003d 12000 de ruble.

C f.p. = 2039000+132500+12000+63532=2223690 rub.

7.4.2 Calculul costului reparațiilor

7.4.2.1 Masa salarială anuală a lucrătorilor din producție

C s.p.p = C h (1+K d) (1+K ot) ∙ Zt.p, (7,10)

unde C h este salariul orar al unui lucrător, C h = 121,15 ruble;

K d - coeficientul de acumulare a salariilor suplimentare, K d \u003d 0,12;

K din - coeficientul deducerilor pentru nevoi sociale, Kot=0,321;

3 etc. - costurile forţei de muncă ale muncitorilor de producţie, om-h.

Costuri cu forța de muncă pentru șantier:

Z t.p \u003d A F g, (7.11)

unde A este numărul de muncitori angajați pe șantier, A = 6 persoane;

F g - fondul anual al timpului de lucru al șantierului, F g \u003d 1981 h.

W t.p = 6 1981 = 11886 ore-om

Cu z.p.p = 121,15 (1 + 0,12) (1 + 0,321) 11886 = 2130492 ruble.

7.4.2.2 Costul pieselor de schimb și al materialelor de reparații.

Cu s.p.p =h sp N, (7,12)

Cu r.m.p. = h rm N, (7,13)

unde h Z.P. , h R.M - consum specific de costuri pentru o reparatie, respectiv, cu folosirea pieselor de schimb si a materialelor de reparatie, frec.

Cu un salariu = 280 16.000 = 2.240.000 de ruble.

Cu r.m.p. \u003d 32 16000 \u003d 256000 ruble.

7.4.2.3 Costurile generale ale atelierului de producție

Conform normelor de deducere a deprecierii, se calculează amortizarea conform OPF, în timp ce doar o parte din costul clădirilor întreprinderii (și anume, amplasamentul luat în considerare pentru repararea tubulaturii), proporțional cu ponderea suprafeței ocupate. de acest site, este luată în considerare.

Să setăm coeficientul de proporționalitate:

K pr \u003d S uch / S total, (7,14)

unde S uch - suprafața ocupată de amplasament, S uch =460 m 2;

S total - suprafata clădiri industriale, S total =9200 m2;

K pr \u003d 460/9200 \u003d 0,05

Calculați amortizarea pentru clădiri, unde a = 5%:

A 3D \u003d 2039000 0,05 \u003d 101950 ruble, 24468

Ratele de amortizare pentru echipamente și unelte: A aproximativ \u003d 6164,51 ruble, A în \u003d 1378,7 ruble. Apoi, costurile generale de producție ale site-ului sunt calculate prin formula:

S O.P.P \u003d A ZD + A 0B + A IN + R OB + R ZD + R IN + R E + R B + R OT + R ZP + R PR, (7.15)

unde R OB, R ZD, R IN, R E, R B, R OT, R ZP, R PR - costul reparației și întreținerii echipamentelor, clădirilor, sculelor, costul el. energie, apa, incalzire, fond de salarii cu deduceri pentru ingineri, lucratori auxiliari, UPC si respectiv MOS, alte cheltuieli.

La întreprindere, s-au obținut următoarele rate de cost pentru repararea axelor motoare:

R OB \u003d 11011 ruble, R E \u003d 25954 ruble,

R ZD \u003d 40729 ruble, R B \u003d 15289 ruble,

R IN \u003d 1969 ruble, R OT \u003d 38750 ruble,

R ZP = 397922 ruble, R PR = 3396 ruble.

Atunci obținem:

C opp =24468+6164.51+1378.7+11011+40729+1969+397922+25954+

15289+38750+3396=567031 rub.

7.4.2.4 Calculul costului unitar al produselor de reparare

Cost pe site

I c.p = (C c.p.p + C c.ch.p + C r.p + C coop.p + C op.p)/N p, (7.16)

Și c.p = (483892 + 717000 + 329250 + 0 + 567031) / 16000 = 131,07 ruble / bucată.

Costul de fabrică al unei unități de produse de reparare este determinat de formula:

I z.p \u003d I c.p + C oh.p / N p, (7.17)

unde С х - cheltuielile generale de afaceri ale site-ului, determinăm prin formula:

C o.p = R ox C n.p ∙Z t.p /100, (7,18)

unde R ox este procentul din cheltuielile generale de afaceri, R ox \u003d 14%,

С х \u003d 14 45 65,3 / 100 \u003d 411,54 ruble.

Și z.p = 131,07 + 411,54 / 1 = 542,61 ruble / bucată.

Cost integral:

I p.p \u003d I c.p + C vp / N p, (7.19)

unde C vp - costuri de non-producție, determinăm prin formula:

C vpp \u003d Și zpp N p. R vp / 100, (7,20)

unde R vn este procentul costurilor de non-producție (conform întreprinderii R VN \u003d 1,26%) față de costul fabricii.

Pista C = 542,68 16000 1,26 / 100 = 109404,28 ruble,

Și pp \u003d 542,68 + 109404,28 / 16000 \u003d 549,52 ruble / unitate.

Tabel 7.1 - Costuri generale de producție pentru secțiunea pentru repararea tubulaturii, mii de ruble

Cheltuieli	Opțiuni
Cheltuieli	original	proiectat
Deduceri de amortizare: prin construirea prin echipament prin instrumente

Costuri de reparatie si intretinere: echipamente unelte
Costurile cu energie electrică
Costuri cu apa, abur
Costurile de incalzire si iluminare
Fond de salarizare cu deduceri pentru ingineri, lucrători auxiliari, UPC și MOS
alte cheltuieli

7.5 Evaluarea economică a proiectului

Evaluarea economică a proiectului se bazează pe o comparație a performanței șantierului cu tehnologia de producție existentă și cea proiectată.

7.5.1 Investiții de capital specifice

K bate \u003d C o.f / N, (7,21)

unde C o.f - costul activelor fixe de producție, mii de ruble;

N - volumul anual de lucrări de reparații, buc.

K ud.b \u003d 2039000/8000 \u003d 254,875 ruble / bucată;

K ud.p \u003d 2223690 / 16000 \u003d 138,98 ruble / buc.

7.5.2 Costuri unitare prezente

J \u003d I c + E n K bătăi, (7.22)

unde Și c - costul unei unități de produse de reparație, ruble / bucată;

E n \u003d 0,12 - coeficientul standard de eficiență al investițiilor de capital.

J b \u003d 549,52 + 0,12 254,875 \u003d 579,48 ruble / bucată;

J p \u003d 556,35 + 0,12 138,98 \u003d 565,67 ruble / bucată

pentru că J 6 > J

7.5.3 Calculul raportului potențial al rezervei de eficiență

7.5.3.1 Ritmuri de producție de reparații

Y \u003d A / T total, (7,23)

unde A este numărul de angajați angajați în operațiune, ore,

T total - intensitatea forței de muncă a unei unități de producție de reparații, ore-om/buc.

Complexitatea lucrării T total pe șantier:

T GENERAL \u003d ∑ T i , ore de om / buc. (7,24)

T total b \u003d 0,72 oră de om / bucată.

T total p \u003d 0,36 ore om/buc

Y b \u003d A b / T total b \u003d 5 / 12,03 \u003d 1,35 bucăți / h.

Y p \u003d A p / T total p \u003d 4 / 11,62 \u003d 2,73 bucăți / h.

7.5.3.2 Costuri unitare prezente pe oră de lucru

I H \u003d J Y, (7,25)

I BW \u003d 579,48 1,35 \u003d 782,29 ruble / h,

I PE \u003d 565,67 2,73 \u003d 1544,27 ruble / h.

7.5.3.3 Frontiera eficienței proiectelor.

Г e \u003d I chp / I chb, (7.26)

G e \u003d 1544,27 / 782,29 \u003d 1,974

7.5.3.4 Raportul real al ritmurilor de producție

V f \u003d Y p / Y B, (7,27)

V f \u003d 2,73 / 1,35 \u003d 2,02

7.5.3.5 Raportul de înălțime potențială

K RE \u003d (V f - G e) / G e, (7.28)

K RE \u003d (2,02-1,974) / 1,974 \u003d 0,1

Întrucât K RE > K RE.N (K RE.N = 0,1 standard), opțiunea proiectată poate fi introdusă în producție din motive economice.

7.5.4 Intensitatea forței de muncă a unei unități de produse de reparare.

T ud.p \u003d W t.p / N p, (7,29)

T sp.b \u003d 9905/8000 \u003d 1,23 ore om/buc

T ud.p \u003d 11886/16000 \u003d 0,74 ore om/buc.

7.5.5 Rata de reducere a muncii

C 1 \u003d (T udb - T udp) / (T udb) 100, (7,30)

C 1 \u003d (1,23-0,74) / 0,74 100 \u003d 66,2%

7.5.6 Rata de creștere a productivității muncii

C 2 \u003d T ud.B / T ud.p, (7.31)

C 2 \u003d 1,23 / 0,74 \u003d de 1,66 ori

7.5.7 Perioada de rambursare a investițiilor suplimentare de capital

To \u003d (K ud.p - K ud.b) / (I B - I P), (7.32)

P o \u003d (254.85-247.932-) / (556.35-549.52) \u003d 1 an

7.5.8 Raportul eficienței economice a investițiilor suplimentare de capital

E \u003d 1 / T o \u003d 1/1 \u003d 1, (7.33)

7.5.9 Economii anuale din reducerea costului produselor de reparare

E g \u003d (I B - I p) N p, pyb (7.34)

E g \u003d (556,35-549,53) 16000 \u003d 109120 ruble.

7.5.10 Calculul indicatorilor suplimentari

Costul reparației unui tub, conform datelor JSC, este Tsr = 841 de ruble.

7.5.10.1 Profit din vânzările de produse

P \u003d R-C "p, (7,35)

unde R este veniturile din vânzarea tuturor produselor, ruble;

C "r.p - costul tuturor produselor vândute, frecați.

R \u003d C p N, (7,36)

Rb \u003d 841 8000 \u003d 6728000 ruble,

R p \u003d 841 16000 \u003d 13456000 ruble,

C "r.p \u003d N I c, (7.37)

C "r.p. b \u003d 8000 556,35 \u003d 4.450.000 de ruble,

C "r.p. p \u003d 16000 549,52 \u003d 8.792.320 de ruble.

P b \u003d 6.728.000-4.450.000 \u003d 2.278.000 ruble;

P p \u003d 13456000-8792320 \u003d 4.663.680 de ruble.

7.5.10.2 Nivel de profitabilitate

U p \u003d P 100 / C "r.p.,% (7,38)

U p .b \u003d 2278000 100 / 4450000 \u003d 51,19%

U p .p \u003d 4663680 100 / 8792320 \u003d 53,04%

Rezultatele calculului sunt prezentate în Tabelul 7.2.

Tabel 7.2 - Eficiența economică a proiectului de tehnologie și organizare a producției la șantierul pentru repararea tubulaturii

Tabelul 7.2 a continuat


Număr muncitori producție, pers.
Volumul anual de lucrări de reparații, buc.
Intensitatea muncii pe unitatea de muncă, ore-om
Indicator de reducere a intensității muncii, %
Costul unitar al produselor de reparație, rub./buc.
Investiții de capital specifice pe unitate de produse de reparații, rub./buc.
Costuri specifice reduse, rub./buc.
Perioada de rambursare a investițiilor suplimentare de capital, ani
Economii anuale din reducerea costurilor, RUB
Venituri din vânzarea produselor comercializabile, frec
Nivel de profitabilitate, %
Ritmul producției reparațiilor, buc/h
Raportul de rezervă potențială a eficienței proiectului

Concluzie: Ca urmare a proiectării unei secțiuni pentru repararea tubulaturii la întreprinderea OJSC, s-au obținut rezultate economice, care arată că costul reparațiilor condiționate a scăzut de la 556,35 ruble. până la 549,52 ruble. Profitul din reducerea costului reparațiilor este de 109 mii de ruble pe an, iar perioada de rambursare a investițiilor suplimentare de capital este de 1 an. Coeficientul rezervei de eficienta potentiala, egal cu 0,1, este egal cu standardul, de aceea este indicata introducerea proiectului in productie.

Concluzie

Pe baza proiectului de absolvire finalizat pe tema: „Îmbunătățirea procesului tehnologic de reparare a tubulaturii în SA, putem concluziona că scopul designului de absolvire a fost atins. Ca urmare, următorii indicatori au fost majorați:

Organizarea și tehnologia reparației podurilor medii la întreprindere a fost îmbunătățită datorită distribuției raționale a operațiunilor între legături și coordonării acestora cu ciclul de producție al bazei de reparații, introducerea formelor și metodelor progresive de reparație.
Reconstrucția propusă a șantierului va pune în funcțiune în plus zonele existente ale clădirii de producție, va îmbunătăți calitatea reparației tubulaturii.
Standul propus de proiectul de testare hidraulică a tubulaturii permite îmbunătățirea calității reparației podurilor și a productivității muncii.
Secțiunea dezvoltată privind protecția muncii oferă recomandări privind implementarea măsurilor de îmbunătățire a condițiilor de muncă care îndeplinesc cerințele moderne.
În partea finală a proiectului, se fac calcule pe indicatorii tehnici și economici ai eficienței proiectului tehnologic și a organizării producției la locul de reparare a tubulaturii.

Lista surselor utilizate

Babusenko S.M. Proiectarea întreprinderilor de reparații și întreținere - ed. a II-a, revizuită. si suplimentare - M.: Agropromizdat, 1990. - 352 p.: ill. - (Tutoriale și ghiduri de studiu pentru universități).
Apalkov V.I., Pilipenko N.S. Organizarea si planificarea intreprinderilor de reparatii: Manual pentru munca de curs. - M.: MIISP, 1984. - 320 p.
Fiabilitatea și repararea mașinilor: Manual / Ed. V.V. Kurchatkin. - M. : Kolos, 2000. - 776 p.
Levitsky NS Organizația de reparații și proiectare a întreprinderilor de reparații agricole. -ed. a 3-a, revizuită. si suplimentare - M.: Kolos, 1977. - 240 s.
Sery I. S. et al. Proiectare curs și diplomă pentru fiabilitatea și repararea mașinilor / I. S. Sery, A. P. Smelov, V. E. Cherkun. - Ed. a IV-a, revizuită. si suplimentare - M.: Agropromizdat, 1991. - 84 p.
Catalog de echipamente și detergenți pentru întreținere și reparații / Ed. E.N. Vinogradov. - M. : GOSNITI, 1980. - 116 p.
Catalogul utilajelor și sculelor pentru întreținerea și repararea mașinilor agricole / Ed. ESTE. Begunova. - M.: GOSNITI, 1983. - 304 p.
Reparatie auto: Manual / Ed. L.V. Dekhterinsky. - M.: Transport, 1992. - 295 p.
S.A. Solovyov, V.E. Rogov şi alţii.Atelier de reparare a maşinilor agricole / Ed. V.E. Rogova - M.: Kolos, 2007.-336 p. (Manuale și materiale didactice pentru instituțiile de învățământ superior agricole).
Fiabilitatea și repararea mașinilor. Proiecta procese tehnologice: Trusa de instrumente la design de absolvire pentru facultatea de mecanizare cu. - X. / V.E. Rogov, V.P. Cernîşev. -, 1993. - 160 p.
V. E. Rogov, V. P. Chernyshev și alții.Proiectare diplomă pentru repararea mașinilor, 1996. - 86 p. (Manuale și materiale didactice pentru universități).
Shkrabak V. S., Lukovnikov A. V., Turgiev A. K. Siguranța vieții în producția agricolă. - M.: Colossus, 2004. - p. 512: bolnav.
A. E. Severny, A. V. Kolchin și colab.Asigurarea siguranței în serviciul tehnic al mașinilor agricole. M.: FGNU „Rosinformagrotech”, 2001.-408 p.
Konarev F.M. şi altele.Protecţia muncii.-M .: Agropromizdat, 1988
Belyakov G.I. Protecţia muncii.- M .: Agropromizdat, 1990
Anuriev V.I. Manualul proiectantului-constructor de mașini: În 3 volume - M .: Mashinostroenie, 1979. -728 p., ill.
Vigdorchik V.M. Instrucțiuni la cursul de rezistență al materialelor: partea 2. -, 1969 - 159s.
Mirolyubov IN et al.Manual pentru rezolvarea problemelor de rezistență a materialelor. Ed. a 4-a, revizuită. M, „Școala superioară”, 1974, 392s, ill.
Matveev V.A., Pustovalov I.I. Reglementarea tehnică a muncii în agricultură. - M.: Kolos, 1979 - 288s., ill.
Lebedyantsev V.V. Evaluarea economică a eficacității măsurilor de îmbunătățire a producției de reparații și întreținere în complexul agroindustrial: Recomandări metodologice pentru studenții facultății de mecanizare a agriculturii.

Introducere

1. Analiza condiției reechipare tehnică secțiunea magazinului pentru întreținerea și repararea tubulaturii

2. Partea tehnică

2.1 Scop, caracteristici tehnice ale tubulaturii

2.2 Construcția și aplicarea tuburilor

2.3 Aplicarea tubulaturii

2.4 Defecțiuni tipice ale tubulaturii

2.5 Calculul rezistenței tubulaturii

2.6 Caracteristicile atelierului de întreținere și reparare a tubulaturii

2.7 Echipamente pentru întreținerea și repararea tubulaturii

2.8 Introducerea de noi echipamente pentru întreținerea și repararea tubulaturii

3. Partea economică

3.1 Calculul efectului economic al introducerii de noi echipamente

3.2 Calculul eficienței economice a proiectului

3.3 Segmentarea pieței industriei

3.3.1 Strategia de marketing

3.3.2 Strategia de dezvoltare a serviciilor

4 Siguranța vieții

4.1 Dăunătoare și pericole producție

4.2 Metode și mijloace de protecție împotriva factorilor nocivi și periculoși

4.3 Instructiuni de siguranta si protectia muncii pentru lucratorul atelierului de intretinere si reparatii tubulaturi

4.4 Calculul iluminatului și ventilației

4.5 Siguranța mediului

4.6 Siguranța la incendiu

5. Concluzie

6 Referințe

adnotare

În această teză s-a realizat o analiză a activităților de producție a șantierului de întreținere și reparare a tuburilor la o întreprindere de inginerie petrolieră, în ceea ce privește descrierea stării de reparație a tuburilor, descrierea strategiei de marketing pentru dezvoltarea acestui segment de piață, organizarea procesul de producție, dezvoltarea tehnologiei pentru repararea tubulaturii, alegerea instrumentului, moduri de prelucrare, tipul de echipament, justificarea economică pentru introducerea de noi echipamente sau tehnologii, descrierea condițiilor de lucru sigure și a cerințelor de mediu. Au fost elaborate măsuri pentru modernizarea procesului de producție. Toate măsurile propuse sunt justificate, se calculează efectul economic global pe care îl va primi întreprinderea ca urmare a implementării lor.

Introducere

Mai devreme sau mai târziu în viața oricărei țevi (dacă nu s-a prăbușit încă din cauza coroziunii) vine o zi în care funcționarea sa nu mai este posibilă din cauza îngustării diametrului interior sau a distrugerii parțiale a filetului. Companiile petroliere sunt în fruntea luptei împotriva depunerilor dăunătoare din tuburi și a coroziunii. În imposibilitatea de a afecta calitățile de protecție ale țevilor deja în funcțiune, companiile petroliere fie trimit astfel de țevi la fier vechi, fie îndepărtează toate depunerile din țevi și le reînfiletează folosind echipamente speciale ca parte a complexelor de reparații.

Diverse opțiuni pentru echiparea unor astfel de ateliere la bazele de reparații ale companiilor petroliere sunt oferite de mai multe întreprinderi rusești - NPP Tekhmashkonstruktsiya (Samara), UralNITI (Ekaterinburg), Igrinsky Pipe and Mechanical Plant (Joc) etc.

În Rusia există 120.000 de puțuri, iar conductele sunt departe de a fi curățate peste tot. În plus, nicio metodă de curățare direct pe puț nu elimină contaminarea treptată a tubului cu depuneri.

Lucrătorii petrolieri de la bazele de reparații operează până la 50 de complexe pentru curățarea și repararea tubulaturii - de la cele mai primitive la cele mai avansate.

Acest proiect de absolvire este un document educațional realizat conform curriculum-ului la etapa finală de învățământ în învățământul superior. instituție educațională. Aceasta este o lucrare de calificare complexă independentă de absolvire, al cărei scop principal și conținut este proiectarea unei secțiuni pentru întreținerea și repararea tuburilor (tuburilor) la o întreprindere de inginerie petrolieră.

Lucrarea prevede rezolvarea problemelor de marketing, organizatorice, tehnice și economice, protecție mediu inconjurator si protectia muncii.

De asemenea, lucrarea stabilește sarcina studierii și soluționării problemelor științifice și tehnice care prezintă o mare importanță industrială pentru dezvoltarea tehnologiilor moderne în domeniul ingineriei petroliere.

În procesul de lucru la un proiect de absolvire, studentul este obligat să dea dovadă de maximă inițiativă creativă și să fie responsabil pentru conținutul, volumul și forma muncii prestate.

Scopul acestui proiect de absolvire este dezvoltarea unui proiect de întreținere și reparare a tuburilor (tuburilor) la o întreprindere de inginerie petrolieră.

Sarcinile proiectului includ:

Descrierea stării problemei;

Descrierea strategiei de marketing pentru dezvoltarea acestui segment de piata;

Descrierea caracteristicilor de proiectare ale tuburilor;

Descrierea procesului de producție, tehnologie de reparare a tubulaturii, unelte, echipamente;

Dezvoltarea și justificarea economică a unui set de măsuri care vizează îmbunătățirea eficienței procesului de producție.

Descrieri ale condițiilor de lucru sigure și ale cerințelor de mediu

1. Analiza stării de reechipare tehnică a secției atelierului de întreținere și reparare a tubulaturii

Protecția tuburilor (tuburilor) împotriva coroziunii și a depunerilor dăunătoare de asfaltene, rășini și parafine (ARPO) crește dramatic durata de viață a acestora. Acest lucru se realizează cel mai bine prin utilizarea țevilor acoperite, cu toate acestea, mulți producători de petrol preferă metalul „bun și vechi”, ignorând succesele inovatorilor ruși.

Neputând afecta proprietățile de protecție ale țevilor deja în funcțiune, producătorii de ulei folosesc diverse metode de îndepărtare a depozitelor de parafină, în primul rând chimice (inhibare, dizolvare) ca fiind cele mai puțin costisitoare. La anumite intervale, în interiorul inelar este pompată o soluție acidă, care se amestecă cu uleiul și îndepărtează noile depozite de depuneri de parafină de pe suprafața interioară a tubului. Curățarea chimică neutralizează, de asemenea, efectul dăunător coroziv al hidrogenului sulfurat asupra țevii. Un astfel de eveniment nu interferează cu producția de ulei, iar compoziția sa după reacția cu acidul se modifică ușor.

Desigur, pentru curățarea lor curentă la fântână se utilizează acid și alte tipuri de tratament cu tuburi, dar într-o măsură limitată - în Rusia există 120 de mii de puțuri, iar conductele sunt departe de a fi curățate. În plus, nicio metodă de curățare directă pe puț nu elimină contaminarea treptată a tubului cu depuneri.”

Pe lângă metoda chimică de curățare a țevilor, uneori se folosește una mecanică (răzuitoare coborâte pe sârmă sau tije). Alte metode sunt deparafinarea folosind acțiunea undelor (acustică, ultrasonică, explozivă), electromagnetică și magnetică (expunerea fluidelor la câmpuri magnetice), termică (încălzirea tubulaturii cu lichid fierbinte sau abur, curent electric, deparafinare termochimică) și separarea hidraulică a fazelor gazoase - cu special și dispozitivele cu hidro-jet) sunt utilizate și mai rar datorită costului lor relativ ridicat.

Lucrătorii petrolieri de la bazele de reparații operează până la 50 de complexe pentru curățarea și repararea tubulaturii - de la cele mai primitive la cele mai avansate, ceea ce înseamnă că sunt solicitate. În caz de contaminare severă sau deteriorare a tubulaturii prin coroziune (dacă compania petrolieră nu dispune de echipamente adecvate pentru refacerea acestora), conductele sunt trimise spre reparare la o firmă specializată. Se resping țevile care nu îndeplinesc cerințele condițiilor tehnice și nu au parametrii corespunzători. Țevile potrivite pentru reparație sunt tăiate partea filetată, care se uzează cel mai mult. Un nou filet este tăiat, un nou cuplaj este înșurubat și marcat. Țevile recondiționate sunt împachetate și trimise furnizorului.

Există diverse tehnologii pentru restaurarea și repararea tuburilor. Cea mai modernă tehnologie este refacerea și repararea tubulaturii folosind tehnologia aplicării unui strat dur de acoperire specială anti-gripare (NTC) pe filet.

Reparația tubulaturii folosind tehnologia NTS se efectuează în conformitate cu (TU 1327-002-18908125-06) și reduce costul total al întreținerii fondului de tuburi de 1,8 - 2 ori datorită:

Refacerea filetelor în 70% din țevi fără tăierea capetelor filetate și scurtarea corpului țevii;

Reducerea volumului achizițiilor de țevi noi de 2-3 ori datorită creșterii resursei de conducte restaurate și reducerii deșeurilor din activitățile de reparații.

2.Partea tehnica

2.1 Scop, caracteristici tehnice ale tubulaturii

Tubing pipes (tub pipes) sunt utilizate în timpul exploatării puțurilor de petrol, gaze, injecție și apă pentru transportul lichidelor și gazelor în interiorul șirurilor de carcasă, precum și pentru operațiuni de reparații și declanșare.

Conductele tubulare sunt conectate între ele prin intermediul racordurilor filetate de cuplare.

Conexiunile filetate ale tubulaturii asigură:

Passabilitate a stâlpilor în sondele de foraj de profil complex, inclusiv în intervalele de curbură intensă;

Rezistență suficientă pentru toate tipurile de sarcini și etanșeitatea necesară a îmbinărilor șirurilor de țevi;

Rezistența necesară la uzură și întreținere.

Țevile sunt fabricate în următoarele versiuni și combinațiile lor:

Cu capete supărate exterior conform TU 14-161-150-94, TU 14-161-173-97, API 5ST;

Neted foarte etanș conform GOST 633-80, TU 14-161-150-94, TU 14-161-173-97;

Neted cu nod de etanșare din material polimeric conform TU 14-3-1534-87;

Neted, neted foarte etanș la aer, cu plasticitate crescută și rezistență la frig conform TU 14-3-1588-88 și TU 14-3-1282-84;

Neted, neted, foarte etanș la aer și cu capete răsturnate la exterior, rezistent la coroziune în medii active care conțin hidrogen sulfurat, având rezistență crescută la coroziune în timpul tratamentului cu acid clorhidric și fiind rezistent la frig la o temperatură de minus 60 ° C conform TU 14-161 -150-94, TU 14-161-173-97.

La cererea clientului, se pot fabrica conducte cu o unitate de etansare din material polimeric cu plasticitate sporita si rezistenta la frig. Prin acordul părților, țevile pot fi făcute rezistente la coroziune pentru medii cu un conținut scăzut de hidrogen sulfurat.

Diametrul exterior condiționat: 60; 73; 89; 114 mm

Diametru exterior: 60,3; 73,0; 88,9; 114,3 mm

Grosimea peretelui: 5,0; 5,5; 6,5; 7,0 mm

Grupe de forță: D, K, E

Tuburile netede și cuplajele pentru ele cu un diametru de 73 și 89 mm sunt furnizate cu filet triunghiular (10 fire pe inch) sau trapezoidal (NKM, 6 fire pe inch).

Țevile sunt netede, iar cuplajele pentru ele cu diametrul de 60 și 11 mm sunt furnizate cu filet triunghiular.

Lungimea conductei:

Executie A: 9,5 - 10,5 m.

Executie B: 1 grupa: 7,5 - 8,5m; Grupa 2: 8,5 - 10m.

La cerere se pot fabrica tevi - pana la 11,5 m.

Pentru producția de țevi, se folosesc țevi fără sudură prelucrate la cald.

Înainte de filetare, tubulatura este verificată cu un dispozitiv de testare nedistructivă cu inducție magnetică.

Dimensiuni geometrice, greutatea conductelor conform GOST 633-80. La cererea clientului, țevile pot fi fabricate cu marcaje distinctive ale grupelor de rezistență a țevilor conform TU 14-3-1718-90. Se efectuează încercări obligatorii: aplatizare, tracțiune, presiune hidraulică.

De asemenea, țevile pot fi fabricate conform următoarelor specificații:

TU 14-161-150-94, TU 114-161-173-97, API 5ST. Țevile și cuplajele pentru acestea sunt rezistente la hidrogen sulfurat și la frig. Țevile au o rezistență crescută la deteriorarea coroziunii în timpul tratării puțurilor cu acid clorhidric și sunt rezistente la frig la o temperatură de minus 60C. Țevile sunt fabricate din oțel clase: 20; treizeci; ZOHMA. Încercări: la tracțiune, rezistență la impact, duritate, hidrotest, fisurare prin coroziune sub tensiune în conformitate cu NACE TM 01-77-90.

TU 14-161-158-95. Conducte pompă-compresor de tip NKM și cuplaje pentru acestea cu o unitate de etanșare îmbunătățită. Conductele sunt netede, foarte etanșe de tip NKM și cuplajele la acestea cu o unitate de control îmbunătățită, utilizate pentru funcționarea puțurilor de petrol și gaze. Grupa de rezistență D. Metode de testare conform GOST 633-80.

TU 14-161-159-95. Conducte și cuplaje pentru ele în design rezistent la frig. Conductele sunt netede, foarte ermetice, grupa E de rezistență, concepute pentru dezvoltarea zăcămintelor de gaze din regiunile de nord Federația Rusă. Încercări: tracțiune, rezistență la impact. Alte metode de testare conform GOST 633-80.

Grupuri API 5CT: H40, J55, N80, L80, C90, C95, T95, P110 monogramate (fața 5CT-0427).

Tabelul 1. Țevi de oțel pentru pompe și compresoare GOST 633-80 - Sortiment

Tabel 2. Conducte pompe și compresoare. Proprietăți mecanice

2.2 Dispozitivul și aplicarea tubulaturii.

Din punct de vedere structural, țevile sunt direct o țeavă și un cuplare concepute pentru a le conecta. Există, de asemenea, modele de tuburi fără mâneci cu capete răsturnate în exterior.

Fig. 1. Țeavă netedă foarte etanșă și cuplare la aceasta - (NKM)

Fig. 2. Pompare lină conducta compresoruluiși un ambreiaj la el

Fig. 3. Pompă - conductă compresor cu capete răsturnate spre exterior și un cuplaj la aceasta - (B)

Fig. 4. Conducte pompă-compresor fără manșoane cu capete răsturnate spre exterior - NKB

Orez. 5 Exemple de țevi de legătură de producție străină

2.3 Aplicarea tubulaturii

Cea mai obișnuită aplicație a tuburilor în practica mondială se găsește în metoda de pompare cu tije de ventuză a producției de ulei, care acoperă mai mult de 2/3 din fondul total de operare.

În Rusia, unitățile de pompare sunt produse în conformitate cu GOST 5866-76, cutii de umplutură pentru cap de sondă - în conformitate cu TU 26-16-6-76, tuburi - în conformitate cu GOST 633-80, tije - în conformitate cu GOST 13877-80 , pompa de fund și suporturi de blocare - în conformitate cu GOST 26 -16-06-86.

Mișcarea alternativă a pistonului pompei, suspendată pe tije, furnizează lichidul de la puț la suprafață. În prezența parafinei în producția puțului, pe tije sunt instalate racle, care curăță pereții interiori ai tubului. Pentru a combate gazul și nisipul, la admisia pompei pot fi instalate ancore de gaz sau nisip.

Orez. 2.3 Unitate de pompare cu tije de fund (USSHN)

O unitate de pompare cu tijă de fund (USSHN) constă dintr-o unitate de pompare 1, echipament pentru capul puțului 2, un șir de tuburi 3 suspendat pe o placă frontală, un șir de tijă de aspirație 4, o pompă cu tijă 6 plug-in sau fără priză de tip 7. Pompa plug-in 6 se fixează în țevile tubulare cu ajutorul suportului de blocare 5. Pompa de fund se coboară sub nivelul lichidului.

2.4 Defecțiuni tipice ale tubulaturii

Unul dintre trasaturi caracteristice producția modernă de petrol și gaze este o tendință către moduri de operare mai dure ale echipamentelor de fund, inclusiv șiruri tubulare. Produsele tubulare din țara petrolieră, în primul rând țevile și conductele de petrol, în timpul funcționării sunt expuse în mod deosebit intens la efectele de coroziune și eroziune ale mediului agresiv și diferitelor sarcini mecanice.

Conform statisticilor de teren disponibile astăzi, numărul accidentelor cu tuburi ajunge în unele cazuri la 80% din numărul total de accidente ale echipamentelor de fund. În același timp, costul eliminării efectelor negative ale daunelor provocate de coroziune este de până la 30% din costul producției de petrol și gaze.

Orez. 2.4 Distribuția defecțiunilor cu tubulaturi pe tipuri

În majoritatea cazurilor, „dominante” - aproximativ 50%, sunt defecțiuni ale tubulaturii asociate cu o conexiune filetată (distrugere, pierderea etanșeității etc.). Potrivit Institutului American de Petrol (API), defecțiunile tubulaturii sunt 55% din cauza defecțiunii conexiunilor filetate. Fig..3.4 prezintă o diagramă a distribuției defecțiunilor cu tubulatura pe tip.

Acest lucru indică urgența problemei de creștere a rezistenței la coroziune și a durabilității mărfurilor tubulare pentru țări petroliere. Atunci când achiziționează țevi de țevi (tubi), consumatorul este interesat în principal de durata lor de viață, capacitatea de a rezista la impactul mediului de operare. În același timp, se acordă o mare importanță conexiunii filetate - perechea „tevi-cuplaj”.

Ruperea țevii de-a lungul filetului și corpului apar din cauza:

Nerespectarea țevilor utilizate cu condițiile de funcționare;

Calitatea nesatisfăcătoare a țevilor;

Deteriorarea firului din cauza lipsei elementelor de siguranță;

Utilizarea de echipamente și unelte neadecvate sau defecte;

Încălcări ale tehnologiei operațiunilor de declanșare sau uzură filetului în timpul înșurubarilor repetate - dezvoltare;

Eșecul de oboseală de-a lungul ultimului fir al firului în împerechere;

Aplicații în coloana de elemente sau conexiuni care nu sunt conforme specificațiiși standarde;

Acțiunea anumitor forțe și factori din cauza particularităților metodei de funcționare a puțului (vibrația snurului, abraziunea suprafeței sale interioare de către tije etc.).

Pentru puțurile echipate cu unități submersibile electrice, cel mai frecvent accident este defectarea unei conexiuni filetate în partea inferioară a șirului de tuburi, care este afectată de unitatea de operare.

Pentru a preveni aceste accidente, se recomandă fixarea cu atenție a conexiunilor filetate ale țevilor situate în treimea inferioară a coloanei și, de asemenea, utilizarea țevilor cu capete răsturnate în această parte a ascensorului, cuplul de alcătuire al cărora este în medie de două ori. cuplul de alcătuire pentru țevile netede.

Pentru metodele de producție cu pompare curgătoare și adâncă, cea mai tipică rată a accidentelor este cu conductele în intervalele superioare ale ascensoarelor ca fiind cele mai încărcate. În primul caz, acest lucru se datorează balansării suspensiei în timpul trecerii pachetelor de gaz și sarcinilor de tracțiune semnificative din masa coloanei, iar în al doilea caz, alungirii periodice a coloanei și forțelor mari de tracțiune.

Scurgerile conexiunilor filetate sub influența presiunii externe și interne pot fi cauzate din următoarele motive:

Deteriorarea sau uzura filetului;

Încălcarea tehnologiei operațiunilor de declanșare;

Utilizarea conductelor care nu îndeplinesc condițiile de funcționare și metoda de producție;

Alegerea greșită a lubrifiantului.

Ruperele și scurgerile de țeavă pot fi cauzate de coroziune: zâmbituri interioare și exterioare ale suprafeței, fisurare prin coroziune prin efort, fisurare prin stres cu sulfuri etc. Metodele raționale de combatere a coroziunii echipamentelor de foraj sunt alese în funcție de condițiile specifice de funcționare ale depozitelor.

2.5 Calculul rezistenței tubulaturii

Calculul rezistenței tubului (tub):

Prin ruperea sarcinii

Sarcina de rupere a unei îmbinări filetate este înțeleasă ca începutul separării fileturilor conductei și ale cuplajului. Sub sarcină axială, efortul din țeavă atinge punctul de curgere al materialului, apoi țeava se micșorează oarecum, cuplajul se extinde, iar partea filetată a țevii iese din cuplare cu vârfurile mototolite și tăiate ale filetului, dar fără a rupe țeavă în secțiunea sa transversală și fără a forfecare filetul la baza acesteia.

Unde D cf este diametrul mediu al corpului conductei de sub filet în planul său principal, m

σ t - limita de curgere pentru materialul conductei, Pa

D vnr - diametrul interior al țevii sub filet, m

B - grosimea corpului conductei sub filet, m

S- grosimea nominală a conductei, m

α – unghiul profilului filetului pentru tubulatura conform GOST 633-80 α = 60º

φ - unghi de frecare, pentru țevi de oțel = 9º

I - lungimea firului, m.

Sarcina maximă de tracțiune în timpul suspendării echipamentelor cu masa M pe șirul de tuburi este

Р max = gLq + Mg

Unde q este masa unui metru liniar al unei conducte cu racorduri, kg/m. Dacă R st< Р max , то рассчитывают ступенчатую колонну.

Adâncimea de coborâre pentru diferite coloane este determinată din dependență

Pentru țevi de rezistență egală (aterizate în exterior), în loc de R st i, sarcina finală este determinată R pr

n 1 - marja de siguranță (pentru țevi, este permisă n 1 \u003d 1,3 - 1,4)

D n, D vn - diametrul exterior și interior al țevii.

În condiții de presiune externă și internă pe lângă σo axial, acţionează tensiunile radiale σ r şi inelul σ k.

σ r = -P in sau σ r = -P n

Unde P in și P n respectiv presiune internă și externă. Conform teoriei celor mai mari tensiuni de forfecare, se găsește efortul echivalent

σ e \u003d σ 1 - σ 3,

unde σ 1 , σ 3 respectiv cele mai mari și cele mai mici tensiuni.

Pentru diferite condiții de funcționare, formulele pentru determinarea tensiunii de proiectare echivalente iau următoarea formă:

σ e = σ o + σ r la σ o > σ k > σ r

σ e = σ k + σ r la σ k > σ o > σ r

σ e = σ o + σ k la σ o > σ r > σ k

Din cazurile luate în considerare, rezultă că atunci când P n > P în lungimea maximă posibilă a coloanei lansate va fi mai mică și se determină prin formula:

Unde n 1 - marja de siguranță \u003d 1,15

Sub acțiunea sarcinilor ciclice asupra tubulaturii verificarea sarcinii de forfecare și oboselii. Se determină sarcinile cele mai mari și cele mai mici, prin care se determină solicitarea cea mai mare, cea mai mică și medie σ m, iar din acestea - amplitudinea ciclului simetric (σ a). Cunoscând (σ -1) - limita de rezistență a materialului conductei cu un ciclu simetric de tensiune - compresie, se determină marja de siguranță:

Unde σ -1 este limita de anduranță a materialului țevii pentru un ciclu de tracțiune-compresie simetric

k σ este un coeficient care ia în considerare concentrația tensiunii, factorul de scară și starea suprafeței piesei

Ψ σ este un coeficient care ia în considerare proprietățile materialului și natura încărcării piesei.

Limita de anduranță pentru oțelul din grupa de rezistență D este de 31 MPa atunci când este testat în atmosferă și de 16 MPa - în apa de mare. Coeficientul Ψ σ – 0,07…0,09 pentru materiale cu rezistență maximă σ n – 370…550 MPa și Ψ σ – 0,11…0,14 – pentru materiale cu σ n – 650…750 MPa.

În funcție de sarcina de compresiune atunci când tubulatura este sprijinită de packer sau de orificiul inferior.

Când partea inferioară a șirului de țevi este sprijinită de fund sau de packer, poate apărea îndoirea longitudinală a țevilor. La verificarea țevilor pentru flambaj, se determină sarcina critică de compresiune, posibilitatea de agățare a țevilor în puț și rezistența secțiunii îndoite.

Coarda de tuburi rezistă la sarcini de compresiune, dacă sarcina critică admisă Р cr > Р este stabilită n us,

Unde

3,5 - coeficient ținând cont de ciupirea șirului de tuburi în packer

J– momentul de inerție al secțiunii țevii . D n, D n - diametrele exterior și interior ale țevii, cu un șir de tuburi format din secțiuni de diferite diametre, dimensiunile secțiunii inferioare sunt luate în considerare, în cazul nostru, parametrii d nkt.λ - un coeficient care ia în considerare scăderea greutății țevilor în lichid,

q este masa unui metru liniar de țevi cu racorduri în aer, kg/mD obs.in este diametrul interior al șirului de tubulare, m. gaură de fund, cu orice creștere a forței de compresiune la capătul superior al șirului de țevi. Când îndoiți țevi pe o lungime mare, țevile îndoite pot atârna datorită reniului lor pe coloana de asediu. În acest caz, nu întreaga greutate a firului îndoit este transferată la ambalator. În acest caz, dacă forța de compresiune este crescută nelimitat la capătul superior al șirului, atunci sarcina transmisă de șirul de tuburi în partea inferioară nu va depăși valoarea

P 1; oo = λ Iqζ 1; oo

Unde z 1;oo = ,

α - parametru de plutire

ƒ - coeficientul de frecare al țevii față de coloana de carcasă cu o coloană nesecată (pentru calcule se poate lua ƒ = 0,2)

r- jocul radial dintre tubulatura si carcasa

I – lungimea șirului, pentru puțurile din I= H

Dacă creștem lungimea șirului, atunci α → ∞, ζ 1;оо → 1/α și obținem sarcina finală transferată în gaura de fund de șirul de tuburi:

Cu capătul superior liber al șirului de țevi (I = N), sarcina transmisă de țeavă către partea inferioară:

Р 1,о = λ qН ζ 1;о

Unde ζ 1;o =

Condiția de rezistență pentru secțiunea îndoită a șirului de tuburi este scrisă astfel:

Unde F 0 este aria secțiunii periculoase a conductelor, m 2

W 0 - momentul axial de rezistență al secțiunii periculoase a conductelor, m 3

P 1szh - forța axială care acționează asupra secțiunii țevii îndoite, MN

σ m – limita de curgere a materialului conductei, MPa

n - marja de siguranță, luată egală cu 1,35.

2.6 Caracteristicile atelierului de întreținere și reparare a tubulaturii

Echipamentele atelierului de întreținere și reparare a tubulaturii asigură un ciclu complet de reparare și restaurare a tuburilor cu o creștere a duratei de viață a acestora.

Ca parte a atelierului:

Linii de spălare și de detectare a defecțiunilor;

Instalare de curățare mecanică;

Masini de filetat;

Mașină de șurubelniță

Instalarea de teste hidraulice;

Instalatii de masurare a lungimii si branding;

Sistem de transport si depozitare si sortare tuburi;

Instalație pentru tăierea secțiunilor defecte ale țevilor;

Sistem automat de contabilizare a producției și certificării țevilor „ASU-NKT”;

Echipamente pentru repararea si restaurarea cuplajelor.

Caracteristicile tehnice generale ale atelierului:

Productivitate estimată, conducte/oră până la 30

Diametrul nominal al tubului conform GOST 633-80, mm 60,3; 73; 89;

Lungimea tubului, mm5500 ... 10500

Tabelul 2.6 Principalele operațiuni tehnologice de întreținere și reparare a tubulaturii:

Nu. p / p	Denumirea operațiunilor	Caracteristica procesului	Nume echipamente	Dimensiuni plan, mm (Col.)	Suprafata totala, m 3
	Spălarea și curățarea tubulaturii de parafină și depuneri de sare Uscarea cu aer cald Curățarea automată a capetelor cuplajelor, citirea marcajelor Curățarea mecanică a suprafeței interioare a țevilor Modelare Detectarea defectelor și sortarea pe grupe de rezistență, aplicarea automată a marcajului tehnologic Deșurubarea cuplajelor Tăierea automată a secțiunilor de conducte defecte Restaurare mecanică Controlul geometriei filetului Înșurubarea cuplajelor noi hidrotest Uscarea cu aer cald Măsurarea lungimii conductei Branding Instalarea dopurilor de transport pe filete Formarea pachetelor de țevi de un anumit număr sau lungime cu sortare pe grupe de rezistență Păstrarea evidenței emisiunii și certificarea tubulaturii	Fluidul de lucru este apa, Presiunea apei - până la 23,0; 40 MPa Temperatura apei - atelier Temperatura 70°...80°C Datele de citire sunt transmise la tubulatura ACS Viteza de rotație a conductei 80 - 100 rpm Controlul modelului conform GOST 633-80 Parametri controlați: continuitatea materialului conductei, măsurarea grosimii; sortarea țevilor și racordurilor în funcție de grupele de rezistență, determinarea limitelor secțiunilor defecte ale țevii Mcr până la 6000 kgm Tăierea cu un ferăstrău bimetal 2465×27×0,9 (mm) Tăierea filetului conform GOST 633-80 Cu control electronic al cuplului Presiune 30,0 MPa Temperatura 70°...80°C Se măsoară lungimea țevilor, lungimea totală în pachet, numărul țevilor Ștanțare prin indentare, până la 20 de semne pe fața de capăt a cuplajului Designul dopurilor este determinat de Client Numărul și lungimea țevilor sunt determinate de instalație conform articolului 14 Atribuirea numerelor de identificare conductelor, menținerea pașapoartelor computerizate	Linie de spalare automata, sistem de reciclare a apei Camera de uscare Instalatie de curatare mecanica Planta de decopertare Setarea șablonului cu determinarea automată a lungimii secțiunilor respinse Linie automată de detectare a defecțiunilor, cu sisteme „Uran-2000M”, „Uran-3000”. Mașină de marcat automată cu imprimantă industrială cu jet de cerneală. Mașină de cuplare Mașină de tăiat bandă cu mecanizare Strung de tăiat țevi tip RT (Tipul de mașină este specificat cu Clientul) Mașină de cuplare Unitate de hidrotestare* Camera de uscare Setarea măsurării lungimii Mașină de ștanțat controlată de program Raft de depozitare Tuburi ACS și sistem de certificare	42150×6780×2900 11830×1800×2010 23900×900×2900 23900×900×2900 24800×600×1200 41500×1450×2400 2740×1350×1650 2740×1350×1650 2740×1350×1650 2740×1350×1650 17300×6200×3130 11830×1800×2010 12100×840×2100 2740×1350×1650
Repararea tuburilor deosebit de contaminate (se introduc operațiuni suplimentare înainte de operarea articolului 1) 1. Ceruri petroliere
Curățarea prealabilă a țevilor cu orice grad de contaminare	Extrudarea parafinelor petroliere cu o tijă. Temperatura de încălzire a țevii 50 ° С	Instalarea curățării prealabile a tuburilor cu încălzire prin inducție.
2. Depuneri de sare tare
2.1. Curățarea prealabilă a suprafeței interioare a țevilor de depozitele de sare prin metoda șoc-rotație 2.2. Curățarea fină a țevilor	Instrument de lucru - burghiu, ciocan Curățarea finală a suprafeței interioare a țevii prin pulverizare. Presiunea apei - până la 80 MPa.	Instalarea curățării preliminare a suprafeței interioare a țevilor. Instalarea spălării și curățarea finală a conductelor
Reparație cuplaj**
	Curățarea cuplajelor deșurubate cu o soluție de curățare fierbinte Curățare mecanică a filetului Controlul geometriei filetului Curățarea capătului cuplajului, îndepărtarea marcajului vechi Zincare cu difuzie termică	Temperatura 60...70° С Viteza periei - până la 6000 min. Alimentare cu lichid de răcire furnizată Parametrii geometrici ai firului sunt controlați conform GOST, sortând „căsătoria bună” Adâncimea stratului îndepărtat - 0,3 ... 0,5 mm Prelucrare într-un cuptor cu un amestec care conține zinc (grosimea stratului - 0,02 mm). Lustruire, pasivare, uscare cu aer cald (temperatura - 50...60°C)	Instalarea unei spalatorii mecanizate auto Curățător de fire semi-automat Strung Cuptor cu tambur "Distek", uscător cu aer cald

* - in acord cu clientul se furnizeaza echipamente pentru presiune de pana la 70 MPa.

** - grupul de rezistență al cuplajelor se determină pe o linie automată de detectare a defectelor tubulaturii sau pe o unitate separată, furnizată conform acordului cu clientul.

Reparația tubulaturii se efectuează în conformitate cu următoarea documentație de reglementare și tehnică:

GOST 633-80 „Țevi tubulare și cuplaje pentru ele”; - RD 39-1-1151-84 „Cerințe tehnice pentru sortare pompare si compresor- RD 39-1-592-81 „Instrucțiune tehnologică tipică pentru pregătirea pentru exploatarea și repararea tubulaturii în magazinele Depourilor centrale de conducte ale asociațiilor de producție ale MINNEFTEPROM”; - RD 39-2-371-80 „Instrucțiune pentru recepția și depozitarea țevilor de foraj, tubing și tubing în secțiile de țevi ale asociațiilor de producție ale Ministerului. industria petrolului»; - RD 39-136-95 „Instrucțiune de funcționare a tubulaturii”; - Cerințe tehnice ale Clientului pentru repararea tubulaturii; - Alte documentații de reglementare și tehnică convenite cu Clientul.

Calculul suprafeței de producție a atelierului

Zona de producție a atelierului se calculează după formula:

F magazin \u003d K p ƒ despre,

unde ƒ aproximativ - aria totală a proiecției orizontale a echipamentelor tehnologice și a echipamentelor organizatorice, ƒ aproximativ = 558,57 m 2

K p - coeficientul densității aranjamentului echipamentului, pentru atelierele de mașini, K p \u003d 4

F atelier \u003d 4 × 558,57 \u003d 2234,28 m 2

Treapta coloanelor va fi de 18m × 18m. În acest fel. Suprafața reală a atelierului va fi de 2592 m 2 .

2.7 Echipamente pentru întreținerea și repararea tubulaturii

Numărul de echipamente este determinat de volumul de ieșire. Pentru a efectua operațiuni conform p.p. 1, 2, 3, 4, 10, 11, 12, 13 (vezi Tabelul 3.6) sunt furnizate echipamente automate.

Atelierul este dotat cu un sistem automat de transport și acumulare care asigură transportul conductelor între echipamentele de proces și crearea de restanțe interoperaționale, precum și un sistem informatic automatizat de contabilizare a producției de conducte „ASU-NKT” cu capacitatea de a efectuați certificarea conductelor.

Luați în considerare echipamentul atelierului:

LINIE MECANIZATĂ DE SPĂLARE TEVI

Proiectat pentru curățarea și spălarea suprafețelor interioare și exterioare ale tubulaturii înainte de repararea acestora și pregătirea pentru operare ulterioară.

Spălarea se realizează prin jeturi de înaltă presiune ale fluidului de lucru, obținându-se în același timp calitatea necesară spălării tuburilor fără încălzirea fluidului de lucru, datorită impactului dinamic de mare viteză al jeturilor. Apa fără aditivi chimici este folosită ca fluid de lucru.

Tuburile cu contaminare cu ulei de parafină și depuneri de sare pot fi spălate dacă canalul conductei este înfundat până la 20% din suprafață.

Spălarea cu o cantitate crescută de contaminare este permisă cu scăderea productivității liniei.

Fluidul de lucru uzat este curățat, compoziția este actualizată și din nou alimentată în camera de spălare. Este asigurată îndepărtarea mecanizată a contaminanților.

Linia funcționează în mod automat controlat de un controler programabil.

Avantaje:

S-a realizat o productivitate ridicată și calitatea necesară a spălării fără încălzirea fluidului de lucru, economisind costurile energetice;

Nu există coagulare și lipire a contaminanților îndepărtați, costurile de eliminare a acestora și curățarea echipamentelor sunt reduse;

se îmbunătățesc conditii de mediu proces de curățare a tubulaturii prin reducerea degajării de vapori nocivi, aerosoli și căldură, ceea ce duce la îmbunătățirea condițiilor de muncă pentru lucrători.

Specificații:

Diametrul tubulaturii prelucrate, mm 60,3; 73; 89

Lungimea tubului prelucrat, m 5,5 ... 10,5

Număr tuburi lavabile simultan, buc. 2

Presiune lichid de spălare, MPa până la 25

Pompe de înaltă presiune:

Versiune anti-coroziune cu piston din ceramică

Numar muncitori 2buc.

Număr de rezervă 1buc.

Performanta pompei, m 3 / ora 10

Materialul duzelor de spălare din carbură

Consum de energie, kW 210

Capacitatea bazinului și a rezervoarelor consumabile, m 3 50

Dimensiuni totale, mm 42150 × 6780 × 2900

Greutate, kg 37000

CAMERA DE USCARE A TEVII

Proiectat pentru uscarea tuburilor care intră în cameră după spălare sau hidrotestare.

Uscarea se realizează cu aer cald furnizat sub presiune de la capătul conductei, trecând pe toată lungimea, urmată de recirculare și epurare parțială de vapori de apă.

Temperatura este menținută automat.

Specificații:

Productivitate, conducte/oră până la 30

Temperatura de uscare, ºС 50 ... 60; Timp de uscare, min 15

Puterea încălzitorului, kW 60, 90

Cantitatea de aer evacuat, m 3 / oră 1000

Cantitatea de aer recirculat, m 3 / oră 5000

Caracteristicile tubulaturii

Diametrul exterior, mm 60, 73, 89

Lungime, mm 5500 ... 10500

Dimensiuni totale, mm 11830 × 1800 × 2010

Greutate, kg 3150

INSTALAȚĂ DE DIRECTARE ȚEVI MECANICE

Conceput pentru curățarea mecanică a suprafeței interioare a tubului de depuneri solide aleatorii care nu au fost îndepărtate în timpul spălării conductelor, în timpul reparației și refacerii acestora.

Curățarea se efectuează cu o unealtă specială (răzuitoare cu arc) introdusă pe o tijă în canalul unei țevi rotative, cu suflare simultană cu aer comprimat. Se asigură aspirarea produselor prelucrate.

Specificații:

Diametrul tubului prelucrat, mm

Exterior 60,3; 73; 89

Lungimea tubului prelucrat, m 5,5 - 10,5

Număr de tuburi prelucrate simultan, buc. 2 (cu orice combinație de lungimi de țeavă)

Viteza de avans a sculei, m/min 4,5

Frecvența de rotație a conductei (Ж73mm), min-1 55

Presiunea aerului comprimat, MPa 0,5 ... 0,6

Consum de aer pentru conductele de purjare, l/min 2000

Putere totală, kW 2,6

Dimensiuni totale, mm 23900 × 900 × 2900

Greutate, kg 5400

INSTALARE șablon

Proiectat pentru a controla diametrul interior și curbura tubului în timpul reparației și restaurării acestora.

Controlul se efectuează prin trecerea unui dorn de control cu dimensiuni conform GOST 633-80, care este introdus pe tijă în orificiul țevii. Instalația funcționează în regim automat.

Specificații:

Capacitate de instalare, conducte/ora pana la 30

Diametrul tubului controlat, mm

Exterior 60,3; 73; 89

Internă 50,3; 59; 62; 75,9

Lungimea tubului controlat, m 5,5 - 10,5

Diametrul exterior al șabloanelor (conform GOST633-80), mm 48,15; 59,85; 56,85; 72,95

Forța de împingere a șablonului, N 100 - 600

Viteza de deplasare a șablonului, m/min 21

Puterea de deplasare, kW 0,75

Dimensiuni totale, mm 24800 × 600 × 1200

Greutate, kg 3000

LINIE DE DEFECTOSCOPIE AUTOMATIZATĂ

Este destinat încercării nedistructive prin metoda electromagnetică a tubulaturii cu racorduri în timpul reparației și restaurării, cu sortarea acestora pe grupe de rezistență. Managementul este realizat de un controler programabil. Linia include o unitate de detectare a defectelor "URAN-2000M".

În comparație cu echipamentele existente, linia are o serie de avantaje.

În modul automat, se efectuează următoarele:

Cel mai cuprinzător depistare a defectelor și control al calității țevilor și racordurilor;

Sortarea și selecția după grupuri de rezistență a tuburilor și cuplajelor;

Obținerea unor indicatori fiabili de calitate ai tuburilor autohtone și importate prin utilizarea unui dispozitiv pentru determinarea compoziției chimice a materialului în sistemul de control;

Determinarea limitelor secțiunilor defecte ale conductei.

Specificații:

Productivitate liniei, conducte/oră până la 30

Diametrul tubului controlat, mm 60,3; 73; 89

Lungimea tubului controlat, m 5,5 ... 10,5

Numărul de poziții de control 4

Viteza de deplasare a tubulaturii, m/min 20

Presiunea aerului comprimat în sistemul pneumatic, MPa 0,5 - 0,6

Putere totală, kW 8

Dimensiuni totale, mm 41500 × 1450 × 2400

Greutate, kg 11700

Parametri controlați:

Continuitatea peretelui conductei;

Grupuri de rezistență la conducte și la cuplare ("D", "K", "E"), determinarea compoziției chimice a materialului;

Măsurarea grosimii peretelui țevii conform GOST 633-80.

Marcarea se efectuează cu un material de vopsea și lac, conform informațiilor de pe monitorul unității de detectare a defectelor.

Datele de control pot fi transferate într-un sistem automat de contabilizare a eliberării și certificării conductelor.

INSTALARE DEFECTOSCOPIE DE TUVĂ ȘI CUPLARE „URAN-2000M”

Unitatea funcționează ca parte a unei linii automate de detectare a defectelor și este proiectată pentru a verifica calitatea tubulaturii pentru următorii indicatori:

Prezența discontinuităților;

Controlul grosimii peretelui conductei;

Sortare după grupele de rezistență „D”, „K”, „E” țevi și cuplaje.

Compoziția instalației:

Controler de măsurare;

Desktop-ul controlerului;

Senzor de control al grupului de rezistență al conductei; panou de control și indicație

Senzor de control al grupului de putere de cuplare; (monitor);

Un set de senzori de detectare a defectelor;

Monitor dispozitiv de afișare;

Set de calibre pentru măsurarea grosimii;

Software;

unitate de procesare a semnalului;

Set de mostre de lucru;

Controler dispozitiv de afișare;

Instalația funcționează în următoarele moduri:

Controlul discontinuităților (defectoscopie) conform GOST 633-80;

Controlul grosimii peretelui conductei conform GOST 633-80;

Controlul compoziției chimice a cuplajului și conductei;

Controlul grupului de rezistență al cuplajului și țevilor conform GOST 633-80;

Ieșirea rezultatelor către dispozitivul de afișare cu posibilitate de imprimare;

Specificatii tehnice:

Viteza de control, m/s 0,4

Productivitate montaj, conducte/ora 40

Caracteristicile conductelor în curs de reparare, mm

Diametru 60,3; 73; 89; lungime 5500 ... 10500

Specificatii generale:

Procesoare controller de bază - 486 DX4-100 și Pentium 100;

RAM (RAM) - 16 MB;

Unitate de dischetă (FDD) - 3.5I, 1.44 Mb;

Unitate de hard disk (HDD) - 1,2 GB;

Alimentat de la rețeaua de curent alternativ cu o frecvență de 50 Hz;

Tensiune - 380/220 V; Consum de energie - 2500 VA;

Timp de lucru continuu - nu mai puțin de 20 de ore;

Timpul mediu dintre defecțiuni - nu mai puțin de 3000 de ore;

Rezistență la stres mecanic conform GOST 12997-76.

MAȘINĂ MUFTODOVERTOCHNY

Mașina este proiectată pentru înșurubarea și deșurubarea cuplajelor cu tuburi netede. Machiajul se efectuează cu controlul unui cuplu dat (în funcție de dimensiunea țevii).

Mașina este încorporată în secțiunea de întoarcere a reparației tubulaturii, dar poate fi utilizată autonom dacă există vehicule care asigură încărcarea și descărcarea conductelor.

Mașina este controlată de un controler programabil.

Avantaje:

Simplitate structurală;

Simplitatea și comoditatea trecerii la modurile de înșurubare sau

deșurubare și pe dimensiunea țevii;

Posibilitatea transportului tevilor prin ax si mandrina.

Specificații:

Productivitate, conducte/oră până la 40

Diametrul conductei / diametrul exterior al cuplajelor, mm 60/73; 73/89; 89/108

Viteza axului, min -1 10

Cuplu maxim, N×m 6000

Acționare electromecanică a arborelui

Presiunea aerului comprimat, MPa 0,5 ... 0,6

Greutate, kg 1660

INSTALARE TEST HIDRO

Proiectat pentru a testa presiunea hidrostatică internă pentru rezistența și etanșeitatea tubulaturii cu cuplaje înșurubate în timpul reparației și restaurării acestora.

Etanșeitatea cavității testate se realizează de-a lungul filetelor tubului și cuplajului. Zona de lucru a instalației în timpul testării este închisă prin ridicarea ecranelor de protecție, ceea ce permite să fie integrată în liniile de producție fără o cutie specializată.

Funcționarea instalației se realizează în mod automat controlat de un controler programabil.

Avantaje:

Control îmbunătățit al calității în conformitate cu GOST 633-80;

Fiabilitatea instalației, este prevăzut pentru spălarea canalului conductei de resturile de așchii;

Protecție de încredere personalul de producție cu economii semnificative în spațiul de producție.

Specificații:

Productivitate, conducte/oră până la 30

Diametrul tubului, mm 60,3; 73; 89

Lungimea tubului, m 5,5 - 10,5

Presiune de testare, MPa până la 30

Apa fluidă de lucru

Timp de menținere a tubului sub presiune, sec. 10

Frecvența de rotație a dopului și a tubului în timpul machiajului, min-1 180

Cuplul de completare estimat N×m 100

Presiunea aerului în sistemul pneumatic, MPa 0,5

Putere totală, kW 22

Dimensiuni totale, mm 17300 × 6200 × 3130

Greutate, kg 10000

SETAREA MĂSURĂRII LUNGIMII

Conceput pentru a măsura lungimea tubului cu manșoane și pentru a obține informații despre numărul și lungimea totală a tubului în timpul formării pachetelor de tuburi după repararea acestora.

Măsurarea se realizează folosind un cărucior mobil cu un senzor și un traductor de deplasare.

Funcționarea instalației se realizează în mod automat controlat de un controler programabil. Schema de măsurare a lungimii conductei conform GOST633-80;

Specificații:

Capacitate de instalare, conducte/ora pana la 30

Diametrul exterior al tubului, mm 60,3; 73; 89

Lungimea tubului, m 5,5 - 10,5

Eroare de măsurare, mm +5

Rezoluție de măsurare, mm 1

Viteza de deplasare a vagonului, m/min 18,75

Puterea de antrenare a mișcării căruciorului, W 90

Dimensiuni totale, mm 12100 × 840 × 2100

Greutate, kg 1000

INSTALARE STAMPARE

Proiectat pentru marcarea tuburilor după reparație.

Marcarea se aplică capătului deschis al cuplajului conductei prin extrudarea succesivă a marcajelor. Conținutul marcajului (se modifică după voință programatic): număr de seriețevi (3 cifre), data (6 cifre), lungimea țevii în cm (4 cifre), grupa de rezistență (una dintre literele D, K, E), codul companiei (1, 2 caractere) și altele la cererea utilizator (în total 20 de caractere diferite).

Unitatea este construită în ateliere de reparații de țevi cu echipamente pentru detectarea defecțiunilor și măsurarea lungimii țevilor, în timp ce schimbul de informații și ștanțarea țevilor se realizează într-un mod automat de funcționare, folosind un controler programabil.

Avantaje:

Prevăzut un numar mare de informațiile și citirea lor bună, inclusiv pe țevi în stive;

Calitate bună a marcajului, deoarece marcarea se realizează pe o suprafață prelucrată;

Păstrarea marcajului în timpul funcționării țevilor;

Îndepărtarea simplă și multiplă a marcajelor vechi la repararea țevilor;

În comparație cu marcarea de pe generatoarea țevii, necesitatea decolării țevii și riscul de microfisuri sunt eliminate.

Specificații:

Productivitate, conducte/oră până la 30

Diametrul tubului conform GOST 633-80, mm 60, 73, 89; Lungimea tubului, m până la 10,5

Înălțimea fontului conform GOST 26.008 - 85, mm 4

Adâncime amprentă, mm 0,3 ... 0,5

Unealtă marca din carbură GOST 25726-83 cu revizuire

Presiunea aerului comprimat, MPa 0,5 ... 0,6

Dimensiuni de gabarit, mm 9800 × 960 × 1630; Greutate, kg 2200

SISTEM AUTOMAT DE CONTATORIA TEVI PENTRU ATELIER DE REPARATII TUBI

Proiectat pentru atelierele cu linii de producție pentru repararea tubulaturii pentru operațiuni cu controlere.

Cu ajutorul calculatoarelor personale conectate la o rețea locală cu controlere, sunt îndeplinite următoarele funcții:

Contabilizarea pachetelor de tuburi de intrare pentru reparații;

Formarea sarcinilor zilnice în schimburi pentru lansarea pachetelor de tuburi pentru prelucrare;

Contabilitatea curentă a trecerii conductelor pentru cele mai importante operațiuni ale fluxului, contabilizarea reparației tubulaturii pe zi și la începutul lunii;

Contabilizarea expedierii pachetelor de tuburi de la inceputul lunii;

Menținerea statisticilor de reparație a tuburilor pentru clienți și puțuri;

Întocmirea unui bilanţ pentru prelucrarea unui lot de tuburi.

Hardware de sistem:

1. PC Pentium III în versiune software;

1-2 PC Pentium III pentru conducerea magazinului;

1. Imprimanta HPLaserjet (Imprimanta/Copiator/Seanner);

1. Alimentare neîntreruptibilă. Fitinguri de rețea și cabluri de comunicații.

INSTALĂ DE CURĂȚARE TIGE POMPĂ

Instalație pilot pentru curățarea cu aer cald a tijelor de foraj după funcționarea acestora în câmpurile petroliere.

Curățarea se efectuează în procesul de tragere continuă a tijei prin blocul duzei, unde tija este încălzită până la punctul de topire al produselor petroliere și eliminată de pe suprafața tijei cu un jet de aer comprimat fierbinte.

Specificații:

Productivitate, bucată/min până la 30

Viteza de mișcare a tijei (reglabilă), m/min 2 ... 4

Presiunea aerului din rețea, MPa 0,6

Temperatura aerului de funcționare (reglabilă), °С 150 ... 400

Consum de aer, m 3 / ora 200

2.8 Introducerea de noi echipamente pentru întreținerea și repararea tubulaturii

Până în prezent, au fost dezvoltate diverse tehnologii pentru restaurarea și repararea tuburilor, vom lua în considerare una dintre ele. Aceasta este o tehnologie pentru restaurarea și repararea tubulaturii prin întărire și aplicarea unui strat dur antigrip la capetele filetate ale țevilor și racordurilor, așa-numita tehnologie NTS.

Tehnologia NTS include operațiuni:

Refacerea firului fără tăierea capetelor tubului;

Întărirea firului;

Aplicarea de acoperiri speciale pe fire;

Testare 100% nedistructivă prin 4 metode fizice.

În plus față de echipamentul existent, sunt introduse o mașină de prelucrare cu ultrasunete și o unitate de acoperire anti-gripare.

MAȘINĂ CU ULTRASONE MODEL 40-7018.

Mașina cu ultrasunete model 40-7018 este utilizată pentru tăierea filetelor interne și externe. Un traductor cu ultrasunete este montat în capul arborelui mașinii. La tăierea firelor, robinetul, concomitent cu mișcarea de rotație în jurul axei și translația de-a lungul axei, face oscilații suplimentare cu o frecvență de 18-24 kHz și o amplitudine de câțiva microni. Pentru a excita oscilațiile, se folosește un generator de ultrasunete UZG-10/22.

Specificații:

Puterea traductorului cu ultrasunete, kW 2,5

Precizie de prelucrare, µm ± 15 µm

Dimensiuni totale, mm 2740 × 1350 × 1650

Greutate, kg 1660

INSTALARE PENTRU ACOPERIRE PRIN METODĂ DE PULVERIZARE PLASMA.

Caracteristicile tehnice ale instalatiei:

Tensiune de ieșire la ralanti - 400 V;

Curent maxim de sarcină - 150 A;

Tensiune de rețea - 380 V;

Consum de energie, max. 40 kW.

Dimensiuni totale, mm 740 × 550 × 650

Greutatea sursei de curent este de 98 kg.

Astfel, procesul tehnologic îmbunătățit pentru restaurarea și repararea tubulaturii va arăta astfel:

1. Curățarea tubulaturii de asfalt, rășină și parafină (ARPO).

2. Curățarea mecanică a suprafețelor exterioare și interioare ale tubului.

3. Tuburi de măsurare.

4. Deșurubați manșonul tubului.

5. Testarea nedistructivă a corpului țevii (detecția defectelor de orientare longitudinală și transversală în corpul țevii și determinarea coordonatelor acestora, determinarea grosimii minime a peretelui țevii, lungimea țevii, grupa de rezistență a țevii).

6. Tăierea capetelor defecte ale țevilor, tăierea firelor la mașinile de tăiat țevi cu PU.

7. Refacerea și întărirea filetului mamelonului țevii.

8. Control automat al calibrelor filetului mamelonului.

9. Refacerea si intarirea filetului de cuplare.

10. Control automat al calibrelor filetului de cuplare.

11. Determinarea grupului de rezistență al cuplajului.

12. Aplicarea stratului antigripare pe filetele țevilor.

13. Înșurubarea cuplajului.

14. Testarea tubulaturii cu presiune hidrostatică a apei de până la 30 MPa sau până la 70 MPa cu control al emisiilor acustice.

15. Măsurarea lungimii tubului și marcarea conductei în conformitate cu cerințele API, DIN, GOST.

16. Conservarea elementelor de tuburi filetate și montarea pieselor de siguranță pe acestea.

3 . Partea economica

3.1 Calculul efectului economic al introducerii de noi echipamente

Repararea tubulaturii folosind tehnologia de economisire a resurselor NTS este efectuată în conformitate cu (TU 1327-002-18908125-06) și reduce costul total de întreținere a stocului de tuburi de 1,8 - 2 ori datorită:

Refacerea filetului mamelonului și racordurilor în 70% din țevi fără tăierea capetelor filetate și scurtarea corpului țevii, datorită tratamentului cu ultrasunete, resursa filetului întărit este mai mare decât a unuia nou;

Creșterea de peste 10 ori (garantează până la 40 STR-uri pentru tubulatura stoc și peste 150 STR-uri pentru tubulatura tehnologică, sub rezerva respectării RD 39-136-95) a rezistenței la uzură a filetului conductei reparate față de durata de viață a filetului nou. conducte;

Reducerea volumului achizițiilor de țevi noi de 2-3 ori datorită creșterii duratei de viață a țevilor după restaurare.

Tab. 3.1 Indicatori activitate economică ateliere de reparatii tuburi

Indicatori	ani			raport % 2009 până în 2007 (v %)
Indicatori	2007	2008	2009	raport % 2009 până în 2007 (v %)
Număr tuburi reparate (tub), buc. in an	110 000	80 000	140 000	127
Venituri din vânzarea de tuburi, mii de ruble	3 740 000	2 720 000	4 760 000	127
Costul lucrărilor efectuate, mii de ruble	3 366 000	2 448 000	4 284 000	127
Costul mediu anual al mijloacelor fixe, mii de ruble	130 000	126 000	186 000	143
Fond de salarii, mii de ruble	3 000	1 920	3 810	127
Număr mediu de angajați, pers.	20	16	20	100
Profit din vânzarea de servicii, mii de ruble	374 000	272 000	476 000	127
Rentabilitatea vânzării serviciilor, costurile pe rublă ale produselor comercializabile	0,9	0,9	0,9	100

Compania primește principalul profit din vânzarea produselor comercializabile, adică numărul de tuburi reparate. Profitul din vânzarea acestui produs comercializabil depinde de mai mulți factori: volumul vânzărilor, costul și nivelul prețurilor medii de vânzare. Având în vedere rezultatele acestei lucrări, trebuie remarcat că pe parcursul mai multor ani, prețurile atât pentru produse, cât și pentru resursele materiale necesare pentru producerea acestor produse se pot modifica. Dar, dacă se menține proporția de bază, introducerea coeficienților de inflație este opțională.

Tabelul 3.1 arată că din 2007 până în 2008 numărul conductelor reparate a scăzut cu 30.000 de bucăți. Odată cu introducerea noilor echipamente în 2009, volumul serviciilor a crescut la 140 mii de unități pe an, adică cu 60 mii de unități mai mult. În consecință, veniturile din vânzarea acestor servicii au crescut datorită unui volum mai mare și s-au ridicat la 4.760.000 de mii de ruble în 2009, adică cu 2.040.000 de mii de ruble mai mult decât în anul precedent.

Valoarea investițiilor cheltuite pentru echipamente noi, precum și costul de livrare, instalare, pregătire tehnică, ajustare și dezvoltare a producției s-a ridicat la 60.000 de mii de ruble, ceea ce a crescut valoarea mijloacelor fixe.

Dacă costul pe unitatea de producție a rămas la același nivel, atunci, în general, a crescut pentru întregul volum de produse comercializabile. Numărul de angajați a crescut ușor și a ajuns la 20 de persoane.

Pe baza indicatorului de profitabilitate, care este raportul dintre profitul din vânzarea produselor și costul producției sale, aceste lucrări aduc un profit de 10%, iar în sumă, acesta se ridică la 476.000 mii de ruble în 2009, adică 204.000. mii de ruble mai mult decât în 2008 .

3.2 Calculul eficienței economice a proiectului

Eficiența economică este o comparație a efectului obținut cu costurile suportate. Eficiența se exprimă numeric ca raportul dintre amploarea efectului obținut și suma costurilor care au determinat posibilitatea obținerii acestui efect. Evaluarea eficienței economice a investițiilor de capital (costuri unice sau investiții) se realizează conform unui sistem de indicatori. În acest caz, principalii indicatori sunt prețul serviciilor, profitul înainte și după introducerea echipamentelor, creșterea volumului produselor comercializabile după implementare, productivitatea muncii după implementare și profitul pe unitatea de producție comercializabilă.

Tabelul 3.2 Indicatori de eficiență economică

V 1 - numărul de tuburi reparate în

cu un an înainte de implementare

V 2 - numărul de tuburi reparate în

an de la implementare

p - preț unitar, p \u003d 34.000 de ruble.

β 1 - venituri din vânzarea tuburilor înainte de implementare, mii de ruble.

β 2 - venituri din vânzarea tuburilor după implementare, mii de ruble.

β 1 \u003d V 1 × p

β 1 \u003d 95000 × 34000 \u003d 3230000

β 2 \u003d V 2 × p

β 2 \u003d 140000 × 34000 \u003d 4760000

S 1 = cost înainte de implementare, mii de ruble

S 2 = cost după implementare, mii de ruble

P 1 \u003d profit din vânzarea serviciilor înainte de implementare, P 1 \u003d 323.000 de mii de ruble.

P 2 \u003d profit din vânzarea serviciilor după implementare, P 2 \u003d 476.000 de mii de ruble.

S 1 \u003d β 1 - P 1

S 1 \u003d 3230000 - 323000 \u003d 2907000

S 2 \u003d β 2 - P 2

S 2 \u003d 4760000 - 476000 \u003d 4284000

Și - costul echipamentului, Și = 60.000 de mii de ruble.

r 1 - numărul de angajați înainte de implementare, r 1 = 18 persoane.

r 2 - numărul de angajați înainte de implementare, r 2 = 20 de persoane.

t 1 - productivitatea muncii înainte de implementare, buc.

t 2 - productivitatea muncii înainte de implementare, buc.

PC.

Creșterea productivității muncii este calculată ca diferența dintre producția întreprinderii înainte și producția întreprinderii după introducerea de echipamente noi.

t 2 - t 1 \u003d 7000 - 5278 \u003d 1722

R unitate 1 - profit pe unitate de producție înainte de implementare, frecare.

R unitate 2 - profit pe unitate de producție după implementare, frecare.

Costul echipamentului introdus este de 60.000 de mii de ruble.

Și \u003d 60.000 de mii de ruble.

Principalul indicator care stă la baza acestui efect economic este creșterea volumului producției, adică. creșterea producției de tuburi reparate cu 45.000 de bucăți pe an.

V adaug. - extra productie

V adaug. \u003d V 2 - V 1 \u003d 45000 buc.

Datorită creșterii volumului, veniturile din vânzări au crescut și cu 1.530 mii de ruble.

β = β 2 – β 1

β = 4760000 - 3230000 = 1530000

În consecință, au crescut și profiturile, întrucât numărul de angajați a rămas practic neschimbat, iar costul pe unitate a rămas la același nivel. Înainte de implementare, întreprinderea a primit un profit în valoare de 323.000 de mii de ruble. pe an, iar după implementare - 476.000 mii de ruble. in an.

R adaugă. = V adaugă. × p = 45000 × 3400 = 153.000.000

R adaugă. - profitul primit ca urmare a cresterii volumului

produse

Astfel, efectul economic anual condiționat de la introducerea în primul an de funcționare este profitul suplimentar încasat de întreprindere din volumul suplimentar minus costul echipamentului introdus, cu costurile de livrare, instalare, pregătire tehnică, punere în funcțiune și dezvoltarea productiei.

E 1 \u003d R adaugă. - ȘI

E 1 \u003d 153.000 - 60.000 \u003d 93.000 mii de ruble.

Efectul economic în anii următori este egal cu valoarea profitului suplimentar.

E 2 ... = R adaugă. = 153.000 de mii de ruble.

Eficiența investițiilor de capital se realizează cu condiția ca coeficientul de eficiență calculat E n să fie mai mare sau egal cu coeficientul de eficiență standard E n. Deoarece nu există un coeficient de eficiență standard în calcul, calculăm doar E n calculat.

Unde: p este prețul unei unități de producție

S unit - cost unitar de producție

V 2 - numărul de tuburi reparate pe an după implementare

I este costul investiției

Perioada de rambursare a investițiilor este perioada pentru care puteți returna fondurile investite în proiect, adică. aceasta este perioada de timp din care investițiile inițiale și alte costuri asociate unui proiect de investiții sunt acoperite de rezultatele totale din implementarea acestuia.

Cunoscând veniturile din investiții în primul an de funcționare a echipamentului, calculăm perioada de rambursare:

Unde: T p - perioada de rambursare

I este costul investiției

E 1 - venit în primul an

Astfel, perioada de rambursare a acestui proiect este mai mică de un an.

3.3 Segmentarea pieței industriale

Când prețul țevilor au început să crească în urmă cu câțiva ani, a devenit inoportun să cumpărați țevi noi, a fost mai ieftin să reparați pe cele vechi, așa că a existat o creștere a cererii de complexe pentru curățarea și repararea țevilor. Acum, prețul metalului a scăzut de la 45-50 de mii de ruble. pe tonă de tub până la 40-42 mii de ruble. Acesta nu este un declin atât de critic, dar cererea de echipamente a scăzut. Atelierul complex costă aproximativ 130 de milioane de ruble, rambursarea sa la sarcină maximă este de 1-1,5 ani, în funcție de nivelul de remunerare a personalului. Reparația unei țevi este de 5-7 ori mai ieftină decât achiziționarea unuia nou, iar resursa țevii reparate este de 80%. În general, durata de viață a tubulaturii depinde de adâncimea sondei, de contaminarea cu ulei etc. În unele fântâni, țevile stau 3-4 luni, iar acestea trebuie deja scoase, în altele, care dau combustibil aproape pur, pot funcționa 10 ani.

3.3.1 Strategie de marketing

Caracteristicile reparației tubulaturii: Repararea tubulaturii folosind tehnologia NTS îndeplinește cerințele GOST 633-80 și RD 39-136-95. Procesul tehnologic conține în plus și operații speciale (refacerea filetului fără tăierea capetelor, întărirea filetului și aplicarea unui strat anti-gripare), care fac posibilă reducerea pierderilor de lungime a țevii cu 40-60% și creșterea rezistenței la uzura filetului cu 5- De 7 ori în comparație cu durata de viață a filetului noilor țevi livrate din fabrică. În timpul reparației, se efectuează curățarea profundă a conductelor de depuneri de parafină, depuneri solide și rugina, ceea ce creează conditiile necesare pentru detectarea fiabilă a defectelor corpului tubulaturii prin patru metode complementare de testare nedistructivă.

Evaluări ale OJSC Samotlorneftegaz (TNK-BP) după operarea tuburilor NTS reparate folosind noua tehnologie pentru 2008-2009.

Caracteristicile produsului finit al tuburilor reparate:

Rata accidentelor - nu există întreruperi în fir;

Etanșeitate - îndeplinește cerințele RD;

Resursa SPO: control suspensie tehnologica a 248 conducte reparate cu tehnologia NTS pentru perioada 2008-2009. a trecut de 183 SPO și continuă să fie operat.

Concluzie: Tehnologia de reparare a tuburilor a NTS-Leader CJSC îndeplinește cerințele Samotlorneftegaz OJSC și poate fi recomandată pentru utilizare de către alte întreprinderi.

Tomskneft VNK (Rosneft) „Cu privire la rezultatele implementării tehnologiei „NTS” repararea tuburilor în OAO „Tomskneft” VNK pentru 2008-2009.

Pentru 2008-2009 peste 400 de mii de bucăți de tuburi au fost reparate la complexul NTS-200. Dintre acestea, peste 70 de mii de bucăți de tuburi au fost readuse în funcțiune din conducte scoase din funcțiune de vechea tehnologie de reparații și acumulate de-a lungul mai multor ani.

Caracteristicile operaționale ale tuburilor reparate folosind tehnologia NTS au arătat rezultate bune. De exemplu, în prima jumătate a anului 2008 peste 50.000 de bucăți de țevi reparate folosind tehnologia NTS au fost folosite de 85 de echipe de producție și de reparare ca instrument tehnologic pentru lucrările de reparații la puțuri. Durata medie de viață a filetului acestor țevi în timpul operațiunilor de declanșare (TR) a fost de peste 60 TR și sunt încă în funcțiune.

Rezistența mare la uzură a filetului, confirmată de practică, a permis deja în 2008. modificarea de două ori a secțiunilor regulamentelor SA „Tomskneft” VNK, referitoare la respingerea tubulaturii în timpul lucrărilor de reparație și reparare. Numărul standard de deplasări pentru țevile care au trecut de tehnologia NTS a fost crescut de la 3 la 20 de deplasări pentru țevile uzate și de la 6 la 40 de deplasări pentru țevile noi.

În 2008 volumul achizițiilor de țevi noi a fost de 12 mii tone, în 2009. - 10 mii de tone. De fapt, volumele rămase de țevi noi în 2003-2004. au fost în depozitele Companiei Petroliere pentru trimestrul trei al anului 2009. aproximativ 2 mii de tone. Astfel, pe parcursul a doi ani de muncă la tehnologia NTS, a fost posibil să se reducă semnificativ costul achiziționării unei noi țevi pentru 2010.

Efectul economic al aplicării tehnologiei NTS s-a ridicat la peste 14 milioane USD în doi ani. Costurile de investiții au fost plătite în primul an de funcționare a complexului NTS-200. Costurile sunt reduse datorită creșterii duratei de viață a țevilor, scăderii pierderilor de lungime a țevii datorită refacerii a peste 60% din filet prin ultrasunete puternice și, de asemenea, datorită implicării în circulația unei părți a țevii. volume anulate de vechea tehnologie de reparații și acumulate pe parcursul mai multor ani.

Calitatea și indicatorii economici ai reparației tubulaturii folosind tehnologia NTS au fost foarte apreciați de Companie. Prin urmare, în 2008 a fost luată decizia de a cumpăra un complex mobil „NTS-P” pentru a deservi câmpul Iglo-Talovoye al OAO „Tomskneft” VNK. Complexul mobil a fost pus în funcțiune în septembrie 2009.

Reducerea costurilor Companiei este cu siguranță asociată și cu decizia conducerii OAO Tomskneft VNK de a transfera reparația tuburilor unei organizații specializate - CJSC NTS-Leader, care deține resurse umane calificate și bază materială și tehnică pentru întreținere și întreținere. Calitate superioară repararea și performanța complexului NTS-200.

LUKOIL-Camera de Comerț și Industrie din Siberia de Vest Kogalymneftegaz „Cu privire la testarea tuburilor cu fire întărite 2008”.

Pentru a studia rezistența la uzură a îmbinărilor filetate, TPE Kogalymneftegaz a testat tubulaturi cu filete întărite fabricate de CJSC NTS-Leader. Testele a 10 tuburi D73 au arătat absența defectelor identificate după 50 de călătorii complete (de 50 de ori machiaj și de 50 de ori rave). În prezent, tubulatura cu fire întărite este utilizată ca parte a suspensiei ESP la 3 puțuri de producție ale TPP Kogalymneftegaz.

3.3.2 Strategia de dezvoltare a serviciilor

Principalii consumatori de produse tubulare sunt subsidiarele TNK-BP, inclusiv OAO Udmurtneft, Izhevsk, OAO Belkamneft, Krasnokamsk, OAO Orenburgneft, Buzuluk, OAO Saratovneftegaz, Saratov, OAO Nizhnevartovsk, OAO Oil and Gas Production Department, OAO Nizhnevartovsk, OAO Oil and Gas Production Department, OAO Nizhnevartovsk Oil and Gas Production Department Jirnovsk.

Țevile sunt produse în următoarele dimensiuni condiționate: 60mm, 73mm și 89mm, grupuri de rezistență „D”, „K” și „E”.

În plus, atelierul produce tuburi cu un strat protector întărit pe partea mamelonului filetat. Întărirea și îmbunătățirea etanșeității îmbinării filetate este asigurată prin utilizarea metodei de pulverizare aer-plasmă a compușilor de pulbere metalică, care conferă filetului o mai mare rezistență la uzură și etanșeitate, fără a modifica geometria profilului filetului și proprietățile metalului.

Aceste țevi sunt folosite cu succes în OOO LUKOIL-Nizhnevolzhskneft, la Samotlor NGDU-1 din Nijnevartovsk (au trecut peste 115 SPO-uri), în Udmurtia (au trecut peste 150 SPO-uri).

Magazinul efectuează, de asemenea, inspecția și repararea tubulaturii, inspecția tijelor de absorbție, inspecția și repararea SRP în conformitate cu cerințele tehnice ale actualelor GOST și RD. În acord cu consumatorul, un strat rezistent la uzură este aplicat pe partea mamelonului atât a tuburilor noi, cât și a celor reparate.

4.Siguranța vieții

4.1 Factori de producție nocivi și periculoși

Lucrătorii din magazinele de întreținere și reparare a țevilor în timpul activității lor pot fi expuși la riscuri periculoase (care cauzează răni) și dăunătoare ( cauzatoare de boli) factori de productie. Factorii de producție periculoși și nocivi (GOST 12.0.003-74) sunt împărțiți în patru grupe: fizici, chimici, biologici și psihofiziologici.

Factorii fizici periculoși includ: mașini și mecanisme în mișcare; diverse dispozitive de ridicare și transport și mărfuri transportabile; elemente mobile neprotejate ale echipamentelor de producție (mecanisme de antrenare și transmisie, scule de tăiere, dispozitive rotative și de mișcare etc.); particule zburătoare ale materialului și sculelor prelucrate, curent electric, temperatură ridicată a suprafețelor echipamentelor și materialelor prelucrate etc.

Factorii fizici nocivi pentru sanatate sunt: cresterea sau scaderea temperaturii aerului din zona de lucru; umiditate ridicată și viteza aerului; niveluri crescute de zgomot, vibrații, ultrasunete și diverse radiații - termice, ionizante, electromagnetice, infraroșii etc. Factorii fizici nocivi includ și conținutul de praf și gaz în aerul zonei de lucru; iluminarea insuficientă a locurilor de muncă, a pasajelor și a căilor de acces; luminozitate crescută a luminii și pulsația fluxului luminos.

În funcție de natura efectului asupra corpului uman, factorii de producție chimici periculoși și nocivi sunt împărțiți în următoarele subgrupe: toxici generali, iritanti, sensibilizanți (care provoacă boli alergice), cancerigeni (care provoacă dezvoltarea tumorilor), mutogeni (acționând asupra celulele germinale ale corpului). Această grupă include numeroși vapori și gaze: vapori de benzen și toluen, monoxid de carbon, dioxid de sulf, oxizi de azot, aerosoli de plumb etc., pulberi toxice formate, de exemplu, la tăierea beriliului, bronzurilor de plumb și alama și unele materiale plastice cu umpluturi nocive. Acest grup include lichide agresive (acizi, alcaline), care pot provoca arsuri chimice ale pielii la contactul cu acestea.

Periculoase din punct de vedere biologic și dăunătoare factori de producţie includ microorganisme (bacterii, viruși etc.) și macroorganisme (plante și animale), al căror impact asupra lucrătorilor provoacă răni sau boli.

Factorii de producție psihofiziologici periculoși și nocivi includ suprasolicitarile fizice (statice și dinamice) și suprasolicitarile neuropsihice (suprasolicitarea mentală, suprasolicitarea analizoarelor auditive, vederea etc.).

Există o anumită relație între factorii de producție nocivi și periculoși. În multe cazuri, prezența factori nocivi contribuie la manifestarea factorilor traumatici. De exemplu, umiditatea excesivă în camera de producție și prezența prafului conducător (factori nocivi) cresc riscul de șoc electric pentru o persoană (factor periculos).

Nivelurile de impact asupra lucrătorilor a factorilor de producție nocivi sunt normalizate prin niveluri maxime admise, ale căror valori sunt indicate în standardele relevante ale sistemului de standarde de securitate a muncii și normele sanitare și igienice.

Valoarea maximă admisă a unui factor de producție dăunător (conform GOST 12.0.002-80) este valoarea maximă a unui factor de producție dăunător, al cărui impact, cu o durată zilnică reglementată pe toată durata serviciului, nu duce la o scădere a eficienței și a bolii atât în timpul perioadei de muncă, cât și a bolii în perioada ulterioară a vieții și, de asemenea, nu afectează negativ sănătatea urmașilor.

4.2 Metode și mijloace de protecție împotriva factorilor nocivi și periculoși

Luați în considerare metodele și mijloacele de protecție împotriva factorilor de producție nocivi și periculoși în atelierul de întreținere și reparare a tuburilor.

Mecanizarea si automatizarea productiei

Scopul principal al mecanizării este de a crește productivitatea muncii și de a elibera o persoană de la efectuarea de operațiuni grele, intensive și obositoare. În funcție de tipul de lucru și de gradul de echipare a proceselor de producție cu mijloace tehnice, se disting mecanizarea parțială și complexă, care creează premisele pentru automatizarea producției.

Automatizarea proceselor de producție este cea mai înaltă formă dezvoltarea proceselor de producție, în care funcțiile de conducere și control al proceselor de producție sunt transferate instrumentelor și dispozitivelor automate.

Există automatizări parțiale, complexe și complete.

Monitorizarea și controlul de la distanță evită nevoia personalului de a sta în imediata apropiere a unităților și este utilizat acolo unde prezența unei persoane este dificilă sau imposibilă, sau este nevoie de echipamente de protecție complexe pentru siguranța acesteia.

Monitorizarea de la distanță se realizează vizual sau cu ajutorul telesemnalării.

Pentru observarea vizuală se folosește televiziunea industrială, care vă permite să extindeți controlul vizual în zonele de producție inaccesibile, greu accesibile și periculoase.

Mijloace de protecție de protecție

Ele împiedică o persoană să intre în zona periculoasă sau răspândirea factorilor periculoși și dăunători. Dispozitivele de protecție sunt împărțite în trei grupe: staționare, mobile și portabile.

Dispozitive de protecție de siguranță

Servește pentru oprirea automată a echipamentului în cazul unor condiții de urgență.

Dispozitivele de blocare exclud posibilitatea ca o persoană să intre în zona de pericol.

Conform principiului de funcționare, acestea sunt împărțite în mecanice, electrice și fotocelule.

Dispozitive de alarma

Conceput pentru a informa personalul despre situații de urgență. Sistemul de alarma poate fi sonor, lumina-sunet si odorizare (prin miros).

Pentru utilizarea semnalizării luminoase instrumente de masura. Pentru sunet - apeluri și sirene. În timpul semnalizării odorizării, la gaze se adaugă hidrocarburi aromatice, care au un miros înțepător la concentrații relativ scăzute.

Lămpile de semnalizare și suprafețele interioare ale dispozitivelor de protecție (uși, nișe etc.) care anunță încălcări de securitate sunt vopsite în roșu. Echipamentele a căror manipulare neglijentă prezintă un pericol pentru lucrători, echipamentele de transport și manipulare, elemente ale dispozitivelor de manipulare a încărcăturii, sunt vopsite în galben. Verdele este folosit pentru lămpi de semnalizare, uși, panouri luminoase, ieșiri de urgență sau de urgență.

Semne de siguranta

Ele sunt împărțite în patru grupe: interzis, avertisment, prescriptiv și indicativ.

Mijloacele de protecție colectivă, în funcție de scop, sunt împărțite în clase:

Mijloace de normalizare a mediului aerian din spațiile industriale și locurile de muncă (de la presiunea barometrică ridicată sau scăzută și schimbarea bruscă a acesteia, umiditate ridicată sau scăzută a aerului, ionizare ridicată sau scăzută a aerului, concentrație mare sau scăzută de oxigen în aer, concentrație mare de aerosoli nocivi în aer). aerul);

Mijloace de normalizare a iluminatului spațiilor industriale și a locurilor de muncă (luminozitate scăzută, lipsă sau lipsă de lumină naturală, vizibilitate scăzută, strălucire inconfortabilă sau orbitoare, pulsație crescută a fluxului luminos, indice de redare a culorii scăzut);

Mijloace de protecție împotriva unui nivel crescut de radiații electromagnetice;

Mijloace de protecție împotriva intensității crescute a câmpurilor magnetice și electrice;

Mijloace de protecție împotriva nivelului crescut de zgomot;

Mijloace de protecție împotriva unui nivel crescut de vibrații (generale și locale);

Mijloace de protecție împotriva șocurilor electrice;

Mijloace de protecție împotriva nivelurilor ridicate de electricitate statică;

Mijloace de protecție împotriva temperaturilor ridicate sau scăzute a suprafețelor echipamentelor, materialelor, pieselor de prelucrat;

Mijloace de protecție împotriva temperaturilor ridicate sau scăzute ale aerului și a temperaturilor extreme;

Mijloace de protecție împotriva impactului factorilor mecanici (mașini și mecanisme în mișcare; părți mobile ale echipamentelor și uneltelor de producție; produse în mișcare, semifabricate, materiale; încălcări ale integrității structurilor; prăbușirea rocilor; materiale în vrac; obiecte care cad de la înălțime; ascuțite; marginile și rugozitatea suprafețelor semifabricatelor, uneltelor și echipamentelor; colțuri ascuțite);

Mijloace de protecție împotriva expunerii la factori chimici

Mijloace de protecție împotriva efectelor factorilor biologici;

Echipament de protecție împotriva căderii.

4.3 Instrucțiuni de siguranță și protecția muncii pentru un angajat al atelierului de întreținere și reparații tubulaturi

4.3.1 Instrucțiunea privind protecția muncii este principalul document care stabilește pentru lucrători regulile de conduită la locul de muncă și cerințele pentru efectuarea în siguranță a muncii.

4.3.2. Cunoașterea Instrucțiunilor privind protecția muncii este obligatorie pentru lucrătorii de toate categoriile și grupele de calificare, precum și pentru supervizorii imediati ai acestora.

4.3.3. Administrația întreprinderii (atelier) este obligată să creeze la locul de muncă condiții care să îndeplinească normele de protecție a muncii, să asigure lucrătorilor echipament de protecție și să le organizeze studiul prezentei Instrucțiuni privind protecția muncii.

Fiecare întreprindere trebuie să elaboreze și să comunice întregului personal rute sigure prin teritoriul întreprinderii până la locul de muncă și planuri de evacuare în caz de incendiu și urgență.

4.3.4. Fiecare lucrător trebuie să:

Respectați cerințele prezentei instrucțiuni;

Raportați imediat supervizorului dvs. imediat, iar în absența acestuia - unui manager superior despre accident și toate încălcările cerințelor instrucțiunilor observate de acesta, precum și despre defecțiunile structurilor, echipamentelor și dispozitivelor de protecție;

Fiți conștienți de responsabilitatea personală pentru nerespectarea cerințelor de siguranță;

Asigurați siguranța echipamentelor de protecție, a instrumentelor, a dispozitivelor, a echipamentelor de stingere a incendiilor și a documentației privind protecția muncii la locul dvs. de muncă.

Este INTERZIS să urmați ordinele care contravin cerințelor prezentei instrucțiuni.

4.3.5. Persoanele cu vârsta nu mai mică de 18 ani care au trecut un examen medical preliminar și care nu au contraindicații pentru a efectua munca de mai sus au dreptul să lucreze în această profesie.

4.3.6. Lucrătorul, la angajare, trebuie să treacă Instructaj de debut. Înainte de admitere la muncă independentă lucrătorul trebuie să treacă:

Briefing inițial la locul de muncă;

Verificarea cunoștințelor prezentei Instrucțiuni privind protecția muncii; Instrucțiunile actuale pentru acordarea primului ajutor victimelor în legătură cu accidentele din timpul întreținerii echipamentelor electrice; privind utilizarea echipamentului de protecție necesar pentru efectuarea în siguranță a muncii; PTB pentru lucrătorii care au dreptul să pregătească un loc de muncă, să efectueze admiterea, să fie maistru, observator și membru al echipei în măsura corespunzătoare atribuțiilor persoanelor responsabile ale PTB;

programe de formare profesională.

4.3.7. Admiterea la munca independentă ar trebui să fie emisă printr-un ordin adecvat pentru unitatea structurală a întreprinderii.

4.4 Calculul iluminatului și ventilației

Există trei metode de iluminare - naturală, artificială și combinată. Atunci când aleg iluminatul, aceștia sunt ghidați de cerințele pentru iluminat care decurg din tehnologia de producție, modul de funcționare al atelierului și datele privind clima șantierului.

Alegerea sistemului de iluminare naturală și dimensiunea deschiderilor de lumină este foarte influențată de durata de utilizare a luminii naturale în diferite condiții de funcționare ale atelierului. O creștere a timpului de funcționare în lumină naturală este asociată cu întreținerea regulată a geamurilor (curățare, înlocuire a geamului). În acest scop, la proiectarea unui atelier, este necesar să se prevadă dispozitive care să ofere o abordare convenabilă a geamurilor (sub formă de cărucioare, leagăne, poduri cu zăbrele etc.). Aceleași dispozitive ar trebui folosite pentru îngrijirea corpurilor de iluminat.

La proiectarea iluminatului natural pentru clădirile industriale, este necesar să se țină cont de efectul de umbrire al echipamentelor și structurilor clădirii. Pentru a face acest lucru, se introduce un coeficient de umbrire, care reprezintă raportul dintre iluminarea reală într-un punct dat al încăperii și cea calculată în absența echipamentelor și a structurilor portante în atelier.

Valoarea medie numerica a acestui coeficient cu finisaj usor al atelierului si utilajelor este de 0,80 pentru atelierele mecanice.

Rolul iluminatului artificial crește în spațiile industriale cu lumină naturală insuficientă și devine decisiv în spațiile fără lumină naturală. Acestea pot fi, de exemplu, clădiri cu un etaj fără felinare și fără ferestre, precum și clădiri cu mai multe etaje de lățime mare (48 m sau mai mult).

Iluminatul artificial al atelierelor se rezolvă sub formă de sisteme de iluminat general și combinat, atunci când la cel general se adaugă iluminatul local al locurilor de muncă. Din punct de vedere arhitectural, cel mai rațional sistem de iluminat general, simulând, cu soluția adecvată, iluminarea naturală a atelierelor. În acest sistem, corpurile de iluminat sunt de obicei amplasate în zona superioară a camerei (pe tavan, ferme etc.).

Dispozitivele de iluminat cu sistem de iluminat general pot fi mobile (suspendate) și staționare; se numesc instalatii de iluminat de tip incorporabil.

Iluminatul general este de obicei folosit în atelierele unde se lucrează pe întreaga zonă și nu necesită prea multă epuizare a ochilor. Pentru lucrări precise cu cerințe ridicate pentru calitatea iluminatului, este recomandabil să folosiți un sistem de iluminat combinat pentru suprafețele de lucru.

Pentru a folosi căldura generată în corpurile de iluminat, este indicat să combinați funcțiile de iluminat din acestea cu funcțiile de ventilație și aer condiționat. Astfel de dispozitive de iluminat combinate dau un efect economic mare la niveluri ridicate de iluminare a incintei (1000 lux sau mai mult). În aceste instalații de iluminat, cea mai mare parte a căldurii emise de lămpi este îndepărtată de sistemul de ventilație; aceasta permite reducerea semnificativă a puterii instalațiilor de aer condiționat și ventilație și îmbunătățește condițiile de lucru ale surselor de lumină.

Dispozitivele de iluminat general sunt amplasate în magazine în două moduri: uniform, atunci când doriți să creați aceeași iluminare pe întreaga zonă a magazinului; localizat atunci când este necesar să se asigure o iluminare diferită în diferite părți ale atelierului.

În primul caz, dispozitivele de iluminat de același tip sunt utilizate cu lămpi de aceeași putere, care sunt montate la aceeași înălțime și la distanțe egale unele de altele. Cu recepția localizată a iluminatului, dispozitivele de iluminat pot fi (în funcție de locația echipamentului și de natura acestuia) de diferite tipuri, cu înălțimi inegale de suspensie și lămpi de putere diferită. Iluminatul localizat este foarte economic și vizual mai eficient.

Pentru un calcul aproximativ al numărului necesar de lămpi fluorescente se folosește metoda de putere specifică, adică puterea necesară pe 1 m 2 din suprafața atelierului.

Suprafața estimată a magazinului F magazin r. \u003d 2234,28m 2.

Să alegem o distanță între coloane de 12m × 12m. În acest fel. Suprafața reală a atelierului va fi de 2592 m 2 .

Pe baza lanțului tehnologic de întreținere și reparare a tubulaturii, aleg iluminatul general cu lămpi fluorescente DRL

Lămpile cu arc cu mercur de tip DRL sunt lămpi cu mercur cu descărcare în gaz de înaltă presiune utilizate pentru iluminatul stradal și iluminatul zonelor mari de producție.

Conform SNiP 23-05-95 „ILUMINAT NATURAL ȘI ARTIFICIAL”, rata de iluminare pentru atelierele de mașini este de 200 lx.

Fluxul luminos al lămpii DRL-250 este de 13200 lx, deci sunt necesare 40 de lămpi DRL-250 pentru a ilumina un atelier cu o suprafață de S = 2234,28 m 2.

În funcție de norma de iluminare, selectăm puterea specifică a luminii

R ud \u003d 16W / m 2

Determinați puterea totală de iluminare:

R total \u003d R l-a învins pe S

P total \u003d 16 2234,28 \u003d 34560 W

Planificăm 108 lămpi cu 36 de lămpi pe fiecare rând, apoi puterea unei lămpi este determinată de formula:

P \u003d (R bate S) / N

unde, N este numărul de corpuri de fixare

P \u003d\u003d (16 2234,28) / 108 \u003d 331W

Prin urmare, alegem lămpi cu lămpi DRL cu o putere de 400W

P osv \u003d R l N

R osv \u003d 400 108 \u003d 43200 W

Calculul ventilației

Există două tipuri de ventilație - schimbătoare generală și locală (aspirație locală etc.). Ventilația generală se descurcă bine numai cu degajarea de căldură, de exemplu. când nu există nicio intrare de pericole semnificative în atmosfera atelierului.

Dacă în timpul producției se eliberează gaze, vapori și praf, se utilizează ventilație mixtă - schimb general plus aspirație locală.

Cu toate acestea, există cazuri când ventilația generală este practic abandonată. Acest lucru se întâmplă la întreprinderile cu emisii semnificative de praf și în cazul alocărilor speciale Substanțe dăunătoare. În ambele cazuri, ventilația generală puternică poate răspândi praf sau pericole în întregul atelier, astfel încât ventilația industrială prin evacuare este baza.

În general, concept general ventilația clădirii instalații industriale- eliminați nocivitatea maximă cu ajutorul aspirației prin măturare (și aceasta este baza pe care este construită ventilația industrială de evacuare) și diluați nocivitatea rămasă în cameră cu aer proaspăt pentru a aduce concentrația de nocivitate la concentrațiile maxime admise . Dacă înțelegeți această idee, veți înțelege esența designului ventilației industriale.

Deoarece eliberarea pericolelor este însoțită cel mai adesea de degajare de căldură, prin urmare, particulele de poluare (care nu au căzut în aspirația locală) urcă, sub tavan. De aceea sub tavanul atelierelor se află o zonă cu poluare maximă, iar dedesubt - cu cele minime. În acest sens, ventilația spațiilor industriale este cel mai adesea dispusă după cum urmează - fluxul de intrare este furnizat în jos, în zonă de muncă, iar capota generală de schimb este sub acoperiș. Cu toate acestea, atunci când praful greu este eliberat, acesta se depune imediat, creând o poluare maximă în partea de jos.

Există o regulă principală pentru ventilația atelierelor și orice ventilație industrială: „Furnizați aer într-o zonă curată și îndepărtați-o dintr-o zonă murdară”

A doua regulă: proiectarea ventilației industriale ar trebui să se străduiască să minimizeze consumul de aer prin maximizarea adăpostului surselor dăunătoare.

Determinarea debitului de aer al aspirației locale: atunci când proiectați evacuari locale, trebuie să vă ghidați cea mai importantă regulă- aspirația trebuie să aibă o astfel de formă și să fie amplasată astfel încât fluxul extras de substanțe nocive să nu treacă prin zona de respirație umană.

Calculul sistemului de ventilație în caz general se face astfel:

1. Se determină cantitatea de aer necesară pentru funcționarea eficientă a aspirației.

2. Aerul scos prin aspirații este compensat de același debit.

3. În plus, ventilația generală este proiectată cu o multiplicitate de 2-3.

La acest tip de producție, este indicat să instalați aspirație individuală pentru fiecare echipament tehnologic.

De obicei, fluxul de aer printr-o pâlnie de aspirație conectată la o carcasă solidă sau un adăpost este în intervalul 1000-1700 m3/h. În plus față de aspirațiile individuale, vom instala ventilație generală prin lateral, partea superioară și alte aspirații. Consumul de aer în acest caz este de 6000-9000 m 3 / h cu 1 m 2.

4.5 Siguranța mediului

Colectarea și depozitarea deșeurilor de producție în atelierele de întreținere și reparare a tuburilor necesită antrenament specialîn ceea ce privește siguranța mediului și cunoașterea cerințelor de siguranță pentru a preveni deteriorarea mediului și rănirea lucrătorilor din producție.

Cantitatea maximă de deșeuri admisă pentru acumulare pe teritoriul întreprinderii se stabilește de comun acord cu Departamentul de Resurse Naturale pe baza clasificării deșeurilor:

După clasa de pericol a substanțelor-componente ale deșeurilor;

După proprietățile lor fizice și chimice (starea agregată, volatilitate, reactivitate);

Acumularea și depozitarea deșeurilor pe teritoriul întreprinderii este permisă temporar în următoarele cazuri:

Când se utilizează deșeuri în următorul ciclu tehnologic în scopul utilizării lor complete;

Acumularea cantității minime necesare de deșeuri pentru exportul lor în vederea procesării; - acumularea deșeurilor în containere între perioadele de întreținere a acestora.

În cursul proceselor tehnologice de producție la fiecare întreprindere se generează deșeuri de producție și consum. Deșeurile sunt colectate în locuri special amenajate cu respectarea tuturor măsurilor de siguranță necesare.

La umplerea containerelor, se determină volumul deșeurilor acumulate, care este înregistrat într-un jurnal special OTKh-1, OTKh-2.

Pe măsură ce deșeurile se acumulează, acestea sunt trimise spre reciclare la organizatii specializate sau la o groapă de gunoi urbană.

Întreprinderea trebuie să efectueze colectarea selectivă (separată) a deșeurilor (contaminate cu petrol, industriale, fier vechi, deșeuri solide etc.). Deșeurile industriale sunt, de asemenea, colectate separat.

Locurile de depozitare temporară trebuie să fie echipate în conformitate cu standardele sanitare.

Toate containerele și containerele trebuie vopsite, semnate, sunt indicate volumul și capacitatea (m3, tone, bucăți).

Toate containerele și rezervoarele de depozitare trebuie instalate pe o suprafață dură (beton, asfalt etc.)

La întreprindere, este interzisă împrăștierea teritoriului bazelor de producție, a incintelor și a teritoriilor adiacente acestora cu deșeuri industriale și menajere.

4.6 Siguranța la incendiu

Una dintre regulile de bază de siguranță la incendiu în atelierul de întreținere și reparare a tuburilor este menținerea curate și ordonate a instalațiilor de producție. Zona de producție nu trebuie contaminată cu lichide inflamabile și combustibile, precum și cu gunoi și deșeuri de producție. Lichidele inflamabile și combustibile și combustibile nu trebuie depozitate în cariere și hambare deschise.

Drumurile, aleile de acces și intrările la unitățile de producție, corpurile de apă, hidranții de incendiu și echipamentele de stingere a incendiilor trebuie menținute în stare bună. Hidranții de incendiu ar trebui să aibă semnalizare.

Pe teritoriul atelierului este interzisă efectuarea incendiilor, cu excepția locurilor în care acest lucru este permis prin ordin al șefului întreprinderii de comun acord cu pompierii local. La locurile de incendiu și explozive, fumatul este interzis și sunt afișate semne de avertizare: „Fumatul este interzis”.

Conducătorii întreprinderilor și organizațiilor în a căror subordonare directă se află atelierele sunt obligați:

Înființarea unei comisii tehnice de incendiu și a unităților de pompieri voluntare (VFI), precum și asigurarea activității lor regulate în conformitate cu reglementările în vigoare.

Asigurarea dezvoltarii, precum si implementarea masurilor care vizeaza imbunatatirea securitatii la incendiu, cu alocarea creditelor necesare pentru masurile aprobate.

Setați-o pe cea potrivită pericol de foc modul de foc pe teritoriu, in spatii industriale (ateliere, laboratoare, ateliere, depozite etc.), precum si in spatii administrative si auxiliare.

Determinați procedura specifică de organizare și efectuare a sudării și a altor lucrări la cald în timpul reparației echipamentelor

Stabiliți o procedură pentru inspecția regulată a stării de siguranță la incendiu a întreprinderii, funcționalitatea mijloace tehnice stingerea incendiilor, sisteme de alimentare cu apă, avertizare, comunicare și alte sisteme de protecție împotriva incendiilor. Luați măsurile necesare pentru eliminarea deficiențelor detectate care pot duce la un incendiu.

Numiți responsabili cu securitatea la incendiu pentru fiecare loc de producție și sediu și delimitați zonele de service între ateliere pentru supravegherea constantă de către angajații întreprinderii asupra stării tehnice, reparației și funcționării normale a echipamentelor de alimentare cu apă, a instalațiilor de detectare și stingere a incendiilor, precum și a altor echipamente de stingere a incendiilor și echipamente de stingere a incendiilor.

Semnele care indică numele și funcția persoanei responsabile cu securitatea la incendiu trebuie să fie afișate într-un loc vizibil.

La întreprinderile energetice se vor folosi indicatoare de securitate la incendiu, prevăzute de NPB 160-97 „Culori de semnalizare.

În cazul încălcării securității la incendiu la locul de muncă, în alte locuri ale atelierului sau întreprinderii, utilizarea echipamentului de incendiu în alte scopuri, fiecare angajat al întreprinderii trebuie să indice imediat acest lucru contravenientului și să informeze persoana responsabilă cu securitatea la incendiu. , sau șeful întreprinderii.

Fiecare angajat al unei întreprinderi energetice este obligat să cunoască și să respecte cerințele de securitate la incendiu stabilite la locul de muncă, în alte sedii și pe teritoriul întreprinderii și, în caz de incendiu, să informeze imediat un director superior sau personalul operațional despre locul incendiului si se procedeaza la eliminarea acestuia cu echipamentele de stingere a incendiului disponibile cu respectarea masurilor de securitate.

Alegerea mijloacelor de stingere

Clădirile, sediile și structurile industriale, administrative, de depozit și auxiliare trebuie prevăzute cu echipamente primare de stingere a incendiilor (manuale și mobile): stingătoare, casete cu nisip (dacă este necesar), pături de azbest sau pâslă etc.

Cerințele pentru amplasarea și standardele echipamentelor primare de stingere a incendiilor la întreprinderile energetice sunt reglementate de Anexa 11.

Echipamentele primare de stingere a incendiilor amplasate în spații industriale, laboratoare, ateliere, depozite și alte structuri și instalații se transferă pentru siguranță conducătorilor de ateliere, ateliere, laboratoare, depozite și altele. oficiali diviziunile structurale relevante ale întreprinderilor.

Controlul regulat asupra întreținerii, menținerea unui aspect estetic bun și pregătirea constantă pentru acțiunea stingătoarelor de incendiu și a altor mijloace primare de stingere a incendiului situate în ateliere, ateliere, laboratoare, depozite și alte facilități ar trebui să fie efectuat de către persoanele responsabile desemnate de întreprindere, angajații unității detașament de pompieri, membri ai unităților de pompieri voluntare ale obiectului (în lipsa protecției împotriva incendiilor).

Pentru a indica locația echipamentului primar de stingere a incendiilor, trebuie instalate semne speciale care îndeplinesc cerințele NPB 160-97 „Culorile semnalului. Semne de securitate la incendiu. Tipuri, dimensiuni, cerințe tehnice generale.” în locuri proeminente.

Stingătoarele cu o masă totală mai mică de 15 kg trebuie instalate astfel încât partea superioară a acestora să fie situată la o înălțime de cel mult 1,5 m de podea; stingătoarele cu greutatea brută de 15 kg sau mai mult trebuie instalate la o înălțime de cel mult 1,0 m de podea. Se pot instala pe podea, cu fixare obligatorie de la o eventuala cadere din cauza impactului accidental. Extinctoarele de incendiu nu trebuie să creeze obstacole pentru deplasarea persoanelor în incintă.

Pentru a amplasa mijloacele principale de stingere a incendiului în spații industriale și de altă natură, precum și pe teritoriul întreprinderii, de regulă, trebuie instalate scuturi speciale de incendiu (stâlpi).

Amplasarea unică a stingătoarelor de incendiu, ținând cont de caracteristicile lor de proiectare, este permisă în încăperile mici.

Pe scuturile de incendiu (stâlpi) trebuie amplasate numai acele mijloace primare de stingere a unui incendiu care pot fi utilizate în aceasta camera, construcție sau instalare. Echipamentele de stingere a incendiilor și scuturile de incendiu trebuie vopsite în culorile corespunzătoare conform standardului de stat actual.

Scuturile de incendiu (stâlpi) cu un set de mijloace primare de stingere a incendiului și de inventar (cârlige, range, topoare, găleți etc.) trebuie utilizate numai în depozite de cherestea, depozite de construcții, depozite de utilități, în așezări rezidențiale temporare cu locuințe din lemn. clădiri, etc.

Procedura de întreținere și utilizare a stingătoarelor de incendiu trebuie să respecte specificațiile tehnice ale producătorilor, precum și cerințele " Instrucțiuni de model privind întreținerea și utilizarea echipamentelor primare de stingere a incendiilor la instalațiile energetice" și NPB 166-97 " echipamente de stingere a incendiilor. Extinctoare. Cerințe pentru funcționare.

Supapele de închidere (robinete, supape de pârghie, capace pentru gât) de dioxid de carbon, substanțe chimice, aer-spumă, pulbere și alte stingătoare de incendiu trebuie sigilate.

Stingătoarele uzate, precum și stingătoarele cu sigilii sparte, trebuie îndepărtate imediat pentru inspecție sau reîncărcare.

Stingătoarele cu spumă de toate tipurile situate în aer liber sau într-o cameră rece, cu apariția înghețului, trebuie transferate într-o cameră încălzită, iar în locul lor trebuie instalate semne care indică noua locație.

Stingătoarele cu dioxid de carbon și pulbere pot fi instalate în aer liber și în spații neîncălzite, la o temperatură nu mai mică de minus 20 ° C.

Este interzisă instalarea stingătoarelor de orice tip direct la încălzitoare, conducte fierbinți și echipamente pentru a preveni încălzirea acestora peste temperaturile admise.

Pânză de azbest, pâslă, covorașul din pâslă trebuie așezate numai în acele locuri în care trebuie folosite pentru a proteja echipamentul individual de incendiu sau izolarea de scântei și surse de aprindere în caz de urgență.

Este interzisă folosirea echipamentelor de incendiu pentru nevoi casnice, industriale și de altă natură care nu sunt legate de stingerea incendiilor sau de instruire a pompierilor voluntari ale instalației, lucrătorilor și angajaților.

În cazul accidentelor și dezastrelor naturale care nu sunt legate de incendii, utilizarea echipamentelor de incendiu este permisă conform unui plan special convenit sau a permisiunii autorităților de Stat de Supraveghere a incendiilor.

Echipamentele mobile de stingere a incendiilor (motopompe și autospeciale), care se află în calculul DPF, trebuie să fie amplasate în încăperi special încălzite și menținute pregătite pentru lucru.

Cel puțin o dată pe lună, starea unităților trebuie verificată cu motorul pornit, care este înregistrat într-un jurnal special depozitat în incinta în care este instalat acest echipament.

Alegerea tipului de stingătoare, amplasarea, funcționarea și întreținerea de rutină a acestora trebuie să respecte cerințele NPB 166-97 „Echipamente de stingere a incendiilor. Extinctoare. Cerințe pentru funcționare.

Standardele pentru mijloace de stingere a incendiilor conform RD 153.-34.0-03.301-00 Regulile de securitate la incendiu pentru întreprinderile energetice sunt prezentate în tabel:

Masa. 6. Norme privind agenții de stingere a incendiilor

Analiza factorilor nocivi și periculoși

Factorii de producție periculoși și nocivi în întreținerea și repararea țevilor includ: zgomotul, părțile mobile ale echipamentelor, produsele în mișcare, muchiile ascuțite, bavurile și rugozitatea pe suprafețele pieselor de prelucrat, unelte și echipamente, generarea de căldură de la motoare electrice, oameni, soare, aerosoli și emulsii de ulei, vapori de la lichide de răcire, praf de metal și smeriș, căldură radiantă, vapori de ulei și apă etc.

Pentru a asigura condiții de lucru sigure în atelier, sunt luate diferite măsuri:

Încălzire cu aer combinată cu ventilație;

Ecrane și garduri de protecție;

Alarma electronica;

Sisteme de supraveghere video;

Facilităţi protectie personala personalului (manuși, căști, ochelari de protecție, aparate respiratorii etc.)

Concluzie

În acest proiect de teză a fost luat în considerare proiectul unui atelier de întreținere și reparare a tubulaturii, s-a făcut o analiză a activităților de producție a secției de întreținere și tubing la o întreprindere de inginerie petrolieră, în ceea ce privește descrierea stării de reparație a tuburilor. , descrierea strategiei de marketing pentru dezvoltarea acestui segment de piață, organizarea procesului de producție, dezvoltarea tehnologiei de reparare a tuburilor, alegerea instrumentului, moduri de prelucrare, tipul de echipament, justificarea economică pentru introducerea de noi echipamente sau tehnologii, descrierea siguranței de lucru condițiile și cerințele de mediu. Au fost elaborate măsuri pentru modernizarea procesului de producție. Toate măsurile propuse sunt justificate, se calculează efectul economic global pe care îl va primi întreprinderea ca urmare a implementării lor.

În procesul de lucru la acest proiect de curs am dobândit competențe în domeniul organizării procesului de producție la șantier pentru întreținerea și repararea tubulaturii, justificarea economică din introducerea de noi echipamente. Domeniul de aplicare al tubulaturii, designul, cauzele defecțiunilor, segmentul de piață pentru utilizarea tubulaturii etc. au fost studiate destul de profund.

Bibliografie

1. GOST 633-80 Conducte pompă-compresor și cuplaje pentru ele.

2. GOST 8732-75. Țevi de oțel fără sudură deformate la cald.

3. TU 14-161-158-95. Conducte pompă-compresor de tip NKM și cuplaje pentru acestea cu o unitate de etanșare îmbunătățită.

4. TU 14-161-159-95. Conducte și cuplaje pentru ele în design rezistent la frig.

5. TU 14-3-1032-81. Țevi tubulare cu capete întărite la căldură.

6. TU 14-3-1094-82. Conducte tubulare cu strat de etanșare anti-gripare a filetelor de cuplare.

7. TU 14-3-1352-85. Tub din oțel cu o unitate de etanșare din material polimeric.

8. TU 14-3-1242-83. Țevi de țeavă și cuplaje pentru acestea, rezistente la fisurarea hidrogenului sulfurat.

9. TU 14-3-1229-83. Conducte și cuplaje pentru ele cu kilometraj îmbunătățit în șirurile de producție ale puțurilor deviate.

10. TU 14-3-999-81. Tuburi cu kilometraj îmbunătățit în șirurile de producție ale puțurilor deviate (diametrul exterior 73 mm, grosimea peretelui 5,5 și 7 mm).

11. PB 08-624-03 Reguli de siguranță în industria petrolului și gazelor.

12. Saroyan A.E., Shcherbyuk N.D., Yakubovsky N.V. si etc.

Țevi de petrol. Ghid de referință. Ed. 2, revizuit. si suplimentare Ed. Saroyan A.E.. M., „Nedra”, 1976. 504 p.

13. Ishmurzin A.A. Utilaje si instrumente pentru repararea subterana, dezvoltarea si cresterea productivitatii sondelor: Proc. indemnizatie. - Ufa: Editura UGNTU, 2003. -225 p.

14. RD 39-0147014-217-86 „Instrucțiuni de funcționare a tubulaturii”

15. RD 39-136-95 „Instrucțiuni de funcționare a tubulaturii”

16. V.N. Ivanovski, V.I. Darishchev, A.A. Sabirov, V.S. Kashtanov, S.S. Pekin – Echipamente pentru producția de petrol și gaze. M.: Iz-vo „Petrol și gaze a Universității de Stat de Petrol și Gaze din Rusia. I.M. Gubkina, 2002

17. LG Chicherov și alții - Calculul și proiectarea echipamentelor pentru câmpuri petroliere. M .: Din-în „Nedra”. 1987

18. Melnikov G.I., Voronenko V.P. Proiectare ateliere de montaj mecanic. - M: Mashinostroenie, 1990. - 352 p.

19. Charnko D.V., Khabarov N.N. Fundamentele proiectării atelierelor de asamblare mecanică. - M.: Mashinostroenie, 1975.-352 p.

20. SNiP 2.04.05-91*. Încălzire, ventilație și aer condiționat. - M.: Stroyizdat, 1996.

21. SN și P 23-05-95 „ILUMINAT NATURAL ȘI ARTIFICIAL”

22. Eremkin A.I. Regimul termic al clădirilor

23. Volkov O.D. Proiectarea ventilației clădirilor industriale. - Harkov: Liceu, 1989.

24. Kabyshev A.V., Obukhov S.G. Calculul si proiectarea sistemelor de alimentare cu energie electrica

25. RD 153.-34.0-03.301-00 Reguli de securitate la incendiu pentru întreprinderile energetice

26. NPB 166-97 „Echipament de stingere a incendiilor. Extinctoare. Cerințe pentru funcționare.

27. NPB 160-97 „Culorile semnalului. Semne de securitate la incendiu. Tipuri, dimensiuni, cerințe tehnice generale.”

28. ONTP 09-93 Norme de proiectare tehnologică a întreprinderilor de inginerie mecanică, confecţionare de instrumente şi prelucrare a metalelor. Atelier de reparatii si mecanica.

29. Nepomniachtchi E.G. Proiectarea investițiilor. Uh. indemnizatie. -Taganrog, 2003

30. Starodubtseva V.K. Economia întreprinderii. - M.: Eksmo, 2006

31. Titov V.I. Economia întreprinderii. Manual. – M.: Eksmo, 2008